标准工时与生产线平衡计算
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平衡生产线标准工时
一般认为时间分析及PTS两种方法的科学性好一些,这样就保证了标准时间客观公平的 基本原则.其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法,,对于现场管理 与改善非常实用,PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定,以及对革新前后 的方法进行评价,因此PTS法是IE必须掌握的方法.
1.确定设定标准时间的目的 2.选定设定的方法---根据目的选择方法 3.确定已获得批准并已标准化的标准作业 4.正确划分动作单元,现场测定净作业时间 5.对观测时间进行评比 6.确定宽放项目及宽放率 7.由公式计算标准时间 8.主管部门审批备案 1.必须认真负责.不可马虎大意 2.制定人必须具有专业水平. 3.必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化. 4.当作业方法及条件改善后应及时更新ST,企业应有一套进行ST定期更新管理 程序,以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益,评价改善绩
IE---工业工程与现场改善 3.标准时间 的设定 观察时间 在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间,然后考虑宽放因素,加 上宽放时间后得到标准时间. 评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
标准时间=正常时间×(1+宽放率)=观测时间×评比系数×(1+宽放率)
方法名称 时间分析 动素法 PTS法 标准资料 经验估算法 适用范围 周期性的作业 非周期性的作业或周期较大 长.短周期都适合消除人为因素 生产过程有重复相同内容的作业 作业周期长,且无历史资料,急生产,无时间做准确计算 评比 需要 需要 不要 不要 不作 精度 较好 一般 优 优 不好 用时 较少 较少 一般 较少 少
标准时间设 定步骤
4.标准
标准工时测量与平衡率计算
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1、标准工时的测量与制定
1-14、标准工时结构 标准时间是由最初用秒表测得的时间，经评比率修正为正常时间，然后考虑宽放 时间的加入，最后得到标准时间，其构成如下图所示。
观察时间
评比 私事 疲劳 程序 特别 政策 因数 宽放 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间 标准时间
1、标准工时的测量与制定
1、标准工时的测量与制定
1-7、秒表测时法
（一）连续测时法 采用流水方式计时。当第一单元开始时，开动 秒表，为避免指针回零时所产生的时间累计误差，在整个测时过 程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时 按动秒表上的LAP/SPLIT RESET键，该单元的时间值便自动储存 起来。待全部单元时间测定完毕，再从秒表中调取每一单元时间 (T值)加以记录。后面作详细介绍。
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1、标准工时的测量与制定
1-11、常见工时测量方法 1、连续测时法（录像） 2、反复测时法（录像） 3、一托N测试方法（录像） 。
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1、标准工时的测量与制定
1-12、如何剔除异常值
： 由于各种原因，在测时数据中难免有些异常值，如以下数据
产品名称： 12 3 4 5 15 12 12 14 28
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
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2、生产线平衡率与平衡率计算
2-1、认识瓶颈
木桶理论
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2、生产线平衡率与平衡率计算
2-1、认识瓶颈
。 • 调整各工序间的作业时间，使差距很小
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
1、标准工时的测量与制定
1-14、标准工时结构 标准时间是由最初用秒表测得的时间，经评比率修正为正常时间，然后考虑宽放 时间的加入，最后得到标准时间，其构成如下图所示。
观察时间
评比 私事 疲劳 程序 特别 政策 因数 宽放 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间 标准时间
1、标准工时的测量与制定
1、标准工时的测量与制定
1-7、秒表测时法
（一）连续测时法 采用流水方式计时。当第一单元开始时，开动 秒表，为避免指针回零时所产生的时间累计误差，在整个测时过 程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时 按动秒表上的LAP/SPLIT RESET键，该单元的时间值便自动储存 起来。待全部单元时间测定完毕，再从秒表中调取每一单元时间 (T值)加以记录。后面作详细介绍。
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1、标准工时的测量与制定
1-11、常见工时测量方法 1、连续测时法（录像） 2、反复测时法（录像） 3、一托N测试方法（录像） 。
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1、标准工时的测量与制定
1-12、如何剔除异常值
： 由于各种原因，在测时数据中难免有些异常值，如以下数据
产品名称： 12 3 4 5 15 12 12 14 28
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
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2、生产线平衡率与平衡率计算
