TPM经典培训资料
TPM的发展原因
从「预防医学—预防保养」的观点出发
預防醫學
健康診斷
日常預防
早期治療
防止劣化
預測劣化
消滅劣化
日常保養(加油.清掃 調整.點檢)
預防修理 (事前修換)
檢查 (診斷)
預防保養
TPM的发展原因
企业经营环境恶劣
A：产品多样化 小批化
短期化
B：品质高度化 零缺点
低成本
高效率
C：价格大众化
结论
不要小看设备保养与管理 不要只重保养，还要重视管理 管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一
个是活用制度 实践才重要
TPM的发展原因
美国式PM为基础发展
PM=Productive Maintenance 生产（性）保养 PM： 1.PM 預防保養（Preventive Maintenance）
5、促进安全 6、技术提升
减少设备劣化，延长设备寿命
設備的故障曲線 Bath Tub Curve
INFANT MORTALITY
Wear-out period
故
夭折期 初期故障期
老年期 損耗期
障 率
Chance failure period
ADULT 壯年期 機率故障期
Normal D. Weibull D.
调整20分，其它10分）=60分 E：一日生产量400个 H：良品率98% I：标准或基准周期时间0.5分／个 J：实际周期时间 0.8分／个
设备综合使用效率的计算：
G：实加工时间=J F=0.8400=320分
T： 時間運轉率 E 400 100% 87%
C 460
M： 速度運轉率 I 100% 0.5 100 62.5%
提倡新TPM的理由：
TPM大部份可以说是一种管理活动，而 TEM则是一种制度，过去PM的优点不能 偏废，因此两者不能只谈一项而已。
鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM 加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制 度，适合于实际的设备保养与管理的系统。
为何要重视「全设备的保养与管理」？
良好的设备保养与管理有以下的益处：
機台或工作區 負責人
==QCC組織 （ 或 QIT 組 織
）
导入期的方法
＆推行组织的任务＆
以专业的立场【PM分业】分担TQM任务
●以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达 成TQM目标
÷拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算) ≠拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算） ≡推动设备
导入期的方法
架构：
新TPM（TEM）=TPM 全员生产保养 +TEM 全员设备管理
提倡新TPM的理由：
TPM着重于生产保养，以全部门、全员上 下一起实施人与机械的体质改善，但是对 于设备的管理体制（系统）却很少谈到， 虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养 细系统与制度，乃是一个重要的管理方法， 并做为基础才能有效实施，并非有了TPM 就可以。
防止再發生或提生其性能。 4.PM 生產保養（Production Maintenance）
同時採取1.2.3.的措施，以降低成本， 並將一部份責任由生產部門承擔，實施配 合生產的檢查、保養與修理。
TPM的发展原因
5.MP 保養預防（Maintenance Prevention） 保養預防（MP） — 免保養 — 易保養 — 從新設備設計、購製就開始考慮保養 — 從改善後的開始 — 造成技術突破
（Total Productive Maintenance）
￣ 全面设备保养与管理 TEMs
（Total Productive Maintenance）
￣新TPM
我国
1955
1960 1970 1980 1980 1990
设备综合使用效率的计算：
讲到这里，本章以「设备综合使用效率 的计算」，请大家反省并做为结论，也希 望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！ 突发故障的损失很容易看到
— TPM的导入教育与文宣 — 建立TPM组织 — TPM方针与目标的设定 — 展开TPM的计划设定
初期 — 实施设备的5S及教育训练（
— 示范的TPM小组组成 — 建立自主养护体制
实施TPM的四大步骤
活动期 —自主养护体制的实施（QCC的TPM
体制） — 设备效率化的个别改善与整体改善 — 操作与养护技术的提升 — 表扬与奖励
特 點
1.健全的组织 全 小TPM各 員組 推 部 參活 行 門 加動 委 協
員力 會
2.综合的PM 預生保Ｌ 防產養Ｃ 保保預Ｃ 養養防的
管 理
3.品质.安全.信赖 設Ｑ從信 備Ｃ５賴 生方Ｓ性 涯法到的 管的安管 理運全理 用衛 生
TPM与PM发展
PM的发展史
美国
日本
自己保养的时代
保全部门（者）的兴起，专业人
⊥突发故障件数 1/100件
⊥设备运转率
50%
⊥工程不良率
1/10
⊥客诉
1/4
⊥保养费
30%
⊥库存品
50%
⊥保养灾害 公害 到0%
日本TPM的实施概况
日本TPM的目的
以人與設備之體質改善來促進 企業的體質改善
設備體質改善 1.依據現有設備的體質改善與效率化 2.新設備之LCC設計與垂直設立
人的體質改善 操作人員：自主的養護能力 養護人員：機器設備的保養能力 生產技術者：免保養之設備計劃能力
TPM的定义
TPM = Total Productive Maintenance 中 文称为：「全员生产保养」就是：「上自 高阶层，下至第一线，全公司上下，所有 部门、全员参加的生产保养」。
设备的六大损失
1、故障损失 ＊突发故障损失 ＊机能故障损失
