退料控制流程
生产车间退补料管理制度
一、目的为了规范生产车间退补料管理，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产车间内所有退补料活动。
三、退补料管理原则1. 退补料活动应遵循“及时、准确、节约、合理”的原则。
2. 退补料活动应确保产品质量，不得影响生产进度。
3. 退补料活动应严格控制成本，降低损耗。
四、退补料流程1. 退料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成不合格，需退料的，由操作员填写《退料申请单》。
（2）《退料申请单》经组长审核后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《退料申请单》及退料物品送至仓库进行退料。
2. 补料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成短缺，需补料的，由操作员填写《补料申请单》。
（2）操作员将《补料申请单》报组长审核，组长审核通过后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《补料申请单》及所需补料物品送至仓库进行补料。
3. 退补料审核（1）仓库管理人员对退补料申请单进行审核，确认退补料物品与申请单相符。
（2）仓库管理人员对退补料物品进行验收，确保质量合格。
4. 退补料入库（1）仓库管理人员将退补料物品进行入库，并做好记录。
（2）入库后，仓库管理人员将《退料申请单》及《补料申请单》返回给操作员。
五、退补料责任1. 操作员负责填写退补料申请单，确保信息准确。
2. 组长负责审核退补料申请单，确保退补料活动合理。
3. 生产主管负责审批退补料申请单，确保退补料活动符合公司规定。
4. 仓库管理人员负责退补料物品的验收和入库，确保质量合格。
六、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 如有未尽事宜，由公司另行规定。
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程主要包括以下几个步骤：
1、退料申请：在生产过程中，如果发现不合格或多余的物料、半成品或成品，操作员需要通过MES系统或其他方式提交退料申请。
2、填写退料单：生产部根据实际情况填写《退料单》，并注明订单号、物料名称、数量等信息。
对于不良物料，还需填写品名、规格、数量、不良原因（来料或者制程）、生产日期等详细信息。
3、仓库收货：仓库根据生产部的退料需求进行收货，并在退料单中填列实收数量。
仓库收货时应先由仓库进行收货，以确保退料流程的正确执行。
4、退料单处理：《退料单》需要联车间存档、仓库存档以及采购存档，以便于管理和跟踪。
5、不良品处理：对于不良物料，生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。
每月27日，仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。
注意事项包括：
1、生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。
2、退料单上必须填写详细的退货信息，包括但不限于品名、规格、数量、不良原因等。
3、对于已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。
4、如果是换料，则退库时必须附有不良品分析报告；如果是退了不用再领，则还要另打印退料单等书面材料。
退料管理流程
批准退补料管理程序审核页码： 1 / 4内容更改历史记录表版次更改日期更改内容的描述编制人/更改人签名A/0 2011.07.01 新版发行请选择需下发此文件的部门□总经办□人事部□财务部□开发部□技术部□计划部□销售部□外贸部□品质部□仓库□采购部□电子车间□灯具部□其他需下发的数量：补充说明：目的：对物料进行管控，及时的对不良品和不合格品做出处理。
范围：生产、品质、仓库人员职责：做好物料管理工作，正确查找退料原因，对退取物料做出正确判断并及时处理相应物料一、供应商退料1、IQC判定为不合格的物料，外包装由IQC标注不合格标识，仓管将其物料存放在退料区。
告知采购，由采购人员通知退料日期，仓库人员给予办理退料手续。
2、IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。
3、供应商取不良物料时，仓库开“退料单”退货。
“退料单”有仓库主管签名审核，必要是由副总签字审批。
再由供应商签名确认。
未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退料单”不需交财务。
4、供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经仓库、采购、副总协商签名后，办理退货手续。
此类退料不计入财务核算范围。
二、生产部退料1、生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。
“退料单”有生产主管签名审核。
必要是由副总签字审批。
2、IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。
如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。
IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料不良等）。
物料外箱有IQC检验标识。
3、IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。
仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。
再交与仓库主管审核，然后才能办理入库手续。
4、对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。
5、“退料单”须备注明物料编码和详细名称，所有损耗补料要求以一换一。
退货退料管理制度
退货退料管理制度一、总则为规范和加强公司的退货退料管理工作，保障公司的经济利益和产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有部门和相关人员在进行退货退料管理工作中的一切活动。
三、退货管理流程1. 退货申请(1) 客户在收到产品后发现质量问题或货物与订单不符时，应及时向销售人员提交退货申请。
