11制氢装置的原始开工(修改完)
制氢装置操作规程
制氢装置操作规程制氢装置是一种用于制备氢气的设备，在使用时应严格遵守以下操作规程，以确保安全、高效地进行实验和生产。
一、制氢装置的基本操作步骤1.将电解槽中的水倒入烧杯中，加入几滴pH试剂，并用漏斗将水倒回电解槽中，直到电解槽中水的量充足。
2.打开电解槽底部的进水阀门，将水流入电解槽中，直至电解槽中的水位超过电解槽最低电极的位置。
3.将氢气收集管连接到电解槽的气体产生口，并将氢气收集瓶放入水中，让水位高于氢气收集管中的水位。
4.打开电源开关，设定适当的电流和电压，开始电解。
5.在电解的过程中，定期检查水位和氢气收集管中的气体量，避免电解槽中的水位过高或气体收集管中的气体量过大。
6.在制备氢气后，关闭电源开关和进水阀门，卸下收集瓶和氢气收集管，将装置清理干净。
二、制氢装置的安全操作注意事项1.在使用制氢装置前，应仔细阅读操作手册，并根据手册中的指导进行操作。
2.加入水和试剂时，应小心谨慎，避免操作不当导致水和试剂的溅出和浪费。
3.在电解过程中，应严格按照设定的电流和电压进行操作，避免设定过高或过低的电流和电压带来的安全隐患。
4.定期检查电解槽和电源电路等部件的接线和运行状态，避免发生漏电、短路等安全问题。
5.对于不明白的问题，应及时向专业人士咨询，避免因为操作不当而发生意外事故。
三、制氢装置的日常维护方法1.在制备氢气后，应及时关闭电源开关和进水阀门，并且将电解槽中剩余的水和试剂清理干净，以避免水和试剂污染环境。
2.定期清洗电解槽和氢气收集管等部件，防止氢气污染或设备受到腐蚀。
3.对于设备中出现故障或需要更换部件时，应及时联系专业人士进行检修和更换。
4.定期进行维护保养，确保设备的运行状态良好，延长使用寿命。
四、制氢装置的故障处理方法1.发现电解槽中电流过大或气体产生量异常时，应立即停止操作，排除故障原因，并做好记录。
2.对于电解槽内径变小、氢气收集管出现堵塞等情况，应及时进行清洗和维护。
3.如出现电源电路短路、漏电等故障，应立即断开电源并联系专业人士进行修理。
加制氢装置首次开工方案
加制氢装置首次开工方案
尊敬的领导：
根据最新的能源发展需求和保护环境的要求，我们认为加快发展制氢装置是非常必要的。
制氢装置是指通过各种化学反应手段将水分解成氢气和氧气的设备，其中氢气用作能源，氧气可以用于工业生产。
随着全球清洁能源的发展，制氢装置的建设和使用将有助于减少传统能源的消耗，促进能源结构的转型升级。
为了实现这一目标，我们制定了以下加制氢装置首次开工方案：一、项目背景及目标
制氢装置项目旨在建设一座可持续运营的制氢装置，首次开工将产生100吨/年的氢气。
项目预计投资5000万元，计划在两年内完成建设和试运行。
二、项目选择与设计
1.项目选址：选取空旷的工业用地进行建设，尽量避开居民区和生态环保区，确保项目的安全和环保。
2.设备选择：根据市场调研和技术评估，选择具备较高制氢效率和安全可靠性的制氢设备，并与国内先进技术企业合作进行研发和制造。
3.技术设计：采用先进的电解水技术，通过直流电解水的方法将水分解为氢气和氧气。
并引入能源回收技术，利用余热或废水进行能量回收，提高设备的能源利用率。
三、环保与安全措施
1.设备排放控制：严格按照国家相关环保法规和标准，对项目的废气、废水、废渣进行处理和排放控制，确保环境不受污染。
2.安全管理：制定严格的设备操作规程和安全操作流程，加强对操作
人员的培训和管理，确保设备的正常运行和操作人员的人身安全。
3.突发事件应急预案：制定详细的突发事件应急预案，包括火灾、泄
漏等意外情况的处理措施和应对措施，确保项目的安全运行和生产。
四、投资与融资。
制氢装置开工操作规程
制氢装置开工操作规程制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。
1 催化剂装填1.1 反应器固定床催化剂装填1.1.1 准备工作与条件（1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器（2）反应器采样分析合格达到进人条件。
（3）反应器及内构件检验合格。
（4）反应器内杂物清理干净。
（5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。
（6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。
