[精品]压铸成型工艺与模具设计——第4章_压铸模与压铸机
压铸工艺与模具设计 第4章 压铸工艺(第2次课)
选择较高比压的好处
提高金属液的充型能力，易得到轮廓清晰、外表光 洁和尺寸精确及带有花纹、图案、文字的压铸件。
金属液在较高比压下凝固，其内部微小孔隙或气泡 被压缩，孔隙率减小，致密度提高，从而提高压铸 件的抗拉强度和硬度。
可获得较高的充填速度，保证金属液的流动性，相 对降低浇注温度，有利于减少压铸件的缩孔和缩松 ，并可提高压铸模的寿命。
压铸工艺与模具设计
上次课重点内容回顾
第4章 压铸工艺
4.1 压 力 4.2 速 度
4.1 压力
4.1.1 压铸过程中各阶段的压力变化和压力峰 4.1.2 压射力 4.1.3 压射比压 4.1.4 胀型力
压铸工程中各阶段的压力变化和压力峰
四 级 压 射 过 程
P3、P4对铸件质量影响最大。P3越大，充填速度越大，金属 液越容易及时充满型腔。P4越大，则越容易得到轮廓清晰、 表面光洁和组织致密的压铸件。最终压力P4与合金种类、压 铸件质量要求有关，一般为30~500 MPa。
一般在保证压铸件成型和使用要求的前提 下，选用较低的比压。
选择比压要考虑的主要因素
选择比压要考虑的主要因素
胀型（模）力
➢ 压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给 型腔壁和分型面一定的压力，成为胀型力。 ➢ 在压铸过程的最后阶段，胀型力最大，这是为压铸件初 选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。 ➢ 胀型力可根据分型面的面积初步预算：
内浇口速度与压射速度和压力的关系
影响内浇口速度的因素有压射速度、压射比压和内浇口截面 积等。
内浇口速度与压射速度和压力的关系
第4章 压 铸 工 艺
4.1 压 力 4.2 速 度 4.3 温 度 4.4 时 间 4.5 压室充满度 4.6 压铸用涂料 4.7 压铸件的整修和处理
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺，通过将熔融金属注入到预先设计的模具中，经过冷却与固化，得到所需形状的金属制品。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
而模具设计是实现压铸工艺的关键环节，决定了产品的质量和生产效率。
下面将从压铸工艺和模具设计两个方面进行详细阐述。
一、压铸工艺1.压铸工艺流程：首先，将金属加热至熔点，并注入到模具中；然后，通过高压注射机构，将熔融金属迅速注入模具中，并保持一段时间；待金属冷却并固化后，打开模具，取出成品。
2.压铸工艺特点：①高效、精度高：压铸通过模具的高速填充和快速冷却，能够实现高效率、高精度的生产；②生产周期短：相比其他金属成型工艺，压铸生产周期较短，适用于大批量生产；③生产成本低：压铸可以实现自动化生产，减少人工成本；④可复杂成型：压铸可以实现复杂形状、薄壁、高强度的金属制品成型。
二、模具设计模具设计是实现压铸工艺的关键环节，影响产品的质量和生产效率的重要因素。
以下是模具设计的主要考虑因素：1.模具材料选择：模具材料要具有耐磨性、耐腐蚀性、热传导性和高温强度，常用的模具材料包括铸钢、合金钢等。
2.模具结构设计：模具结构设计要考虑产品的形状、尺寸及要求，尽可能减少产品缺陷和铸件结构应力，提高生产效率和产品质量。
3.模具冷却系统设计：模具冷却系统的设计直接影响到成品的质量和生产效率。
合理的冷却系统设计可以加快铸件凝固速度，减少缺陷的产生。
4.模具排气系统设计：排气系统的设计对于排除铸件中的气体孔洞和缺陷非常重要，合理的排气系统设计能够提高产品质量。
5.模具表面处理：模具表面处理可以提高成品的表面质量和延长模具寿命，常见的表面处理方式包括硬镀铬、熔融硬化、电镀等。
总结：综上所述，压铸工艺与模具设计是密切相关的。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，模具设计是实现压铸工艺的关键环节，包括模具材料选择、模具结构设计、模具冷却系统设计、模具排气系统设计和模具表面处理。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计一、引言压铸成型工艺是一种常见的金属零件制造方法，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却凝固后获得所需形状的零件。
模具设计是压铸成型工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证产品质量和生产效率。
本文将介绍压铸成型工艺的基本原理以及模具设计的要点。
