(推荐)机械设备风险评估表
机械厂红橙黄蓝四色风险分级分布图表
3.建立健全维护、保养台帐；
4.完善维护、保养制度和规定；
5.按规定进行维护、保养；
6.对操作人员加强培训、持证上陶。
设备部
丁龙飞
序号
风险点（单元）
名称
所在位置
主要危险（有害）因素
可能导致
事故类别
风险评估
风险等级
风险色度
辨识分级 时间
采取的主要管控措施
责任部门
责任人
L
E
C
D
名称
所在位置
主要危险（有害）因素
可能导致
事故类别
风险评估
风险等级 风险色度
辨识分
级时间
采取的主要管控措施
责任部门
责任人
L
E
C
D
15
焊接
模具车间
1.一次线绝缘破损，二次 线接头过多或搭接在可燃 气体管道上，导致人员触 电和可燃气体爆炸；
2.高温、金属烟气。
火灾
触电
职业病危害
1
6
15
90
C级
黄色
2020.5
5.配备、正确使用合适的劳护用品。
模具车间
丁晓兵
20
卧式车床
模具车间
1 .工件或切削飞出伤人；
2.旋转部件伤人；
机械伤害
1
6
7
42
D级 蓝色
2018.5
1.建立健全、执行规章制度和操作规程；
2.设置明显的安全瞥示标识；
3.对操作人员加强培训；
4.完善安全防护装置，加强现场检查， 发现隐患及时整改；
5.配备、正确使用合适的劳护用品。
2.带锯崩断，飞出；
机械安全标准及风险评估
安全控制电路设计 一
L1 (+)
L1 L2 L3
F0 E-Stop
F1
EN 954-1
S0 10 Stop S1
急停按钮的直接串联 主回路 不带辅助控制回路
N (-)
Start S2 K1
U
V
W
K1
M1
M3~
Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.
PL的定义及其与SIL的关系
危险故障的概率（每小时） EN ISO 13849-1 10-4 10-5 310-6 10-6 10-7 10-8
PL SIL
a
无特殊 安全要求
b 1
c 2
d 3
e
IEC 61508 低风险
要求
高风险
要求
Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.
一个单一故障的出现不会 双通道触点 (或两个分 导致安全功能的丢失 离的)安全输入 设备， 连接至两个独立的电路 在下一次安全功能实施 单元。 前，能够检测出该单一 故障
但并不是所有的故障都 会被检测出来，一个累 计的故障会导致安全功 能的丢失
Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.
EN ISO 13849-1的关键：性能水平PL
• 安全功能 • PLr: 必需的性能 水 平 • 确定SRP/CS • 确定PL值
• PL ≥ PLr?
2005 2001 1996
软件 MTTFd DCavg CCF
机械安全风险评定范本（2篇）
机械安全风险评定范本一、引言机械设备在生产和日常生活中都扮演着重要的角色，然而，机械设备的使用过程中也存在着各种潜在的安全风险。
为了确保机械设备的安全可靠运行，必须进行全面的风险评定。
本文将介绍一种机械安全风险评定的范本，帮助组织和个人在使用机械设备时识别和管理风险，以减少潜在的事故和伤害。
二、背景机械设备安全风险评定是一种系统性的方法，用于识别和评估机械设备使用过程中可能存在的风险和危险。
通过对机械设备的分析和评估，可以确定机械设备的安全性能，并采取相应的控制措施和管理策略，以减少事故和伤害的发生。
三、风险评定范本1. 识别潜在风险在机械设备的使用过程中，需要对可能存在的潜在风险进行识别和分析。
例如，机械设备的工作原理、操作方式、工作环境等方面都可能存在一定的安全风险。
通过对这些方面进行详细的分析，可以有效地确定潜在风险。
2. 评估风险等级在识别潜在风险之后，需要评估这些风险的等级。
评估风险等级可以根据风险的可能性和影响程度进行综合分析。
可能性可以根据机械设备的工作条件、工作环境和人员操作等因素进行评估，影响程度可以根据潜在风险对人员和设备的伤害程度进行评估。
3. 确定控制措施在评估风险等级之后，需要根据风险等级确定相应的控制措施。
控制措施可以包括技术措施、管理措施和个人防护措施等方面。
技术措施可以通过改进机械设备的设计和工作方式来减少潜在风险；管理措施可以通过制定相关的操作规程和安全管理制度来规范人员的操作行为；个人防护措施可以通过提供合适的个人防护装备和培训人员的安全意识来保障人员的安全。
4. 实施控制措施在确定控制措施之后，需要将这些措施付诸实施。
