快速反应会议管理程序
快速反应流程
修改码：B/0 1 目的建立快速反应流程，确保所有重大外部/内部问题尽快得到各职能部门的关注和沟通并快速反应，从而系统的分析解决问题，避免再发。
2 适用范围本流程适用于本公司及子（分）公司内生产、技术、质量、安全、采购、物流等相关部门进行快速反应解决问题。
3 定义3.1快速反应系统：--- 标准化的应对重大的内/外部质量问题的反应流程----通过例会加强沟通交流和知识分享----用可视化的方法展现重要问题3.2快速反应会议：生产例会，是一个沟通会议，不是问题解决会议。
3.3经验教训系统：主要指建立获取信息的流程，对所有操作流程的持续改进提供支持，利用成功经验，防止错误重复出现；经验教训适用于所有的岗位，因此组织中相关人员需参加。
3.4 高频客诉追踪：对于一年内再发或者高频客诉抱怨（12个月内多余24起）的，成立专项小组对应，快速记录清单使用红色色标标注。
（公司内部目标值：同类型缺陷相关原因产生的不良件数<2件每月）4 职责4.1 质量部：负责收集24小时内发生的重大问题，主导召开快速反应会议，并跟踪确认。
负责组织对发生问题（内外部问题、安全、交付）的产生与流出原因进行分析。
4.2 生产部：负责对发生问题（内外部问题、安全、交付）的产生与流出因分析及对策实施，负责解决模具、夹治具及生产条件问题，参与对已发生问题根本原因进行分析。
4.3物流部：负责汇报影响生产计划达成和交付问题的报警、跟踪确认。
4.4设备科：负责汇报因设备问题导致客户抱怨、内部重大不良或影响生产等问题，并负责改善确认。
4.5采购部：负责汇报由于采购件的短缺、批量质量问题导致影响交付问题的报警、跟踪确认。
4.6行政企划部：负责汇报安全、工伤问题，及原因调查整改确认。
修改码：B/0 5 程序5.1 快速反应5.1.1 会议前的准备活动为准备快速反应会议，质量部必须找出过去24小时发生的重大质量事故。
收集问题的要素包括问题描述，问题来源，发生日期，频次，原因分析，长短期措施及断点，措施验证结果，责任人。
快速反应规定
有限公司快速反应规定编号：QC/HL-3-101-37版本号： A修改次数： 2受控状态：分发号：实施日期：2008年08月08日批准日期会签日期审核日期编制日期1. 目的:通过每日例会加强沟通和管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题；采用目视管理的方法展示重要的信息；保证所有的问题都得到彻底的解决；提供系统的问题解决方法，降低质量问题再次发生的次数；提高质量水平，提高顾客满意度。
2. 范围：对重大的问题（生产、质量、设备、安全等问题）进行快速反应，重大问题如下：2.1 顾客关注的问题（顾客投诉、顾客退货、顾客电话等）；2.2 供应商关注的问题；2.3 入库、发货抽检，产品审核时发现的质量问题；过程分层审核发现的质量问题；2.4 生产停线的问题（主要针对单一生产设备、检测设备，如：涂装线、压衬套机等设备停线且又没有其他补救措施来继续维持正常生产的情况；以及导致工厂不能继续生产该产品2小时以上，或导致该产品不能计划完成订单或需要延期交付为界定标准）；2.5 一次下线合格率数据（比目标下降5%以下）；2.6 新品开发验证过程出现失败导致送样延后问题；2.7 出现重大以上设备责任事故问题；（具体界定标准参考公司《设备奖罚制度》）2.8 出现重大以上工伤安全事故问题；（具体界定标准参考公司《工伤安全制度》）；2.9 验证岗位发现的问题；2.10 产生产品遏制的问题；3. 职责：3.1 制造部每天召开快速反应会，制造部经理为快速反应会议主持人；3.2 质检科负责收集过去24小时内发生及收到的重大质量问题，并在快速反应会议前将问题写在快速反应看板上；3.3 产品开发科负责收集与汇报重大新品验证问题；设备科负责收集与汇报重大设备责任事故问题；工伤安全事故发生单位负责收集与汇报重大安全事故问题；计划科负责收集与汇报生产停线问题；3.4 原则上问题负责人（或问题出现\发现工序主管）为每个问题的总负责人，确保能按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决，并在每次指定的汇报时间，向管理层汇报问题解决的状态。
快速反应管理规定
快速反应管理规定1。
目的为确保公司重大质量事件的沟通、管理、解决及经验总结，建立本程序2。
适用范围适用于本公司的制造部、质保部、工程部、计划物流部等各生产部门。
3。
定义重大质量事件：由外部问题及内部问题组成。
外部问题：1.客户关注的问题（如PRR，客户抱怨、客户电话等）2．分供方关注的问题内部问题:1.验证岗位发现的问题；2。
GP12过程中发现的问题；3。
过程分层审核中发现的问题；4.非正常停线问题；5. 一次下线合格率数据(低于200PPM）；6.防错装置失效问题；7.批量不合格问题（≧100件)8. 其他的内部质量问题（码头审核,产品遏制行动等)；4. 责任4.1制造部4。