二、压铸成型工艺原理压铸成型工艺是将金属材料加热至液态，然后通过高压将熔融金属注入模具中，待冷却后获得所需形状的零件。
压铸成型工艺具有以下特点：1. 精度高：压铸成型工艺可以制造出形状复杂、尺寸精确的零件，满足不同行业的需求。
2. 生产效率高：压铸成型工艺具有高度自动化的特点，可以实现连续生产，提高生产效率。
3. 材料利用率高：压铸成型工艺可以减少废料产生，提高材料利用率。
4. 表面质量好：压铸成型工艺可以制造出光滑平整的表面，减少后续加工工序。
三、模具设计要点1. 材料选择：模具的材料应具有良好的热导性和耐磨性，常用的材料有冷作工具钢、热作工具钢和硬质合金等。
根据零件的要求，选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到零件的形状、尺寸和工艺要求，确保零件的成型质量。
模具的结构主要包括模腔、模芯、导向机构和冷却系统等。
3. 浇注系统设计：浇注系统的设计直接影响到熔融金属的流动和充填情况，应合理布置浇口、冲压头和溢流槽等。
同时，应考虑熔融金属的冷却和凝固过程，避免产生缺陷。
4. 铸件脱模设计：铸件脱模设计应考虑到零件的形状、表面质量和模具的结构，以确保零件的完整性和光洁度。
可以采用顶出机构、斜顶和分模等方式来实现铸件的脱模。
5. 冷却系统设计：冷却系统的设计对于模具寿命和零件质量有着重要影响。
应根据零件的形状和厚度，在模具中设置合适的冷却水路，以加快冷却速度，避免产生缺陷。
6. 模具加工工艺：模具的加工工艺应选用适当的加工方法和工艺参数，以确保模具的精度和表面质量。
常用的加工方法包括数控加工、电火花加工和线切割等。
7. 模具试模调试：模具制造完成后，需要进行试模调试，以验证模具的性能和调整工艺参数。
压铸成形工艺与模具设计
压铸成形工艺与模具设计压铸成形是一种常用的金属成形工艺，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件形状。
压铸成形工艺具有高精度、高生产效率和可自动化的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将介绍压铸成形工艺的基本步骤以及模具设计的要点。
压铸成形的基本步骤包括模具设计、模具制造、材料准备、操作调试、生产、清洁保养等。
其中，模具设计是整个过程中非常关键的一步。
模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计的要点包括以下几个方面：1.零件形状的设计：零件形状应符合成形工艺的要求，避免出现浇注不良、缩松、气泡等缺陷。
同时，还要考虑到零件的结构强度和使用功能。
2.模具结构设计：模具结构应具有足够的刚度和稳定性，能够承受来自注射压力和冷却介质的力。
另外，模具的排气和冷却系统也需要进行合理设计。
3.浇注系统设计：浇注系统包括浇注口、溢流道和冷却孔等。
这些部件的设计应能够实现均匀的材料充填和快速的冷却。
浇注口的位置和大小、溢流道的宽度和长度、冷却孔的分布和尺寸等都需要经过计算和优化。
4.模具材料的选择：模具材料应具有足够的强度和耐磨性，能够承受高温和高压的作用。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和热作钢等。
5.模具制造工艺：模具的制造工艺包括数控加工、电火花加工、抛光等。
这些工艺的选择和操作要符合模具设计的要求，确保模具质量和寿命。
总之，压铸成形工艺与模具设计是密不可分的，模具设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
要设计出性能良好的模具，需要综合考虑零件形状、模具结构、浇注系统、材料选择和制造工艺等方面的因素。
只有不断优化和改进，才能满足不同产品的要求，推动压铸成形工艺的发展。
压铸模_第四章_压铸工艺
压射速度
压射速度是压室内压射冲头推动合金液 前进的速度。故又称为冲头速度。 压射速度分为低速和高速两个阶段。可 以通过压铸机的压射速度调节阀实现无 级调速。
压射速度
压射速度的大小与直接控制了合金液充 填模具型腔的形态，因此它是一个很重 要的一个工艺参数。它服务于合金液的 充填形态，与内浇口速度紧密相关，而 受控于压铸机的控制机构。
在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模构 成一个密封系统，根据流体力学的连续 性原理，各个截面的流量是相等的。即： (πd2/4)vy=Anvn （4－6） 式中 d――压室直径（cm） vy――压射速度(cm/s) An――内浇口截面积（cm2） vn――内浇口速度（cm/s)
内浇口速度与压射速度的关系
四阶段压铸