实施控制措施需要建立相应的机制和流程，确保措施的有效性和可持续性。
例如，要建立机械设备的维护和检修制度，定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行。
5. 监督和改进在实施控制措施之后，还需要进行监督和改进。
监督可以通过定期检查和现场巡查等方式进行，及时发现和解决存在的问题。
机械设备风险评估
机械设备风险评估1.使用范围机械设备风险评估主要目的在于从机械设备的设计阶段即将危害因子纳入考虑，并设法消除，因此风险评估是消除危害，保障安全的第一步。
风险评估必须至少考虑设计意图(Design Intention，含机械设计范围)、危害因子鉴别(Hazard Identification)、危害侦测(Hazard Detection)及安全保护(Safety Protection)等层面。
2.名词解释(1)安全对策：消除危害或者是降低风险的方法。
(2)残存风险：实施安全对策之后仍然存在的风险。
(3)可预见的：在合理的范围内，依据学理、习惯、现况等，可推算或者预测的结果。
(4)伤害：物理性受伤和/或者对健康的伤害，或者对财务的损坏。
3.使用场所(作业)、行业、职种、相关作业环境风险评估有定性评估、半定量评估和定量评估法，有由上而下的(Top Down Assessment)，也有由下而上的(Bottom Up Assessment)。
对于任何一个问题，必须考虑事件的特性及大小、严重程度、发生频率、影响程度、可取得的信息、可投入的资源…等因素，决定所要采用的评估方式。
原则上没有最完美的评估方法，惟独最恰当的评估方法。
使用1.机械设备风险评估是以一连串具有逻辑的步骤，并以系统性的方法，检视机械设备相关危害的作法。
通常机械设备风险评估之后，紧接着进行危害消除。
当此程序重复的进行时，即成为尽可能消除机械设备相关危害的闭回路循环系统，进而增进机械设备的安全性。
2.风险评估通常包括风险分析和风险评量两部份；其中风险分析包括：决定机械设备的使用限制、危害因子鉴别和风险估算。
危害消除虽然紧接着风险评估之后进行，但不属于风险评估的一部份。
风险评估的流程可以用下图表示：图 1 机械设备风险评估的流程3.进行风险评估时，必须依据学理和事实做合理的判断与决定。
此判断和决定必须以定性法或者定量法为依据，并尽可能使用定量法进行，特别是可预见危害的伤害及严重性很高时，更应使用定量法。
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表一、前言机械设备在维修使用过程中，存在着许多潜在的危险因素，这些危险源对人身安全和设备的正常运行都会带来威胁。
因此，在维修使用机械设备时，必须对其危险源进行辨识，并进行风险评价，以采取相应的安全措施，确保人身安全和设备正常运行。
二、危险源辨识机械设备在维修使用中的危险源可分为以下几类：1. 机械危险机械设备在运转时，其旋转部件、滑动部件和活动部件等均可能成为危险源。
在维修使用时，如果没有采取必要的安全措施，工作人员易受机械设备伤害。
2. 电气危险机械设备在维修使用时，如果未断电，就存在着触电危险。
虽然大部分现代机械设备在设计时已考虑到了电气安全问题，但在某些情况下，由于设备损坏或误操作等原因，可能导致电气危险。
3. 气体危险某些机械设备的使用过程需要涉及气体的存储和使用，如焊接设备、气动工具等。
这些气体有些极易燃，如果没有采取必要的防护措施，可能导致火灾或爆炸等危险。
4. 化学危险某些机械设备的维修使用和清洗需要使用化学品，这些化学品中包含许多有害成分，如果未采取必要的防护措施会对人体造成伤害。
三、风险评价表机械设备在维修使用过程中的危险源辨识是必要的，但仅仅识别危险源是不够的，还需要对其进行风险评价。
风险评价是根据危险程度和风险概率来评估危险源的严重程度和可能性，以寻找采取措施的优先级，并采取相应的防护措施。
下面是机械设备在维修使用过程中的危险源辨识及风险评价表：危险源风险程度风险概率风险级别防护措施机械危险高中高在维修使用机械设备时，必须佩戴好防护装备，避免身体的接触到机械设备的活动部件等危险部位。
电气危险高中高在维修使用电气设备时，必须首先断电，然后采取必要的安全措施，避免触电。
危险源风险程度风险概率风险级别防护措施气体危险中低中使用气体时，必须进行严格的气体管控，并遵守相关安全操作规程。
化学危险中低中在使用化学品时，必须采取必要的防护措施，如穿戴好手套和面罩等。
机械安全风险评定模版
机械安全风险评定模版1. 简介机械安全风险评定是一种定量分析方法，用于评估机械系统在运行过程中可能产生的安全风险。