(2) 销售人员收到退货申请后，应核实客户提出的问题，然后填写退货申请表，并将表格提交至质量管理部门。
(3) 质量管理部门收到退货申请后，应派员前往客户处进行现场核查，确认问题后再进行审核。
2. 退货审核(1) 质量管理部门对退货申请进行审核，对符合条件的退货申请进行批准。
(2) 若不符合条件的退货申请，应及时通知销售人员，并告知客户具体原因。
3. 退货办理(1) 质量管理部门审核通过的退货申请，应填写退货单，并将退货单送至仓库。
(2) 仓库对退货单中的物品进行清点并办理退货手续。
(3) 销售人员通知客户退货处理情况，并安排将退货物品运回公司。
4. 退货处理(1) 收到退货物品后，质量管理部门应对退货物品进行检验，确认问题后及时通知相关人员参与讨论处理。
(2) 对于有质量问题的产品，应及时通知生产部门完成相应的处理工作。
(3) 对于货物与订单不符的情况，应及时通知采购部门协调处理。
5. 退货记录(1) 质量管理部门应对每笔退货进行详细记录，并将记录归档保存，以备后续查验。
四、退料管理流程1. 退料申请(1) 生产部门在生产过程中发现料品不合格或有损坏时，应及时向质量管理部门提出退料申请。
(2) 质量管理部门收到退料申请后，应派员前往生产现场进行核查，确认问题后再进行审核。
2. 退料审核(1) 质量管理部门对退料申请进行审核，对符合条件的退料申请进行批准。
(2) 若不符合条件的退料申请，应及时通知生产部门，并告知具体原因。
3. 退料办理(1) 质量管理部门审核通过的退料申请，应填写退料单，并将退料单送至仓库。
退料流程管理规范
退料流程管理规范一、背景介绍退料流程是指在生产过程中，由于各种原因所产生的不合格产品或者过剩材料需要退回供应商或者转移到其他生产线的过程。
为了确保退料流程的高效、规范和可控，制定退料流程管理规范是非常必要的。
二、目的与范围本文旨在规范退料流程，确保退料过程的合法、规范和高效，减少资源浪费和成本损失。
适合于公司所有退料行为，包括不合格产品、过期物料等。
三、流程步骤1. 退料申请(1) 退料发起人填写退料申请表，包括退料原因、退料数量、退料物料信息等，并附上相关证明材料（如不合格报告、检验记录等）。
(2) 退料发起人将退料申请表提交给主管部门审批。
(3) 主管部门审批通过后，将退料申请表转交给采购部门。
2. 退料审批(1) 采购部门收到退料申请表后，进行退料物料的核对和评估，并与供应商进行沟通确认。
(2) 采购部门根据退料物料的评估结果，决定是否批准退料。
(3) 采购部门将退料申请表和审批结果交给主管部门进行最终审批。
3. 退料执行(1) 主管部门审批通过后，将退料申请表交给仓库管理部门。
(2) 仓库管理部门根据退料申请表中的退料物料信息，进行退料物料的准备和标识。
(3) 仓库管理部门将退料物料交给供应商或者转移到其他生产线，并在系统中进行相应的出库和记录。
4. 退料记录与分析(1) 仓库管理部门将退料记录及时录入系统，并保存相关退料证明材料。
(2) 质量部门定期对退料记录进行分析，找出退料原因和频率的规律，并提出改进措施。
(3) 管理部门根据退料记录和分析结果，进行退料流程的优化和改进。
四、责任与权限1. 退料发起人的责任与权限(1) 提供准确、完整的退料申请信息。
(2) 根据流程要求填写退料申请表，并附上相关证明材料。
(3) 配合相关部门进行退料物料的核对和评估。
2. 采购部门的责任与权限(1) 对退料申请进行审核和评估。
(2) 与供应商进行沟通确认退料事宜。
(3) 根据评估结果决定是否批准退料。
退料管理规范
退料管理规范引言概述：退料管理是企业生产过程中的一个重要环节，合理的退料管理可以帮助企业降低成本、提高效率。
本文将从五个方面详细阐述退料管理的规范。
一、退料申请与审批1.1 退料申请的要求：员工在退料前应填写退料申请表，明确退料的原因、数量、规格等信息，并附上相关的证明材料。
1.2 退料审批的流程：退料申请应提交给相关部门负责人审批，审批流程应明确，确保退料申请得到及时审批。
1.3 退料审批的标准：审批人员应根据企业的退料政策和相关标准，对退料申请进行审批，确保退料符合规定。
二、退料仓库管理2.1 退料仓库的划分：根据不同的物料特性和储存条件，将退料仓库划分为不同的区域，确保物料的分类储存。
2.2 退料仓库的布局：合理规划退料仓库的布局，确保物料的存放和取用方便快捷，减少操作时间和错误。
2.3 退料仓库的管理：建立退料仓库的管理制度，包括入库、出库、库存盘点等环节的规范操作，确保物料的安全和准确性。
三、退料记录与报废处理3.1 退料记录的要求：对每一次退料都应进行记录，包括退料的时间、数量、原因等信息，建立完整的退料记录档案。
3.2 退料记录的管理：建立退料记录的管理制度，确保记录的准确性和可追溯性，方便后续的查询和分析。
3.3 报废处理的规范：对于不可再利用的退料，应按照企业的报废处理流程进行处理，确保环境和资源的合理利用。
四、退料质量管理4.1 退料质量的检验：对退料进行质量检验，确保退料的质量符合企业的要求，避免因退料质量问题造成生产事故。
4.2 退料质量的记录：对退料质量检验的结果进行记录，建立质量档案，方便后续的质量追溯和问题分析。
4.3 退料质量的反馈：对于退料质量存在问题的供应商，应及时反馈给相关部门，采取相应的措施，确保问题不再发生。
五、退料成本控制5.1 退料成本的计算：建立退料成本的计算方法，包括直接成本和间接成本，确保退料成本的准确计算和控制。
5.2 退料成本的分析：对退料成本进行分析，找出成本高的原因，采取相应的措施进行成本控制，降低企业的成本负担。
退料流程 (2)
深圳市索威科技有限公司
生产\售后退料流程
1、退料部门确认退料品种、规格、数量、单位、日期、不良原因，并打包整齐。
2、退料部门将所退物料放置于指定区域。
3、生产物料员将所确认的退料信息交仓库文员打单。
4、生产物料员将退料单与所退物料进行再次核对确认并签字。
5、生产物料员将退料单交部门主管确认签字。
6、生产物料员将退料单与退料一并交品质部作退料品质判定。
7、品质部对所到退料进行品质判定，确认并签字，同时将物料打包还原。
8、品质部将已作品质判定的退料交予生产物料员。
9、生产物料员将退料与退料单交材料仓管员放于指定区域，同时双方当场核对确认，材料仓管、仓库主管签字承认退料并完成退料。
10、材料仓管员将退料放置于退料区待退供应商处理,完成退料程序。
11、售后维修的各种机型经维修判定无利用价值的可自行申请报废无需再退仓库。
制单：审核：批准：。
退料流程管理规范
退料流程管理规范一、引言退料流程是指在生产过程中，对于不合格或者多余的原材料、半成品或者成品进行退回或者退换的管理流程。