（8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。
（9）装催化剂所用的器具已齐备。
1.1.2 装填技术要求（1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。
（2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。
（3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。
（4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。
（5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。
（6）每层催化剂的料面要水平。
1.1.3 装填注意事项（1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。
（2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。
（3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。
（4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。
（5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。
（6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。
制氢装置操作规程讲解
编号：DPC.QHSE03.01.003.ZQ.201-2003 炼油厂制氢装置工艺技术规程1998年1月发布1998年2月实施大庆石化公司1、编号：DPC.QHSE03.01.003.ZQ.201-2003 炼油厂压缩装置工艺技术规程编写：张永利赵广友审核: 夏保平审定：1998年1月发布1998年2月实施大庆石化公司目录第一章概述 (1)第二章气压机的工艺路线 (1)1．往复压缩机工作原理及工艺参数 (1)2．各台气压机介质的工艺流程 (3)第三章工艺技术指标 (6)1．原辅材料规格 (6)2. 公用工程条件指标 (7)3．工艺参数运行指标 (8)4．消耗指标 (10)第四章控制理论 (11)第五章设备及仪表 (12)1．设备 (12)2．仪表 (20)第六章安全及环保 (21)1．安全 (21)2．装置环保指标和三废处理 (24)第七章岗位操作法 (25)1．装置开停工 (25)2．岗位操作法 (36)3．事故处理 (43)第八章装置历年生产情况 (48)1．能耗情况 (48)2．技术改造情况 (48)3．今后的发展与设想 (48)附：各压缩机流程图…………………………………………………………………第一章概述压缩装置占地面积5700m2,原投资1300万元，于1966年秋末试验车投产.压缩装置是加氢、制氢、合成装置配套部分.现有15台压缩机，压缩机是加氢、制氢、合成装置生产中的主要设备。
而各类气体压缩是整个生产工艺中的主要程序之一.它的基本任务是压缩气体,按工艺要求提高气体压力,以满足前后工序的工艺要求.1Г-266压3#机(介质:H2)经88年、95年二次改造,改为1Г-466型,准备作为合成新鲜气(N2、H2混合气)压缩机.4D22压6#机78年改为三、四段并用,介质为空气.4D22压5#机89所改为输送CO2,95年改为四空送气.(盲板卸除后可输送CO2)2VTD/220压-7#机经90年改造电机,功率由850KW降为450KW,转数由333转/分降为250转/分.(加氢二套循环氢).本装置的氢压机系统低压段为制氢系统及合成转化系统输送来自萨而图气站的油田气;高压段为加氢、合成输送新鲜氢和氮和氢混合气及为石蜡加氢、低压加氢、汽油加氢、二制蜡等装置输送新鲜氢气的任务.循环机系统为加氢、合成一次用过气体经过压缩后返回系统循环使用.氮气压缩机供装置开停工过程中设备、管线置换和制氢、合成催化剂的钝化、还原循环升温及分子筛降温使用.空气压缩机还可以作四空积极合成氨-3备用机.在酮苯、加氢、重整催化剂烧焦时,可为提供所需的空气.第二章气压机的工艺路线1.往复式压缩机工作原理及工作参数往复式压缩机又叫活塞式压缩机.