通过对机械系统的各种可能风险进行识别、评估和控制，可以减少事故的发生，保障工作场所的安全。
2. 风险识别2.1 机械设备的工作原理与用途描述机械设备的工作原理与用途，包括机械的结构、技术参数和工作方式等。
2.2 潜在风险点的识别列出机械设备可能产生的潜在风险点，包括机械部件的损坏、操作不当、电气故障、人为错误等。
2.3 风险源的分析分析潜在风险点的产生原因和可能的后果，包括机械设备的失效原因、操作不当可能引发的事故等。
2.4 可能的事故类型根据风险源的分析，列举可能发生的事故类型，包括机械设备的故障、人员伤亡、环境污染等。
2.5 风险等级划分根据事故类型的严重程度和可能性，划分风险等级。
例如，将风险等级分为高风险、中风险和低风险三个等级。
3. 风险评估3.1 风险等级的评估根据风险等级划分的标准，对潜在风险点进行评估，确定其风险等级。
3.2 事故概率的评估通过统计数据、现场观察和经验判断等方法，确定事故发生的概率。
可以根据历史数据、类似设备的事故率等进行估算。
3.3 事故后果的评估评估事故发生后可能引起的后果，包括人员伤亡、财产损失、环境污染等。
可以借鉴类似事故的后果数据进行估算。
3.4 风险等级的计算根据事故概率和事故后果的评估结果，计算每个潜在风险点的风险等级。
4. 风险控制4.1 措施的制定根据风险评估结果，制定相应的风险控制措施。
措施可以包括技术措施、管理措施和培训措施等。
4.2 控制措施的实施将制定的控制措施付诸实施，确保机械设备在工作过程中能够安全运行。
4.3 措施效果的评估评估已经实施的控制措施的效果，确保其能够有效地减少风险。
5. 风险监控5.1 风险监测通过定期检查、维护和保养机械设备，监测机械设备的运行状况，及时发现和处理潜在风险。
5.2 事故案例分析定期对类似机械设备发生的事故进行分析，并根据分析结果改进安全措施，提高风险管理的水平。
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表一、危险源辨识1. 机械设备的移动部件存在夹损伤风险，如传动带、齿轮、链条等。
2. 运转中的机械设备可能发生异响、异味、异震等异常状况，需要及时处理。
3. 机械设备的高温部件对维修人员导致烫伤的风险。
4. 机械设备在运转过程中，渗漏的液体可能导致滑倒等风险。
5. 机械设备可能存在高压、高温、高速等危险性能。
6. 维修人员在进行维修时可能因人为失误而导致危险情况发生。
7. 机械设备的安装不当会导致设备不稳定，出现安全隐患。
8. 机械设备的电气部分可能存在电击风险，需要注意防护。
二、风险评价1. 根据机械设备的运转情况和维修要求，制定专门的安全操作规程，确保维修人员有清晰的操作流程和安全措施。
2. 维修人员应经过专门的培训，掌握安全操作规程，增强风险识别和应对能力。
3. 维修人员进入机械设备维修作业区域前，应穿戴好相应的防护用品，包括平衡鞋、头盔、手套等。
4. 移动部件上加装防护罩，减少夹伤风险。
5. 检查机械设备的设施和配件是否齐全。
维修人员应当使用正确的工具。
6. 在机械设备运转过程中，维修人员必须严格遵守安全操作规程，不得随便离开或放弃机械设备监控。
三、安全措施1. 确保机械设备的维护和保养，降低机械设备的维修风险。
2. 维修人员应对机械设备进行周全检查，确保安全状态和安装的稳定性。
3. 确保维修人员在工作区域内和维修期间高度警觉和注意安全。
4. 增加安全设备，确保机械设备使用的安全性。
如加装安全传感器，预警设备等。
5. 安装清晰的标识标志，告知维修人员机械设备的危险性和必须注意的地方。
6. 根据实际情况编写应急预案，训练维修人员有针对性地应对突发情况。
以上为机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表，旨在为维修人员提供更全面的安全操作指导和防护措施，减少维修过程中的危险发生。
风险评估表
风险评估结果发布日期：2019年3月21日实施日期：2019年3月30日目录1.公司基本情况......................................................................... 错误!未定义书签。
2.风险评估................................................................................. 错误!未定义书签。
2.1主要危险因素及可能造成的后果 (4)2.2主要危险有害因素分布 (7)2.3风险防控措施 (8)3.应急能力评估 (10)4.评估结论 (11)4.1.风险评估结论 (11)4.2应急能力评估结论 (11)一、公司基本情况主要危险物品：生产作业过程中出现的粉尘以及运输。