为了确保退料流程的高效、规范和透明，制定本文档，明确退料流程的各个环节和相关责任人，以提高退料流程的效率和准确性。
二、退料流程管理步骤1. 退料申请(1) 退料申请人填写退料申请表，包括退料物料名称、数量、不合格原因、退料日期等信息。
(2) 退料申请表需经退料申请人和相关部门负责人签字确认。
(3) 退料申请表提交给仓库管理部门。
2. 退料审核(1) 仓库管理部门收到退料申请表后，进行退料审核。
(2) 仓库管理部门根据退料申请表中的信息，核对库存情况和退料原因的合理性。
(3) 若退料申请合理且库存充足，仓库管理部门将退料申请表转交给质量管理部门进行品质检验。
3. 品质检验(1) 质量管理部门收到退料申请表后，进行品质检验。
(2) 质量管理部门根据退料申请表中的信息，对退料物料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
(3) 若退料物料符合质量要求，质量管理部门将退料申请表转交给采购部门进行退货手续。
4. 退货手续(1) 采购部门收到退料申请表后，进行退货手续。
(2) 采购部门根据退料申请表中的信息，核对退货物料的数量和质量，与供应商进行退货商议。
(3) 采购部门与供应商达成一致后，进行退货手续，包括填写退货单、退款等。
(4) 采购部门将退货单和相关文件归档，并通知财务部门进行退款操作。
5. 财务处理(1) 财务部门收到退货单后，进行财务处理。
(2) 财务部门核对退货单和相关文件的准确性，进行退款操作。
(3) 财务部门将退货单和相关文件归档，并将退款信息通知相关部门。
6. 退料报废(1) 若退料物料不符合质量要求，质量管理部门将退料物料进行报废处理。
(2) 报废处理包括填写报废单、销毁或者返工等操作。
(3) 报废单和相关文件归档，并通知仓库管理部门进行相应的库存调整。
7. 监督与评估(1) 相关部门定期对退料流程进行监督和评估，以确保流程的有效性和合规性。
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退料控制流程1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。
2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。
3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。
3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。
3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。
.4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续.4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账.5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》作业指导书生产退料作业流程通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。
2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。
3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。
4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。
4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。
4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。
4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。
5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。
按原材料所属制程阶段，有如下情形： 5.1.1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。
5.1.1.2.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。
5.1.1.3.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。
5.1.1.4.特殊情形：A. 非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。
B. 多料、混料。
5.1.2.送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给五金车间IPQC。
5.1.3.检验与报告：5.1.3.1.检验：五金车间IPQC 根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定，填报<退料检验单>。
IPQC 组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。
检验应在60 分钟内完成。
退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照《报废作业流程》作业。
5.1.3.2.补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该< 退料检验单>给PMC 部五金PC。
根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金PC 在该<退料检验单>上会签补料意见，返还给车间物料员。
并且，五金PC 需将此补料信息，反馈到当日的<原材料下料计划>中。
会签应在30 分钟内完成。
5.1.3.3.核准：总经办在会签补料意见的<退料检验单>上签批、核准后，返还给车间车间物料员。
后者再将<退料检验单> “采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC 部五金MC。
总经办应在60 分钟内签批意见。