2-1、认识瓶颈
木桶理论
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2、生产线平衡率与平衡率计算
2-1、认识瓶颈
。 • 调整各工序间的作业时间，使差距很小
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
(电子讲义)标准(ST)工时与生产线平衡管理实战技能训练 2013
3.本生产线在生产该产品时的平衡效率是多少？平衡损失率是多少？
4.如果当天的工作时间是480分钟，按照目前的状况若再没有其它异常情况出现， 当天最多可以生产多少台产品？ 如果有可能将上述生产线调整到最佳平衡状态， 则当天最多可以生产多少台产品？
第四讲：WF标准工时系统概述及检测
WF的起源与定义 WF的基本内容八大分类介绍 标准工时系统的导入程序 标准工时运算体系的三种表格 标准工时检测的三大指标与计算方法
铝集团、中国石油、联想集团、松下空调、卡西 欧电子、天水华天、西门子冰箱、东风本田发动 机、海信集团、奇瑞汽车、江铃汽车、一汽、创 维集团、富士施乐、东软飞利蒲、三一集团、徐 州重工、新华联集团科力远股份、伊戈尔、百丽 鞋业…… 陈老师著有《反省中国式工厂管理》、《挑战90后 员工管理》等书籍。并受很多企业的热捧与支持。 《高精度标准工时系统构筑》、《劳动定额管理系 统构筑》、《如何实现多技能员工的培养》、《车 间 / 班组实战技能训练》、《精益生产价值流体系 的构建》、《80/90 后一线员工管理》等课题的实 战性在全国受到众多学员的好评！
1.具有强烈的改善意识和追求最好的精神; 2.接受过IE＜工业工程＞基楚知识培训; 3.具有看图和辩图能力; 4.洞悉产品的工艺流程;
5.熟悉各种生产工艺的特点;
6.主要技能方面要比员工技高一筹; 7.善于从事作业技巧/动作研究。
第三讲
马表测量过程与技巧
被测工序标准作业必备的四种规范化文件
1.
马表测量工作的“望闻问切”
1.谓之望的内容：统观被测部门的生产全局运作是否正常 2.谓之闻的内容：侧面了解被测部门的管理人员心态是否正常 3.谓之问的内容：正面了解被测部门的员工与效率状况 （新员 工比例/一年以上员工比例/过往生产效率） 4.谓之切的内容：观察后的前期准备工作执行（统一管理人员 思想/改善作业环境/强化作业技能）
生产线平衡和计算..
生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，
【最新】标准工时及产能测算表(含计算公式说明及自动函数)
5.54
649
92.31%
4
4
4
4
5
4.20 10% 1.05
4.85
1
4.85
742
80.77%
物料员
4
5
间接人力数量
维修员
运输员
核准
4
3
其他
5
4.20 10% 1.05
4.85
总标准工时
生产线每小时产能 每小时人均
(pcs/h)
产能
54.31
599
60
审核
1
4.85
平衡率
90.42%
742 损失率 9.58% 制表
80.77%
不平衡损失 （S）
5.75
注：１.宽放率设定为10％；
２.评定系数设定为1.05（企业应根据实际情况设定，评定系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数)；
３.标准工时＝实测时间（即表格中平均工时）×评比系数×（１＋宽放率） ５.瓶颈工时=所有工序中标准工时最大值（工位平衡时间最大值）； 7.不平衡损失＝瓶颈工时×直接人力总数－总标准工时； 9. 生产线每小时产能（最大产能）=3600/瓶颈工时；
5.54
1
5.54
649
92.31%
4
5
6
3
5
4.60 10% 1.05
5.31
1
5.22
690
86.91%
6
5
6
4
5
5.20 10% 1.05
6.01
1
6.01
599
100.00%
4
生产线平衡率
生产线平衡率的计算例子：工位标准时间人数1. 12. 13. 24. 15. 1C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数)一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是二、平衡率 =++++/(6*=66%三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE)五、人均产量 =215/6=H六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是七、平衡率 =++++/(6*=81%八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE)十、人均产量 =265/6=44PCS/H线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。
线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。
线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ：一、选择改善对象效率提升改善选择对象要有两个：1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。
另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。
标准工时与生产线平衡计算
作 业
2人
时
时
间
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
生产线平衡的改善事例
高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使 其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设 备，以节省人力、时间及费用。
好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。
标准工时的具体运用（一）
计算生产效率事例： 2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型
单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出 4000台电能表。