二、风险评估2.1主要危险因素及可能造成的后果通过对公司各生产场所危险源分析和识别，初步辨识出以下危险源监测、评价、监控预警及应急处置不当可能导致生产事故：粉尘：生产过程中的原料堆放、生产作业、运输等作业均产生大量无机粉尘，长期吸入有机粉尘可引起以肺部弥漫性纤维化为病理改变的尘肺。
噪声：生产现场有输送带、搅拌机等产生噪声的设备，现场作业人员长期在噪声环境中作业会引起听阈升高，导致永久性听力阈移。
机械伤害：公司生产过程中涉及到的机械设备较少，这些设备的运动部件如果缺乏有效的防护装置或生产过程中违章操作，均可能对操作人员造成夹击、卷入、绞、剪切等机械伤害。
（1）生产车间的机械设备的运行部位操作者如果操作不当会造成机械伤害。
（2）机械设备的运转部位如果没有防护罩，或防护罩损坏，或检修后没有及时恢复，有造成机械伤害的危险。
如果操作人员触及到裸露的运转部位，可造成机械伤害。
操作者不熟悉机械设备性能和安全操作技术，或不按照安全操作规程作业，或机械设备没有安装安全防护装置或安全防护装置失灵，人体接触都可能造成机械伤害事故。
机械安全风险评估
一般危险
12 点胶机（组 装） 13
操作人员
3
6
3
54
一般危险
维修人员
1
6
3
18
一般危险
设备进行维修时先断电，确 认安全时再运行
14
喷码机
维修人员
在进行维修操作险
设备进行维修时先断电，确 认安全时再运行
机械安全风险评估表
风险值D=LEC 序号 车间/机械设 备 岗位 风险源及潜在危险 L 在调配染剂时，需要接触化学 品，有可能吸入到身体造成职 业病 在操作机械时压伤手指 在调配染剂时，需要接触化学 品，有可能吸入到身体造成职 业病 设备需要在运行时，进入到喷 涂线内观察，线内有机废气浓 度高有可能吸入到身体造成职 业病 设备需要定期清理喷涂线废 物，容易撞伤/烫伤人体 E C D 危险等级 控制措施
3
6
3
54
一般危险
为此岗位人员提供安要求佩 戴防护耳塞 操作试机时关闭防护门，并 严禁戴线手套操作 为此岗位人员提供安要求佩 戴活性炭口罩 安装防护挡板避免在加工过 程中物件飞出 为此岗位人员提供安要求佩 戴活性炭口罩
1
6
7
42
一般危险
10 铣床/磨床（C 栋模具） 11
3
6
3
54
一般危险
1
6
7
42
3
6
3
54
一般危险
为此岗位人员提供安要求佩 戴安全帽
6
上下模
技术人员在进行上下模作业 时，模具脱钩砸伤事故
1
3
15
45
一般危险
使用前检查防脱钩装置是否 正常
机械安全风险评估表
风险值D=LEC 序号 车间/机械设 备 岗位 风险源及潜在危险 L 水口机（注塑 车间、组装车 间） E C D 危险等级 控制措施
机加工车间安全风险评估表
照明
机床局部照明未采用安全电压
可能造成作业人员触电
每隔一周对照明等进行检查确认
短路保护
钻床的总传动电源未设符合规定的短路保护，各电动机应有独立的符合规定的短路保护和过载保护
可能存在触电风险
按要求设置符合规定的短路保护装置
接地
机床无保护接地或接零
如果没有漏电保护装置，漏电电流就会直接通过人体流过，存在触电风险
会导致头部收到机器、工具的伤害
设备运行中引进身体任何部位进入工作运
转区域
用手触摸加工件、测量工件、清量切屑
会导致手部发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插削量过大
致使插刀折断，发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插刀装卡不牢
会导致插刀飞出，造成物体打击事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
定期对接地进行检查
三角胶带防护罩
主传动三角带无防护罩
可能造成机器故障、损伤工人、引发火灾、爆炸、电击或电弧
每班开动机器前应对防护罩、地脚螺栓、顶丝或者电源线进行观察，检测。做好交
接班记录
踏板
未设置木质踏板
地上有油或水时，可能导致滑倒
目前使用绝缘防滑胶皮
4
数控加工中心
数控系统
数控系统异常
可能造成机械伤害
进给互锁
进给箱内的安全互锁机构在工作台进行自进给或快速移动时，未起互锁作用
可能造成正常进给时突然的停止故障
铣床在进行自给时应保证互锁处于工作状态并进行确认
手轮防护
无安全保护装置
可能造成将人击伤
安装保护装置
锁紧装置
工作台各层上设置的锁紧装置失效
可能造成螺母与丝杠一起旋转，致使进给电动机旋转，但工作台不能升降