属容积型式压缩机.1.1 往复式压缩机是靠在汽缸内往复运动的活塞,使缸内空间容积周期性的扩大(吸放)或缩小(压缩,排除出)而提高气体压力并排出气体的.当容积扩大时,残留在气缸余隙内的压缩气体将膨胀;容积继续增大,即吸入气体.是当容积缩小时,则压缩并排气.因此,活塞每往复一次,依次要进行膨胀.吸气,压缩,排气四个步骤,总称为一个工作循环.1.2 往复式压缩机的主要工作参数1.2.1转速(n);单位为转/分,纸6曲轴分钟的转数;亦既活塞往复次数.1.2.2行程(s);单位为毫米;指活塞在缸内的行程长度.指两死点间距减活塞厚度.亦即曲拐轴心与主轴心的两倍.1.2.3活塞平均速度(C)；单位为米/秒，活塞运动中速度是变化的，在始点时为零然后逐渐加速.在中点时为最大,然后逐渐降速.到终点时又无零,返行时亦如此.C平= s·n/30 米/ 秒1.2.4压力比（ε）：又称压缩比，是指出口压力与入口绝对压力之比，即ε=P2/P11.2.5排气量（θ）：单位为米3/分，米3/时。
天然气制氢原始开车操作规程
天然气制氢原始开车操作规程1.1脱硫的还原原理：SH-T512脱硫剂中含有高活性组分二氧化锰，在脱硫层升温至150℃以后，在氧分压较低的条件下即可自行分解还原放出大量活泼氧（原子氧），反应式如下：2MnO2=Mn2O3+[O]分解放出的活泼氧对烃类（尤其是高级烃）有很强的氧化能力，反应速度很快，注意：升温还原速度以脱硫剂床层温度不“飞升”为原则，若脱硫剂床层一旦出现温度“飞升”很难控制，故一般以慢速稳妥为宜，脱硫剂床层上下温度不大于20℃，及出口气中CO2含量，注意用天然气为升温还原介质时O2含量的变化。
.脱硫催化剂的升温还原其原始开车系统升温流程：先以氮气/空气为升温介质。
氮气/空气对流段天然气预热盘管脱硫槽炉中变炉废热锅炉锅炉给水预热器水冷器变换气分离器放空。
升温速度：以25～35℃/h（以TI－0152，TI－0153为准）的升温速度由常温升至150℃，恒温3小时后，切换为氮气+ 天然气升温，切换时须将脱硫槽从升温系统切开，在脱硫槽出口管道VG0102放空。
流程：天然气﹢氮气对流段天然气预热盘管脱硫槽放空（VG010 2）。
（还原期间如遇“飞升”，注意观察TI－0152，TI－015 3温度变化，温升过快，应加大氮气量或减小天燃气量来调节，若温升过猛达到30秒50℃升速时，可切断天燃气，只通氮气控制温度。
）并继续升温至180℃，升温速度控制在3 0～50℃/h，恒温4～8小时。
继续以～20℃/h的速度升温至250℃，恒温～4小时；再继续升温至400℃，恒温8～10小时，待进出口温度相近时，还原结束。
（S－0152取样分析天然气中硫含量≤0.2ppm，即为还原中点）。
而转化炉转化触媒则切换为蒸汽继续升温。
也可直接用天然气从常温开始升温。
SH-T512,T308升温还原时间表原始开车脱硫剂升温还原方法及曲线1、用氮气（自原料气缓冲罐底部排污口进入，经过对流段预热盘管）将脱硫槽床层温度自自然温度以25~35℃/h 的速率升温至140℃（经过转化管、废热锅炉、中变炉、废热锅炉、锅炉给水预热器、水冷器、变换器分离器,不经过转化气冷却器,自VG0105放空管放空）。
加制氢装置首次开工方案
加制氢装置首次开工方案制氢是一种重要的能源转换方式，可以实现低碳和可持续能源的使用。
随着全球对清洁能源需求的不断增加，制氢技术也逐渐得到重视。
因此，我们打算制定一个制氢装置首次开工方案，以满足市场需求并确保设备运行的安全和稳定。
首先，我们需要确定制氢装置的规模和产能。
根据市场需求和预计市场前景，我们计划建设一个中型制氢装置，年产氢量为2000吨。
这样的规模可以满足部分民用氢气需求，并有一定的市场竞争力。
然后，我们需要选择合适的制氢技术。
目前，制氢技术主要分为蒸汽重整法、电解法和光解水法等。
考虑到成本、能源消耗和环保性等因素，我们选择蒸汽重整法作为主要技术路线。
这种方法可以通过高温蒸汽和天然气反应生成氢气，具有高效能、高产氢量和较低的能源消耗。
为了确保制氢装置的运行安全和稳定，我们需要建设一个完善的安全管理体系。
首先，我们要制定详细的安全操作规程，确保员工对设备操作流程和安全措施有清晰的认识。
其次，我们要建立健全的安全巡检制度，定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