请计算该车间当天的生产效率是多少？
生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即 生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率
工序时间总和
＝ 生产线人数
× 瓶劲时间
× 100%
ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time） 。
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动， 是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟 以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放 等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
标准工时的测量与生产线平衡
標準工時的測量與生產線平衡导言在生产制造领域，控制工时和平衡生产线是实现高效生产的重要因素。
本文将介绍標準工時的測量方法和生产线平衡的原则与技巧，帮助企业提高生产效率，优化工艺流程。
一、標準工時的測量方法標準工時是指完成一项工作所需要的合理时间，它反映了生产效率和工艺流程的合理性。
以下是常用的標準工時測量方法：1. 直接測量法直接測量法是通过观察和计时工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
它适用于简单重复的工作，可以直接测量每个步骤的时间，并累加得到整个工作的標準工時。
这种方法简单直观，但对工人的熟练程度和工艺流程的要求较高。
2. 参考工時法参考工時法是通过参考已有的工时数据来确定標準工時。
这些数据可以来自于历史生产记录、工程师的经验或者标准工時数据库。
通过比较相似工作的数据，可以推算出合理的標準工時。
这种方法省时省力，适用于大批量、标准化的生产工作。
3. 事后測量法事后測量法是通过观察和记录工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
与直接測量法不同的是，事后測量法是事先不通知工人进行时间观察，以减少人为因素的影响。
通过对多个工人多次观察，取得时间的平均值来确定標準工時。
这种方法减少了主观因素的影响，但需要进行大量的观察和记录。
二、生產線平衡的原则与技巧生产线的平衡是指在合理的工时范围内，使各道工序的生产能力相互匹配，避免产生瓶颈，实现高效生产。
以下是生產線平衡的原则与技巧：1. 平衡加工时间通过合理安排各道工序的加工时间，使其相互匹配，避免工序之间出现等待和积压的情况。
平衡加工时间可以通过调整工人数量、改进工艺流程或者增加设备来实现。
2. 增加生产能力当某一道工序产能无法满足整个生产线的需求时，可以通过增加设备、改善工艺流程或者增加工人数量来提高生产能力。
同时，还需要考虑生产线的稳定性和效益，避免资源的浪费和生产成本的提高。
3. 优化物料供应物料供应是生产线平衡的重要环节。
合理规划物料供应的数量和时间，避免物料的短缺或者过剩对生产线造成的影响。
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作 业 时 间
3、增加人员
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5
生产线平衡的改善方法
减少人员
1、分割作业、省略工序
作 业 时 间
2、合并作业、省略工序
3、减人
1人
作 业
作 业
2人
时
时
间
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
提示：
产出工时
生产效率＝ 出勤工时
生产数量 X 标准工时 X 100% ＝ 生产人数 X 工作时间 X 100%
产出工时
生产效率＝
出勤工时
4000 X 2 X 100% ＝
20 X 8 X 60
X 100%＝83.33%
标准工时的具体运用（二）
确定人机配置：
标准人机配置 型号：DDZY666 每天产量：8000 Pcs 每天上班：10 小时
好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。
标准工时的具体运用（一）
计算生产效率事例： 2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型
单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出 4000台电能表。
请计算该车间当天的生产效率是多少？
一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业 时间。
2.生产部门确定人数事例： 某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、
16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?
工人1
A
22秒
工人2
B
19秒
工人3
C
16秒
1. CT周期时间=22+18+16=56秒 2. TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒 3. 所需人数=56/28.8=1.94人
秒表法制定標准工時 剔除異常值 正常值为x±3s内的数值，超过者即为异常值
管制上限 (UCL)
中心線 (平均)(CL)
管制界限
管制下限 (LCL)
秒表法制定标准工时 剔除異常值 例: 某一操作单元观测20次（其中漏记一 次，记为M），观 测数据如下： 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21
生产效率计算的依据：
生产效率＝ 产出工时
出勤工时
生产数量 X 标准工时
X 100% ＝
X 100%
生产人数 X 工作时间
生产计划制定的依据： 有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工
时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等 资源，可以比较科学地排定生产计划.