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1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
2、作业区张贴警示标识；
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3√
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
√
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、操作员在操作时，必须集中注意力；
2、在作业现场张贴提醒标识；
3、对员工定期进行安全使用要求的培训，增加防护意识；
√
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、提醒员工搬运重物时，多人共同搬运；
2、货物堆放时放整齐；
3、加强对员工பைடு நூலகம்备安全操作培训；
4、发放劳动防护用品，要求员工佩戴耳塞；
5、定期对工作场所进行噪声监测。
评价人：
审核：
批准：
危险源区域： 移印车间
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3√
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
6、定期对员工进行防护用品使用要求的培训，增加职业健康安全意识；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域： 包装车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、高频机操作时易伤手；
2、包装时的产品易刮伤手；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、移印机旁边没有洗眼器，员工无法及时清理眼睛；
2、移印机旁没有二次容器，导致化学品污染；
3、移印机操作时产生有害气体，易被操作员工吸入，从而产生职业伤害；
4、移印机在操作时化学品标识不清楚，导致员工误用；
5、操作工拿到的产品易导致员工皮肤碰伤；
风险因素评价：
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、没有危险系数，不需要做防护动作；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域： 下料车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
冲床工作时易导致操作员手受伤；
噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、高频机使用双手制动；
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
1√
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
选择：L值：1
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=6
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、移印机旁边安装洗眼器；
2、移印机旁使用的化学品用二次容器保护，残余的化学品需要有资质的回收公司回收处理；
3、要求员工佩戴活性炭口罩，同时定期对员工进行职业病体检，对车间的空气质量检测；
4、移印机旁的化学品在使用时标识清楚，同时张贴MSDS；
5、如果产品有毛刺之类，需要员工佩戴手套；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域： 仓库
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
正常使用不产生职业伤害；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
风险评估报告
危险源区域： 注塑车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
注塑车间在使用注塑机时，如果不按照规定操作，易导致双手或衣物卷入产生工伤；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改