此外，我们还要对员工进行安全培训，提高其应急处理能力和安全意识。
在设备供应方面，我们要选择优质的供应商，确保设备的质量和运行性能。
同时，我们还要与供应商建立长期的合作关系，以便及时获取技术支持和备件支持。
为了提高制氢装置的能源利用率，我们还要考虑能源回收和废弃物处理问题。
在制氢过程中，会产生大量的废热和废气，如果不能有效利用和处理可能会对环境造成污染。
因此，我们打算引入废热回收技术，将废热用于提供制氢过程所需的热能。
同时，我们还会对废气进行处理，减少对大气环境的影响。
最后，我们需要进行项目的经济评估和市场调研。
在项目经济评估中，我们要考虑设备投资、运营成本和市场收益等因素，以确定项目的可行性和盈利能力。
在市场调研中，我们要了解市场需求和竞争情况，制定市场营销策略，确保制氢装置有市场份额和竞争力。
综上所述，制氢装置首次开工方案应包括制氢装置规模确定、技术路线选择、安全管理体系建立、设备供应和能源利用问题的解决，以及项目的经济评估和市场调研等内容。
制氢装置操作规定1
制氢装置操作规定1 停泵维修操作1)停泵后，如果泵需要修理，要将泵出入口阀全部关闭，站在上风向将泵出口倒淋打开，对泵体进行泄压。
2)对粘度较大、易燃易爆的、毒性较大的介质，停泵后要进行密闭吹扫。
3)对高温油泵，待泵体温度降到40℃后，方可打开泵体倒淋和低点排液阀将泵体介质排放干净。
4)联系电工，填写停电票，将电机停电。
5)通知室内主操及设备技术员。
6)做好记录。
2 控制阀与副线切换操作2.1 控制阀改副线操作7)接到内操指令控制阀改副线。
8)现场与室内联系好准备改副线。
9)缓慢关小控制阀的上游阀，直至室内流量指示有下降趋势。
10)缓慢开控制阀的副线阀，同时按内操指令缓慢关控制阀的上游阀，直至控制阀上游阀全关。
11)按内操指令微调控制阀副线阀，稳定流量。
12)联系仪表维修工处理。
2.2 如果调节阀需要解体则：13)关闭调节阀的下游阀。
14)打开调节阀的排凝阀，排净管线内的介质，同时做好防护工作。
15)如果是有毒有害介质，应佩戴好气防用具进行操作，并做好监护工作。
2.3 副线改控制阀操作16)接到内操指令副线改控制阀。
17)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常后内操全关控制阀。
18)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
19)现场与室内联系好准备改副线。
20)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
21)内操调整流量正常后控制阀投自动。
2.4 如果控制阀维修后改回：22)先确认控制阀排凝阀关闭。
23)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常，内操将控制阀保留少许开度。
24)外操稍开控制阀的上游阀，对控制阀各密封部位进行气密，确认无漏点后内操关闭控制阀。
25)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
26)现场与室内联系好准备改副线。
27)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
加氢装置首次开工吹扫气密方案
加氢装置首次开工吹扫气密方案1 吹扫目的⑴通过吹扫，以清除残留在设备、管线内的泥沙、铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设备。
⑵进一步检查流程，确保畅通无阻。
2 吹扫原则及注意事项⑴吹扫前，联系施工单位，将流量孔板、调节阀、流量计、过滤器等拆除，并增加短节连通，吹扫结束后恢复。
检查设备、工艺流程、压力表等，关闭各一次表引压阀、各计量表进出口阀门、液位计连通阀、采样引出阀，待主管线吹扫干净后，再逐一打开吹扫，气密时应连通。
⑵在吹扫过程中，应尽量遵循先吹主管、后吹支管，直到全线吹扫干净。
⑶管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。
管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。
在排汽口最好用物品遮挡，以免脏物飞溅。
⑷吹扫面不要铺得太大，以免吹扫介质供应不足，影响吹扫效果和质量。