第三阶段为压射阶段，是合金液充填型腔阶段。 本阶段中，压射冲头以较高的速度前进，满足 事先确定的内浇口速度，在所要求的充填时间 内充填满型腔。在充填时，压力和速度分别为 p3和 v3，均达到一个较高的值。在这一阶段， 压力的能量转变为合金液前进的动能，克服在 充填过程中的阻力，所以达到一个较高的值。 在充填结束时，由于水锤作用，产生了一个压 力峰。
计算比压的选择
在模具设计时，我们要选择压铸机，压铸机的大 小与合金的涨型力有关，也就是说与比压，主 要是压实比压有关。因此我们应该确定一个合 适的比压，这个比压应该满足生产的需要，保 证压铸件的质量。根据生产中经验的积累，下 表给出了一个计算比压，为设计压铸模时进行 计算时使用。其选用的原则与前面的分析一样， 实际上，在最终生产中使用比压时，应该根据 所使用的压铸机的情况，实际使用的比压应在 所选用的比压的数值附近。
各种压铸合金的计算比压 （MPa）
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸模设计—第四章压铸机
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备，用于将熔化的金属注入到压铸模具中，在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中，首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中，并在一定时间内保持形状稳定，使其凝固。
最后，模具打开，完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机：指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件，具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机：指的是模具在注入过程结束后，通过切断进料系统和推动模具翻转，然后注射头向上移动，将模具中的铸件向下推出，并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件，具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时，需要考虑以下因素：(1)压铸机的尺寸和能力：设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构，以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计：注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射，以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计：锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计：液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量，以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计：冷却系统用于控制压铸模具的温度，以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果，以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备，对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力，以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计，以确保模具的正常运行和铸件的质量。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种将熔化的金属，通过模具施加高压力注入到模具腔中，然后在熔融金属冷却硬化后，得到所需形状和尺寸的零件的工艺过程。
压铸工艺通常适用于生产大批量、高精度、复杂形状的零件。
本文将探讨压铸工艺和模具设计的相关内容。
首先，压铸工艺的步骤通常包括以下几个环节：模具准备、熔化金属、注射过程、冷却固化和模具开合。
在模具准备阶段，需要设计和制造出合适的模具来满足产品的形状和尺寸要求。
模具通常由两部分组成，上模和下模，通过模具腔来形成零件的形状。
熔化金属通常使用锌合金、铝合金或镁合金等。
在注射过程中，熔化金属被注入到模具腔中，并施加高压力以保证充满整个腔体。
随后，冷却固化过程中，熔化金属冷却变硬，形成所需的零件形状。
最后，模具开合以取出成品零件，准备进行后续的加工和表面处理。