标准工时的作用
节拍时间 1. 定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生
产的一个零件或产品的时间。 2. 节拍时间计算公式
生产节奏
日生产时间 时间 节拍时间＝ 日总需求量 ＝ 数量
销售节奏
计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒
常用术语介绍(二)
二、周期时间（作业循环时间 Cycle Time） 1.定义：
各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。
附：生产线的平衡损失率计算公式 =1 - 平衡率
生产线平衡的改善手法
一． ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。
1. 取消（Eliminate） 取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最
高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
，20，28，21，20，20，22，M，20
管制上限：21＋(3×2)=27 管制下限：21－(3×2)=15
28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。
秒表法制定标准工时
计算观测次数的公式如下(误差为5% ,可靠度为95%): 決定觀測次數
xi---每一次秒表读数
n-试行先观测的次数
秒表法制定标准工时
例: 某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7﹐平
均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？
n
n
求 i=1 Xi 和 i=1 xi2 ,列表如下：
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计
7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65
49 25 36 64 49 36 49 49 36 49 429
常用术语介绍(三)
三、生产线平衡及其它
1. 生产线平衡 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术 手段与方法。
2. 工序 一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
3. 工序时间 完成某道工序所有工作的所有时间。
4. 瓶颈工位 生产线中作业时间最长的工位。
产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。
标准工时（Standard Time）组成
观测时间
生理 疲劳 作业 管理 评比因素 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间
标准时间
评比值
标准时间＝观测时间＊
＊（１＋宽放率）
正常评比
宽放率的参考值
宽放种类及宽放率
说明
作业宽放 3%~5% (普通 3%) 不 可 疲劳宽放： 避 特种作业：30%以上； 免 重作业：20%~30%； 的 中作业：10%~20%； 宽 轻作业：5%~10%； 放 特轻作业：0%~5% 生理宽放 3%~5% （一般 3%）
常用术语介绍
1. 节拍、节拍时间； 2. 周期时间（作业循环时间 ）； 3. 生产线平衡； 4. 工序、工序时间； 5. 瓶颈、瓶颈时间
常用术语介绍(一)
一、节拍与节拍时间
节拍(Takt) 1. 来源于德语的“音乐节拍” 2. Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)
“制造的脉搏,决定生产步伐”
可避免的 管理宽放 3%~5%（一般 3%）
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动， 是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟 以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放 等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。
生产线平衡的依据： 现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即
生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的 基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现 场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。
现场改善的依据： 通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做
制程段 A B C D E
合计
效率 50 % 100 % 60 % 100 % 100 % 69.1%
标准工时/PCS 0.03 H 0.05 H 0.80 H 0.40 H 0.02 H 1.30 H
若人员不足，可调配或增人来增产。
所需工时 30 H 25 H 667 H 200 H 10 H 932 H
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使 其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设 备，以节省人力、时间及费用。
缩短瓶颈时间
1、分割作业
作 业 时 间
生产线平衡的改善方法
2、缩短时间
生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即 生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率
工序时间总和
＝ 生产线人数
× 瓶劲时间
× 100%
ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。 另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。
秒表法制定标准工时 時間研究的步驟
收集资料 划分操作单元
秒表测时 正常时间 宽放时间 标准时间
秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表 读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值” 剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。
设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1, x2,x3,xn 则平均值为：
作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关 键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来 的工时，就不能算作是“标准工时”。
与标准工时有关的概念
产出工时: 按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。 产出工时＝生产数量 × 标准工时 出勤工时: 完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。 出勤工时=生产人数 × 出勤时间
标准工时与生产线平衡 计算
路漫漫其悠远
2020/11/19
标准工时与生产线平衡计算
课程目录 第一讲: 标准工时 第二讲: 生产线平衡
第一讲:标准工时 1 标准工时定义 2 标准工时组成 3 标准工时维护与作用 4 标准工时的具体运用
标准工时定义
标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机 器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地 完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。
3、增加人员
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5 工序 1 2 3 4 5
生产线平衡的改善方法
减少人员
1、分割作业、省略工序
作 业 时 间
2、合并作业、省略工序
3、减人
1人
作 业
作 业
2人
时
时
间
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
提示：
产出工时
生产效率＝ 出勤工时
生产数量 X 标准工时 X 100% ＝ 生产人数 X 工作时间 X 100%
产出工时
生产效率＝
出勤工时
4000 X 2 X 100% ＝
20 X 8 X 60
X 100%＝83.33%
标准工时的具体运用（二）
确定人机配置：
标准人机配置 型号：DDZY666 每天产量：8000 Pcs 每天上班：10 小时
好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。
标准工时的具体运用（一）
计算生产效率事例： 2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型
单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出 4000台电能表。
请计算该车间当天的生产效率是多少？
一名作业者按照规定的作业步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业 时间。
2.生产部门确定人数事例： 某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、
16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?