为提高吹扫效果，可采用憋压吹扫的方式（憋压不能超过设备的设计压力），吹扫一段时间后，也可采用迅速减少或提高吹扫介质流量的方法，以便扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。
⑸冷换设备吹扫时，其入口管线应吹扫干净，单程蒸汽吹扫时，另一程必须放空，以防憋压；同时蒸汽进入冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温导致换热器受热膨胀不均而泄漏。
⑹严禁蒸汽窜入临氢系统；吹扫过程应以设备为中心向外吹扫，严禁将杂物带入设备；埋地管线、无热补偿管线不得用蒸汽吹扫；被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，应安装临时压力表。
⑺蒸汽吹扫泵、调节阀应先走跨线再走主体，并不得长时间经过泵体、调节阀；吹扫温度超过温度计量程的须拆下。
⑻引蒸汽前必须坚持逐段排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待管线不震动、水击停止后，再脱水引汽。
⑼蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，从而造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良后果。
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第十一章制氢装置的原始开工装置在开车前要进行开车前的准备，对装置中所需要的原材料、辅助材料、公用工程系统进行检查和接收，所有条件一切良好才具备开车的条件。
11．1准备工作11.1.1开工检查项目1．所有容器和设备在填充闭之前，已经过仔细地检查，内部清洁无损，内件安装完整。
2．转化炉及废热烟道衬里经干燥以后进行过仔细检查，完整无损，质量良好。
3．所有的管道和设备经检验，包括阀门、孔板、测压点、放空排污阀、安全阀、疏水器等在内安装正确无误，并对设备和管道进行过仔细冲洗和吹扫。
4．所有仪表、控制阀经过检查和调试合格。
电磁阀、变送器送电。
调节阀气源接通。
所有一次仪表，信号取压管上的及至变送器的脉冲管线上阀打开，所有安全阀前的阀门打开。
5．所有放空阀、排液阀、通向地管的阀门、取样管上的阀关闭。
6．泵、压缩机、风机等动设备按专门说明书经过检查，并做过运转试验，性能良好。
7．联锁系统经过检查，功能良好，并作好设定。
8．所有安全阀经过检查合格，并作好压力设定。
9．所有设备和管道已做过气密试验，以及N2置换工作。
10．所有疏水器经检验功能良好。
11．所有临时盲板拆除。
12．控制室内所有调节阀处于手动状态，所控制所阀门处于关闭状态。
13．现场所有工艺管线上的截止阀处于关闭状态。
14．所有工艺主流程上的盲板翻为通板。
15．各种原材料、辅助材料均已具备接受条件。
16．开工所需物料已关至装置界区。
11.1.2开工人员培训为确保装置安全、平稳、高效、一次投料试车成功，必须对参加开工的所有人员进行全面系统的开工培训，让所有人员训练掌握开工方案和步骤，并进行上岗取证考试，取得上岗证的人员才能参与装置的初次开工。
11.1.3成立开工指挥小组为明确各级开工人员在开工过程中所负责的具体工作，便于开工的统筹安排，明确指挥和操作职责，开工前要成立装置开工指挥小组，编制指挥网络图。
11.2开工步骤制氢装置的原始开工步骤较为复杂，主要是因为有较多种类的催化剂的预处理。
催化剂预下处理的好坏直接影响到装置生产的平衡和效益的高低。
因此，制氢装置原始开工的各个环节都要严格把好质量关。
11.2.1系统气密根据装置各系统的压力等级和流程，编制气密流程图，用气密介质对各系统进行气密，具体方法见上一章相关内容。
11.2.2置换编制气密流程图，用氮气对各系统、设备、管道进行置换，具体方法见上一章相关内容。
11.2.3原料预热炉点火升温11.2.3.1建立脱硫系统单独循环按压缩机操作规程，启动压缩机，建立脱硫系统的氮气循环流程，控制好压缩机入口压力和系统的循环量。
11.2.3.2点火升温按第六章6.1.3.2的相关操作方法进行加热炉的点火操作，点燃加热炉的长明灯，然后根据升温需要增点火嘴，并按工艺指标控制好升温速度。
在升温过程中，控稳脱硫系统压力，确保循环量正常，系统压力不够可在压缩机入口补入氮气。