1。
1 每天开班召开快速反应会议,会议时间10～20分钟。
4.1。
2 公司领导负责指定问题解决的负责人，并使负责人更新问题跟踪表，汇报问题解决状况.4。
1.3 问题没有解决，指定下一次汇报时间，对先期问题进行必要的审核、确认.4。
1。
4 指定专人维护快速反应看板。
4.2。
质量部4。
2。
1 收集过去24小时内发生的重大质量事件。
4。
2。
2 将问题跟踪表形成电子文档，与现场的问题跟踪内容保持一致。
4.2.3 确认措施的有效性。
4.2。
4 维护经验教训目录及经验教训资料并定期（<3个月）组织经验教训的培训.4.3。
技术中心4.3.1 识别类似产品或过程可能发生过已发生同样的失效模式。
4.3。
2 更新相关文件（FMEA、控制计划、作业文件)。
4。
3.3 提供技术支持.4.4。
问题责任人4。
4。
1 组织相关人员按8D或DDA流程解决重大质量事件,对措施进行跟踪。
4。
4。
2 每天更新问题跟踪表。
5。
规定5。
1 质量部收集过去24小时内的重大质量事件，将其填写在问题跟踪表中。
5。
2 制造部组织车间工段长、设备工段、模具工段、质检、工程等相关人员每天在快速反应看板前召开快速反应会议，审核质量部收集的重大质量事件。
在会议上由组织召开人员指定问题责任人，确定下次汇报时间，并使其在下次汇报前将问题跟踪表进行更新，对先前问题进行询问形式的审核，会议时间原则上不能超过20分钟。
实施快速反应的六个步骤
实施快速反应的六个步骤引言在当今竞争激烈的商业环境中，企业对于市场变化的快速反应显得尤为重要。
快速反应不仅可以帮助企业抓住机遇，还能减少损失和风险。
本文将介绍实施快速反应的六个步骤，帮助企业在市场变化中做出迅速而准确的决策。
步骤一：建立紧密的监测机制建立一个紧密的监测机制是实施快速反应的关键步骤之一。
企业可以通过以下方式来建立监测机制：•设定关键绩效指标（KPIs）：确定关键绩效指标，如销售额、市场份额、客户满意度等，并确保能够及时获取这些数据。
•使用数据分析工具：利用现代数据分析工具来收集、整理和分析大量的数据，以便及时发现市场变化和趋势。
•紧密关注竞争对手和行业动向：定期跟踪竞争对手和行业动向，了解市场变化和趋势。
步骤二：制定迅速而准确的决策流程制定迅速而准确的决策流程是确保企业能够快速反应的另一个重要步骤。
下面是一些推荐的决策流程步骤：1.收集和分析数据：收集所需数据，并进行准确的数据分析，以便作出明智的决策。
2.快速评估决策选项：对不同的决策选项进行快速评估，确定最佳的方案。
3.制定行动计划：制定详细的行动计划，包括目标、时间表、责任人和资源需求等。
4.迅速执行决策：迅速执行决策，并确保整个组织对决策的重要性和紧迫性有清晰的认识。
步骤三：建立跨部门的沟通和协作机制建立跨部门的沟通和协作机制是实施快速反应的关键因素之一。
以下是一些建立跨部门沟通和协作机制的方法：•定期召开跨部门会议：定期召开跨部门会议，分享信息、沟通问题并制定行动计划。
•建立沟通渠道：建立多种多样的沟通渠道，如内部社交媒体平台、在线协作工具等，以便员工之间可以快速地交流信息和意见。
•培训员工技能：通过培训和发展计划，提升员工的沟通和协作能力，使他们能够更好地参与和支持快速反应的实施。
步骤四：有效管理资源在实施快速反应时，有效管理资源是至关重要的。
以下是一些管理资源的最佳实践：•定期评估资源需求：定期评估资源需求，包括人力、财力、物资和技术等方面的需求，并确保能够及时满足这些需求。
快速反应管理办法
1.目的为了快速解决出现的质量问题，确保产品质量问题及时处理，提升处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。
从而提高客户满意度。
规范内部问题快速处理流程，规范面对质量问题的响应机制。
2.范围本程序适用于公司内外部质量问题的快速处理。
3.术语和定义3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3经验总结：总结以往的成功经验，建立数据库，作为横向展开的教材，防止错误重复出现或出现类似问题。
4.职责和权限4.1各部门主管负责各部门质量问题的收集。
4.2快反组长负责汇总各部门质量问题并确认何种问题要上快速响应看板。
4.3快反组长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，组长不在时由品管主管主持，品管主管不在时由生产部经理负责组织召开会议。
4.4业务部业务员负责收集外部质量问题。
4.5全体员工向部门主管反馈质量问题。
5.工作程序5.110 分钟内反应事项：出现以下情况进入10 分钟内反应流程。
a 造成现场停线的问题。
b 客户反馈投诉的要立马解决的问题。
c 造成出货延误的问题。
出现上述质量问题，快反小组人员必须在10 分钟内到达事故现场，进行问题处理。