工人1
A
22秒
工人2
B
19秒
工人3
C
16秒
1. CT周期时间=22+18+16=56秒 2. TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒 3. 所需人数=56/28.8=1.94人
秒表法制定標准工時 剔除異常值 正常值为x±3s内的数值，超过者即为异常值
管制上限 (UCL)
中心線 (平均)(CL)
管制界限
管制下限 (LCL)
秒表法制定标准工时 剔除異常值 例: 某一操作单元观测20次（其中漏记一 次，记为M），观 测数据如下： 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21
生产效率计算的依据：
生产效率＝ 产出工时
出勤工时
生产数量 X 标准工时
X 100% ＝
X 100%
生产人数 X 工作时间
生产计划制定的依据： 有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工
时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等 资源，可以比较科学地排定生产计划.
标准工时的作用
节拍时间 1. 定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生
产的一个零件或产品的时间。 2. 节拍时间计算公式
生产节奏
日生产时间 时间 节拍时间＝ 日总需求量 ＝ 数量
销售节奏
计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒
常用术语介绍(二)
二、周期时间（作业循环时间 Cycle Time） 1.定义：
各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。
附：生产线的平衡损失率计算公式 =1 - 平衡率
生产线平衡的改善手法
一． ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。
1. 取消（Eliminate） 取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最
高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
，20，28，21，20，20，22，M，20
管制上限：21＋(3×2)=27 管制下限：21－(3×2)=15
28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。
秒表法制定标准工时
计算观测次数的公式如下(误差为5% ,可靠度为95%): 決定觀測次數
xi---每一次秒表读数
n-试行先观测的次数
秒表法制定标准工时
例: 某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7﹐平
均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？
n
n
求 i=1 Xi 和 i=1 xi2 ,列表如下：
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计
7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65
49 25 36 64 49 36 49 49 36 49 429
常用术语介绍(三)
三、生产线平衡及其它
1. 生产线平衡 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术 手段与方法。
2. 工序 一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
3. 工序时间 完成某道工序所有工作的所有时间。
4. 瓶颈工位 生产线中作业时间最长的工位。
产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。
标准工时（Standard Time）组成
观测时间
生理 疲劳 作业 管理 评比因素 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间
标准时间
评比值
标准时间＝观测时间＊
＊（１＋宽放率）
正常评比
宽放率的参考值
宽放种类及宽放率
说明
作业宽放 3%~5% (普通 3%) 不 可 疲劳宽放： 避 特种作业：30%以上； 免 重作业：20%~30%； 的 中作业：10%~20%； 宽 轻作业：5%~10%； 放 特轻作业：0%~5% 生理宽放 3%~5% （一般 3%）
常用术语介绍
1. 节拍、节拍时间； 2. 周期时间（作业循环时间 ）； 3. 生产线平衡； 4. 工序、工序时间； 5. 瓶颈、瓶颈时间
常用术语介绍(一)
一、节拍与节拍时间
节拍(Takt) 1. 来源于德语的“音乐节拍” 2. Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)
“制造的脉搏,决定生产步伐”
可避免的 管理宽放 3%~5%（一般 3%）
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动， 是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟 以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放 等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免
管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。
生产线平衡的依据： 现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即
生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的 基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、目视管理等现 场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。
现场改善的依据： 通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做
制程段 A B C D E
合计
效率 50 % 100 % 60 % 100 % 100 % 69.1%
标准工时/PCS 0.03 H 0.05 H 0.80 H 0.40 H 0.02 H 1.30 H
若人员不足，可调配或增人来增产。
所需工时 30 H 25 H 667 H 200 H 10 H 932 H
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使 其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设 备，以节省人力、时间及费用。
缩短瓶颈时间
1、分割作业
作 业 时 间
生产线平衡的改善方法
2、缩短时间
生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即 生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率
工序时间总和
＝ 生产线人数
× 瓶劲时间
× 100%
ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。 另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。
秒表法制定标准工时 時間研究的步驟
收集资料 划分操作单元
秒表测时 正常时间 宽放时间 标准时间
秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表 读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值” 剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。
设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1, x2,x3,xn 则平均值为：
作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关 键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来 的工时，就不能算作是“标准工时”。
与标准工时有关的概念
产出工时: 按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。 产出工时＝生产数量 × 标准工时 出勤工时: 完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。 出勤工时=生产人数 × 出勤时间
标准工时与生产线平衡 计算
路漫漫其悠远
2020/11/19
标准工时与生产线平衡计算
课程目录 第一讲: 标准工时 第二讲: 生产线平衡
第一讲:标准工时 1 标准工时定义 2 标准工时组成 3 标准工时维护与作用 4 标准工时的具体运用
标准工时定义
标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机 器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地 完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。