11.2.3.3脱硫系统热氮干燥根据脱硫系统所装催化剂使用说明书，确定脱催化剂结晶水的温度，以此为依据，脱硫系统各反应器分别进行干燥脱水操作。
打开循环系统的低点排凝阀, 让管线的凝结水排出并用水桶收集好, 待水排净后，关闭各排凝阀。
如果在1~2小时内循环气中无水排出或排水量＜0.01(m)％催化剂／h，可以认为脱硫系统热Ｎ2 干燥结束。
11.2.4加氢转化催化剂预硫化11.2.4.1切出脱硫反应器脱硫系统热氮干燥结束后，切出脱硫反应器，然后加热炉按工艺指标进行降温操作，准备进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
11.2.4.2确认预硫化条件1．硫化操作流程已确认无误。
2．硫化剂或加氢干气已达投用条件。
3．分析站已做好分析准备。
4．脱硫循环工况正常，仪表使用无异常情况。
11.2.4.3预硫化操作按第五章5.1.3.2的相关内容进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
催化剂预硫化结束后，用氮气置换至含硫低于1ppm，可切出加氢反应器，单独保压。
加热炉按工艺指标要求进行降温操作，等待低变催化剂还原操作的进行。
11.2.5低变催化剂还原11.2.5.1建立低变反应器循环流程加氢催化剂预硫化结束后并置换合格后，切出加氢反应器，切入低温变换反应器，建立低变催化剂还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.5.2确认还原条件1．低变催化剂还原流程已确认无误。
2．还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3．低变催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4．分析站分析仪表使用正常。
11.2.5.3还原操作按第五章5.1.3.2相关的内容进行低变催化剂的还原操作，催化剂还原结束后切出低变反应器单独用氮气保压，避免空气进入低变反应器内。
然后原料预热炉按工艺指标进行降温，以进行甲烷化催化剂的还原操作。
11.2.6甲烷化催化剂的还原11.2.6.1建立甲烷化反应器循环流程低变催化剂催化剂还原结束后，切出低变反应器，切入甲烷化反应器，建立甲烷化催化剂的还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.6.2确认还原条件1．化剂还原流程已确认无误。
2．还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3．催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4．分析站分析仪表使用正常。
11.2.6.3还原操作甲烷化催化剂一般是以氧化态的形式供应的，使用前必需还原才具有活性。
还原剂通常就利用脱碳后的气体，用脱碳气通入催化剂床层，随着升温，催化剂也随之被还原了。
也可以利用临时流程在线外配氢还原（初次开工使用）。
甲烷化反应器及其出口气体流经的系统用N2置换合格。
缓慢打开甲烷化反应器进口阀门，用工艺气给甲烷化系统充压，待反应器内压力与脱碳出口气压力平衡后，全开进口阀，并将甲烷化入口温度调节阀全开。
慢慢打开甲烷化反应器的出口阀，并逐渐关闭甲烷化反应器的跨线阀。
按第五章5.6.2.2的相关内容进行甲烷化催化剂的还原操作，还原结束后切出甲烷化反应器单独用氮气保压，避免空气进入甲烷化反应器内。
原料预热炉按工艺指标降温至常温或只保留长明灯，停下压缩机。
11.2.7水系统建立循环11.2.7.1准备工作1．进水流程改好并已确认。
2．控制仪表、调节阀等已调试完毕，达到使用条件。
3．进水泵已达投用条件。
4．汽包安全附件已投用，汽包就地放空阀已打开。
11.2.7.2向除氧槽进水启动除盐水泵，打开泵出口阀向除氧槽进水。
投用除氧槽液位控制阀，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的单独循环。
11.2.7.3引蒸汽除氧除氧槽投用水封，引外来蒸汽入除氧槽进行除氧。
除氧槽压力控制在0.02~0.04MPAP 之间。
采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之间，除盐水除氧合格。