在模具设计方面，需要考虑以下几个关键因素：零件的形状和尺寸、模具材料的选择、模具结构设计和冷却系统设计。
首先，要根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具腔。
模具腔的设计需要保证零件的形状完整、尺寸精确，并能满足产品的功能要求。
其次，模具材料的选择非常重要。
常用的模具材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等。
模具材料需要具有足够的强度和韧性，以承受高压力和高温的影响，并具有良好的耐磨性。
然后，模具结构设计需要考虑模具的刚度和稳定性。
模具结构应该合理布置，以减少零件变形和缩孔等缺陷。
最后，冷却系统的设计对于压铸工艺的质量和效率都有很大的影响。
冷却系统通常包括冷却通道和冷却剂。
冷却通道的布置应合理，以实现均匀的冷却效果。
冷却剂的选择需要考虑其散热性能和耐腐蚀性能，以确保模具的冷却效果。
在实际应用中，压铸工艺和模具设计都面临着一些挑战。
首先，零件的形状和尺寸越复杂，模具设计的难度就越大。
一些复杂形状的零件可能需要设计多个活动模块和滑动芯来实现。
这对模具制造和使用都提出了更高的要求。
其次，模具材料的选择和模具结构的设计都会影响到产品的质量和寿命。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计引言压铸工艺是一种常用的铸造工艺，在工业制造中广泛应用。
通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，最终得到所需的金属零件。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程以及模具设计的要点和考虑因素。
压铸工艺的原理和流程压铸工艺主要通过将金属材料加热到熔化状态，并将熔融金属注入到模具中，通过冷却凝固来得到所需的金属零件。
下面是一般的压铸工艺流程：1.准备模具：设计和制造适合所需零件的模具，通常使用铸造合金或钢材制作模具。
2.准备金属材料：根据需求选择合适的金属材料，并将其加热到熔化温度。
3.熔融金属注入：将熔化的金属材料注入到模具中，通常使用压铸机进行注入。
4.冷却凝固：待金属材料注入模具后，通过冷却凝固使金属快速凝固。
5.脱模：将凝固的金属零件从模具中取出。
6.毛坯处理：对取出的凝固金属零件进行表面处理和去除余料等工艺。
7.检验和加工：对凝固金属零件进行检验，如尺寸、重量、表面质量等，并根据需要进行进一步的加工。
模具设计的要点和考虑因素模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
以下是模具设计的一些要点和需要考虑的因素：1.零件结构：根据零件的结构和尺寸设计合适的模具，包括模具的外形、内腔和结构等方面。
2.材料选择：选择适合的模具材料，考虑到耐磨性、导热性和耐腐蚀性等因素。
3.流道设计：合理设计模具内的金属流道，以确保熔融金属能够均匀地填充整个模具腔体，并减少浇注过程中的气泡和杂质。
4.冷却系统设计：设计合理的冷却系统，以加速金属的凝固过程，并减少零件内部的应力和变形。
5.脱模设计：设计合适的脱模系统，以便顺利地将凝固的金属零件从模具中取出。
6.模具维护和修复：考虑到模具的使用寿命，设计易于维护和修复的结构，以延长模具的使用寿命。
结论压铸工艺是一种常用的铸造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，可以得到所需的金属零件。
模具设计是压铸工艺中关键的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
压铸工艺及压铸模具设计要点(四)
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２ 一 汽 铸 造 有 限公 司铸 造 模 具设 备 厂 ， 吉林 长 春 １０ １） ． ３０１
摘要 ：压铸机 、 模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统， 使压铸
机 与模具得 到 良好 的匹配 ，起 到优 化压铸件 结构，优选 压铸机 、优化压铸模设计 、提高工艺工作 点的灵活性 的作 用 ， 从 而 为压 铸 生 产提 供 可靠 保 证 。所 以 ，压 铸 工 艺 寓于 模 具 中之说 ， 内涵 之 深 不言 而喻 。
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根 据 零件 压 铸 的需 要 ，如 方 向盘 铸 件 用 铝 合 金 压铸 时 ，压射 速度为 ７ ｓ ．ｍ／，用镁合 金压 铸 时 ，压 射速 度 ２