5.2每天快反例会事项：5.2.1开会时间：每天12：30 点，每次15~30 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
5.2.2开会地点：快速响应看板前。
5.2.3参会人员：快反组长、品技总监、运行总监、品管主管、生产经理、PMC 经理、计划主管。
参会人员因故不在，请自行提前安排候补出席。
会议需要其余人员参会，由会议主持人视问题需求临时通知。
5.2.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的质量问题。
5.2.5会议准备：会议主持人每天汇总过去24 小时各部门发生的重大质量问题，其他部门在每天11:00 前，由部门最高负责人上报本部门当天发生的质量问题，通过《快速反应问题登记表》，每天11:00 以后的问题归为第二天一起上报，快反组长在开会前安排将各部门问题详细描述在白板上。
QRQC会议流程
QRQC会议流程1定义QRQC: Quick Response Quility Control，快速反应质量控制品质异常的补充：当生产发生同一不良现象不合格品在装配工序连续超过5件或者在硫化工序连续超过3模的，或者不同现象不良品累计超过10件时。
2目的一旦发生质量异常，通过跨职能方式，对问题快速采取措施和对应方案，从而提高品质意识。
3范围来料异常造成交付紧张和因质量问题造成停产停线的。
4职责质量部长：负责对前一工作日的三项重要质量问题进行回顾，并检查行动计划的结果。
问题提出部门（车间组长、主任）：负责问题提出、描述和问题发生的表象分析，以及临时会议的组织召集。
5会议规定5.1现场质量快速反应会：成员：车间组长、技术工程师、工艺师、质量工程师，必要时可要求相关部门负责人参加。
主持人：质量工程师时间：随机（小于0.5H）会议内容：5.1.1当生产现场发生物料异常、设备异常、品质异常时，按照《生产制造过程控制程序》5.1.2执行，由生产部车间组长、主任等发生单位组织现场会议，连续2个小时没有解决的，由发生单位发起QRQC 会议；5.1.2发起会议前，要求生产部车间组长、主任等发生单位负责人事先在QRQC看板上填写“时间”、“发生地点”、“异常描述”、“初步原因分析”,此四项内容填写完整后电话通知相关人员参加快速反应会议。
来料异常造成交付紧张的，由生产计划人员通知与会人员，右质量部负责填写内容；5.1.3邀约人自接到电话通知后，要求15分钟内到厂参与问题的解决和评审。
5.2早会：成员：质量副总、销售部长、生产部长、质量部长、研发部部长、工艺部长、采购部长主持人：质量部长时间：8:00-8:30会议内容：5.2.1 由质量部长总结汇报前一工作日工厂内部三项重要的质量异常跟踪解决情况；5.2.2由质量部长汇报前一工作日客户异常投诉和跟踪解决情况；5.2.3由生产部长汇报前一工作日对紧急交付产生影响的重要质量异常；5.2.4由工艺工程部部长汇报无法前一工作日无法解决的重要质量异常；5.2.5对于现场会议所提出的内容，必要时需要制定责任人和时间节点，由质量管理部负责跟踪；6 会议原则6.1有事需请假，并找代理人参加会议，无故迟到者，罚款5元/次；6.2参加早会者，每天应在签到表上签字；6.3分配任务不按照节点完成的，每项处罚10元。
质量快反会议管理制度
5.1.7质量部负责在前一天通知第二天需要参会的非固定人员；
5.1.8副总负责对会议纪律和主要责任人的考核；
5.2责任人（问题负责人）
5.2.1问题负责人的确认：客户反馈的质量问题为质量部；内部质量问题为各责任部门；工艺问题和新模具，新产品未稳定大批量前的问题为技术部。
4.3组建快反微信群，便于交流、处理相关事项。
5、职责与权限
5.1.1技术副总（或质量部长）负责快反会议的主持召开；
5.1.2质量部负责问题的更新和跟踪反馈；
5.1.3各部门/车间对快反的问题闭环率负责；
5.1.4质量部对不合格品评审单的完整性及问题评价等级负责；
5.1.5质量部对新发生问题的及时上板和不合格评审单的保存归档负责；
有限司
管 理文 件
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文件名称
质量快反会议管理制度
1、目的
为了保证对发生质量问题的快速反应，建立良好的质量问题解决程序；
2、适用范围
适用于本公司所有参与快速反应会议的所有人员；
3、会议纪律（会议时间：每周一早上9:00）
3.1会议迟到；或未事前请假的（因公出差、因故未出勤者除外），按5元/次处罚，会议中不遵守会议纪律的按5元/次处罚；
5.3.3各部门/车间因实际需要，临时需要紧急进行快反的，由需求部门提出并组织会议。
6、说明：
不能给出长久措施，或不能处理的问题（可以升级处理），可以给出相应的实施计划或验证计划，所有问题不能没有责任人或时间节点，发现1次给责任人20元/次的处罚，给予快反负责人10元/次进行处罚.