（各地区水质不一样，请参照设计给出的指标执行）11.2.7.4向汽包进水改通进水流程，启动汽包给水泵向汽包进水，进水时打开汽包顶部放空阀，投用汽包液位控制阀，控制汽包液位为50％, 投用汽包安全阀。
汽包进水后可启动加药泵向汽包加药。
按工艺要求控制加药量。
投用汽包的定期排污和间断排污进行冲洗以确保汽包水合格。
当汽包液位达到50％时，停下汽包进水泵。
以后根据汽包液位的实际情况决定是否增开。
11.2.8转化炉点火升温汽包建立水循环后可进行转化炉点火升温的操作。
11.2.8.1建立转化、中变循环流程改好转化、中变氮气循环流程，按实际需要向系统充入纯净的氮气，启动压缩机建立循环。
11.2.8.2确认点火条件1．循环系统运转正常。
2．引风机、鼓风机已启动正常。
3．转化炉膛负压已控稳在:30~50Pa之间。
4．汽包液位和水系统运转正常。
5．转化炉炉膛气已作动火分析并已合格。
6．转化炉燃料已引至各火嘴手阀前。
7．有联锁自保系统的装置先将转化炉联锁自保系统投用。
8．循环气经采样分析已合格（氧量＜0.5%）。
严格控稳压缩机入口压力和循环量，压力不够可在压缩机入口补入N2。
投用循环系统上所有的空冷器和换热器。
11.2.8.3点火升温点火原则：间隔均匀点火，这样点火的目的是使炉膛温度分布均匀。
控稳燃料气压力，把燃料气引至转化炉各火嘴手阀的最后一道阀前。
点火时，一手拿点火枪伸入点火孔, 打着点火枪，一手打开小火嘴手阀, 将火嘴点燃。
点火前，调节好一、二次风门的开度。
点燃火嘴后，调节火嘴及风门开度，使燃料燃烧充分，此时火焰应呈兰紫色，火焰头上略带枯黄色。
点火操作完成后，将转化炉温度控制投用串级调节。
在转化炉升温过程中，如果升温速度达不到升温要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度，但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。
调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。
同时，调整好炉膛负压，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况，让中变反应器与转化炉同步升温。
转化炉点火后，按工艺指标控制升温速度，一般控制升温速度为25~35℃/ｈ，升至配氢配汽条件时恒温操作。
注意：A．点火时应尽量使炉膛温度分布均匀B．在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。
C．一次点火不成功,要立即关闭烧嘴。
待炉膛通风至少20分钟后，炉膛内不再含有燃料气后才可再次点火，否则会有爆炸的危险。
11.2.9自产蒸汽并网11.2.9.1汽包产汽随着转化炉温度温度的升高，汽包水的温度也逐惭升高并开始产生蒸汽，汽包有蒸汽产生之后应启动给水泵补水，汽包液位与给水流控投用串级调节，控稳汽包液位。
注意事项：A．操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。
B．通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管1．改好蒸汽并网流程，并排干净流程上的积水。
2．打开流程上所有的排水阀，引蒸汽进行暖管，疏水完毕后关闭各导淋阀。
11.2.9.3蒸汽并网1.确认工艺参数：（1）蒸汽温度达到或超过露点温度；（2）蒸汽压力平稳；（3）汽包液位稳定控制在50%。
2.并网操作（1）内操人员将蒸汽压力控制阀调试好；（2）外操人员缓慢关闭就地放空阀，并对并网前的蒸汽管道进行疏水，暖管；（3）内操人员视汽包压力情况打开蒸汽压力控制阀，确保压力不超高，将蒸汽并入外系统蒸汽管网。
注意:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包压力平稳，汽包液位保持在50%。
11.2.10转化、中变催化剂还原11.2.10.1转化炉配蒸汽1.配汽条件:（1）转化炉入口温度: 420~450℃；（2）转化炉出口温度: ＞450℃；（3）中变反应器床层最低温度: ＞200℃。
2.配入蒸汽根据计算好的水氢比，向转化炉配入自产蒸汽（当自产蒸汽压力比转化入口稍高0.3~0.5Mpa并且分析合格，汽包液位稳定）或系统蒸汽。