5.1.4.制单： 5.1.4.1.无需补料：会签意见为无需补料时：A. 制<K3 红字领料单>：五金MC 根据该<退料检验单>，关联原<K3 领料单>单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库” ，制作并打印<K3 红字领料单>。
B. 传递：五金MC 当即将该<K3 红字领料单>“PMC 部联” 传递给审单员，将<退料检验单>和< K3 红字领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。
5.1.4.2.需补料：会签意见为需补料时：A. 制<K3 红字领料单>：参照本程序5.1.4.1 章节执行。
B. 制<K3 领料单>：五金MC 根据<退料检验单>上的五金PC 补料意见和补料的<原材料下料计划>，关联原生产任务单，以五金PC 允可的补料数量，制做并打印<K3 领料单>，并须备注“补退料”字样。
C. 传递：五金MC 当即将该<K3 红字领料单>和<K3 领料单> “PMC 部联”传递给审单员，将<退料检验单>、< K3 红字领料单>和<K3 领料单>其余各联传递给五金车间车间5.1.5.1.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1 章节，五金车间车间物料员持<退料检验单>、<K3 红字领料单>和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位” 。
5.1.5.2.核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2 章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员，核对<K3 红字领料单>和<退料检验单>，点收退料不良品实物。
5.1.5.3.签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4.3 章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在<K3 红字领料单>相应栏位签认。
5.1.5.4.传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4 章节，各责任仓管员完成传递<K3 红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；<K3 红字领料单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC 部联”给PMC 部审单员。
5.1.5.5.如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4 章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。
5.1.6.审核：5.1.6.1.审单：参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2 章节，审单员完成<K3 红字领料单>（或有<K3 领料单>，以下同）的审核。
5.1.6.2.传单：参照《生产领料作业流程》第 5.1.2.2 章节，审单员完成已审核<K3 红字领料单>“财务部联”的传递，归档A. PMC 部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2 章节，审单员报告五金车间未送达<K3 红字领料单>，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。
B. 财务部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2 章节，信息管理主管报告五金车间未审核<K3 红字退料单>，审核后分发中心仓、制造部、PMC 部、总经办各部负责人。
C. 报告反馈：：参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3 章节执行。
5.2.总装车间退料：5.2.1.来源：总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料： 5.2.1.1.自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。
5.2.1.2.外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。
5.2.1.3.验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部QC 在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。
5.2.2.送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给总装车间IPQC。
5.2.3.检验与报告：5.2.3.1.检验：参照本流程5.1.3.1 章节，总装车间IPQC、IPQC 组长、品管部经理（或副经理，以下同）进行检验、判定，出具并审核总装车间<退料检验报告>。
退料检验判定报废的，则由中心仓责任仓管员按照《报废作业流程》作业。
5.2.3.2.补料会签：参照本流程 5.1.3.2 章节，PMC 部总装PC 在已审核<退料检验单>上会签补料意见。
5.2.3.3.核准：参照本流程 5.1.3.3 章节，总经办核准<退料检验单> 后，车间物料员将<退料检验单>“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC 部总装MC。
5.2.4.制单： 5.2.4.1.非混料情形： A. 制<K3 红字领料单>：参照本流程 5.1.4.1 章节，总装MC 制作并打印<K3 红字领料单>，其中：a) 质量不良物料，退“不良品库” 。
b) 多料的合格物料，退“良品库” 。
B. 制<K3 领料单>：a) 无需补料：无此步骤。
b) 需补料：参照本程序 5.1.4.2 章节，总装MC 以总装PC 允可的补料数量，制做并打印<K3 领料单>，须备注“补退料”字样。
C. 传递：参照本程序 5.1.4.2 章节，总装MC 当即传递该<K3 红字领料单>（或有<K3 领料单>）各联和<退料检验单>分别传递给审单员和总装车间物料员。
A. 制<K3 红字领料单>：参照本程序5.1.4.1 章节，总装MC 以原领料料号，以<退料检验单>判定的混料数，入原领料料号对应的“不良品库” ，制作并打印<K3 红字领料单>。