生产早会(QRQC)管理办法
生产早会（QRQC)管理办法1、目的本办法规定了公司生产早会及开展QRQC的组织管理、会议程序及违反早会规定的考核办法。
2、适用范围本办法适用于公司的现场QRQC管理。
3、术语QRQC: Quick Response Quality Control（快速反应质量控制）4、职责4.1 制造部是QRQC管理的归口管理部门5、工作流程及内容5.1 会议时间：每周一至周五，每日上午9:30～10:00，,必要时可延长会议时间。
5.2 开会地点：制造部办公室。
5.3 制造部部长为早会主持人，如有其他工作无法参会，由车间主任代理主持。
5.4 参会人员为制造部部长、车间主任、设备主管、质量、工艺、制造部统计员、市场部计划员及相关人员、物流部现场管理人员、公司/部门安全员，必要时各车间组班长也需参加会议。
5.5 生产早会工作程序5.5.1 车间主任将前一工作日安全生产情况、计划完成情况、人员情况、量检具情况，待计划时间、原材料及成品不合格情况、生产过程中存在的包括质量在内的异常点等项目进行汇报，同时对当日生产计划安排进行汇报。
5.5.2 制造部统计员汇报前一工作日产量、成材率、异常停机时间、作业区的总产量。
5.5.3 设备主管汇报设备异常及改善计划、情况。
5.5.4 质量检验人员汇报厂内加工不良、顾客投诉、质量异议、封闭品等的处理情况。
5.5.5 针对前一工作日生产过程中存在的包括质量在内的异常点，由车间主任汇总整理出协调事项，明确责任人，跟踪落实整改，同时抄送相关责任人。
5.5.6 市场部相关人员汇报计划调整需求及用户反馈意见。
5.5.7 物流现场管理人员对前一日成品及原料库存量、日出入库异常情况进行汇报；当天发货需制造部及其他部门配合的事项进行汇报。
5.5.8 由车间主任通报前一天协调事项的整改完成情况。
5.5.9 责任部门或班组接到协调事项行动表后按要求落实整改，同时要求在一个工作日内将填写好的协调事项行动表提交给车间主任整理归档。
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快速反应会议管理程序
1目的
对重大的公司内/外部生产问题、质量问题或其他影响生产经营的问题,采用目视化的方法,运用标准文件化的格式快速响应并解决问题;通过公司内部相关部门的共同参与,有效利用公司内部资源,促进问题快速解决,并预防问题重复发生,知识共享;
2 适用范围
适用于公司所有过程;
3.快速反应会议：
开会时间：每天一次,每次10~15分钟,会上只对质量问题进行沟通;
开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室;
参会人员：所有部门财务部外的责任人,因故不在候补出席;
会议主题：应对每天的具体重大质量问题;
会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题,开会前详细描述在白板上;具体问题包括：
1客户关注的问题；
2供应商关注的问题；
3停线内部或外部；
4重复发生的质量问题；
5除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；
6验证岗位中发现的问题；
7分层审核中发现的问题；
8其它内部质量问题;
会议内容：
1会议主席协调各方意见,确定新问题的责任人和关闭日期;
2旧问题负责人提交相关报告,报告具体进度,紧抓问题退出标准,由与会人员确认关闭;
3会议主席根据当天情况,标明具体问题和日Q图的状态;
会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题,总结形成报告;
其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题;
每月汇总公布问题发生数趋势图;
4职责
公司生产部长：负责组织和主持快速反应会议,跨部门指定解决问题的责任人;
质量部：是快速反应会议的归口管理部门,负责收集和反馈公司内/外部问题,并跟踪问题解决进展;
其他部门：负责参加并积极响应快速反应会议;
问题责任人：负责按照规定的时间完成问题解决并符合推出标准；协调跨部门问题解决小组在会议外完成相应审核；更新快速反应看板上退出标准及状态栏；向快速反应会议报告问题各阶段的进展;
5工作程序
6相关文件
7相关表单
编制/日期：审核人：审核/日期：批准/日期：。