2、准备、调整的损失 3、小故障损失 4、速度损失 5、工程不良之修理损失 6、起步生产率损失
慢性损失图解：
機
慢性損失
能
良
品 率
不良損失
突發故障損失
100%
時間
※慢性损失原因 ◎无法采取对策 ◎已采对策但好不了
◎未采取对策 ◎不知它已发生
1、减少设备劣化，延长设备寿命 2、维持或改进品质（产品或服务）
(安定化 不良减少 服务效率化 形象提升）
3、减少损失 故障的损失 ·产量、工时、材料的损失 ÷交货延迟的损失
为何要重视「全设备的保养与管理」？
≠ 品质不良的损失 ≡信誉不良的损失 ≈士气低落的损失
慢性的损失
4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省 能源或人力）
成熟化 — TPM的完备化（新TPM化）
— 向PM奖挑战 — 性能与生产力之提升化
导入期的方法
TOP的TPM决心宣示
— 列入公司经营方针 — 公开在员工或干部会议（文件）上宣向
员工宣导
TPM的导入教育与文宣
— 举办干部TPM的教育训练（分层） — 观摩或学习他人的实际经验 — 加强与工会或其他部门的沟通，建立自
100%
生產量 實際週期時間 負荷時間－停工時間
100%
*良品率
(合格的)良品數 (標準的)生產數
100 %
设备综合使用效率的计算：
A：一日实勤时间=60分8=480分 B：一日之计划停止时间 （含生产停止、养护、朝
会及管理）=20分 C：一日之负荷时间=480-20=460分 D：一日之停止损失时间 （小故障10分，部置20分，
观念
实践
效率改善
全部门、全员的PM
零故障
自主养护小组活动
自主养护
PM-PM-CM-TPM
R(t)=e- 指數分配
A 時間
B
C
有效壽命期（Useful Life；Longevity）
减少设备劣化，延长设备寿命
A.主要原因： 1：設計未成熟 2：用料不當或不良料 3：製造工程之疏失
對策：1：老化處理 （Burn-in or Aging）
2：剔劣（Debugging） （統計分析非常重要）
降低成本
设备使用效率提升 节省能源 节省人力，提高生产力 不良的下降 修理费的节省 单位产品设备投入减少
促进安全
整理整顿 系统管理 改善设备安全防护 作业安全化
技术提升
良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良保养（CM）使技术提升 保养预防（MP）使设计规划能力提升 TPM使管理活动技能提升
为什么要TPM
A：自动化、精密化的发展要求 B：品质、成本、交期的要求 C：安全的要求 D：工作环境维持与改善要求 E：效率、产量的要求 F：业绩与工作价值的要求
设备管理的一些错误观念：（现阶段国 内PM的现象）
新设备不需保养 保养即是修理 生产导向的PM 只见表象（未对原因管理） 技术本位主义 杀鸡取卵、不顾未来的方法 以为「有组织、有制度」就行 本位（单位）主义作祟 未做经济性衡量的PM 未重视人性及条件的PM
B.主要原因： 1：機率性故障
C.主要原因： 劣化與性能降低
對策：1：預防保養 2：預知保養 3：改良
對策：1：B+修设备不故障，能维持一定的机能 运转，生产才能安定，品质才能稳定，管 理才能顺利。否则经常故障，经常修理， 不但产管理要费上很大的功夫来处理；而 变益性大、效率差，且浪费多、损失多， 生产力必无法提高，「管理力」会很差。
為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、 預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉 的方法。 2.AR 事後保養（After acident Repare）
於故障與停機後（事後），才予以修理。
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TPM经典培训资料
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
40、人类法律、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
40、人类法律、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
TPM经典培训资料
加强员工培训
通过系统的培训计划，提高员工对TPM的技能和知识 储备，降低操作错误和其他问题的发生
THANKS
谢谢您的观看
tpm经典培训资料
xx年xx月xx日
目 录
• TPM基础知识 • TPM推进步骤 • TPM成功案例 • TPM应用技巧 • TPM常见问题及解决方案
01
TPM基础知识
TPM定义
Total Productive Maintenance (TPM) 总生产维
护
TPM专注于设备整体效能的提 升和维护
实施试点计划
按照试点计划，组织试点部门和设备进行TPM实践，并及时总结和改进。
推广TPM成果
根据试点情况，逐步推广TPM成果至其他部门和设备，实现TPM的全面推进。
03
TPM成功案例
某企业的设备故障解决案例
故障诊断
该企业运用TPM管理方法，对设备进行全面检测，及时发现并解决了潜在的故障和问题。
故障处理
提升员工意识
通过培训、宣传和教育活动，提高员工对TPM的理解和 认同度，激发他们的积极性和参与度。
标准化和流程优化
对现有的生产流程进行标准化和优化，降低TPM实施的 难度和复杂度。
建立设备清单管理制度
建立完整的设备清单管理制度，确保设备清单的准确性 和实时更新。
建立监测和评估机制
建立有效的监测和评估机制，及时掌握TPM实施情况 ，发现问题并及时采取措施解决。
选择培训方式
选择适合员工的培训方式，包括集中式培训、网络培训、现场指 导等，提高培训的灵活性和效果。
实施培训计划
按照培训计划，组织员工进行TPM培训，确保员工掌握相关的理 论知识和实践技能。
第四步：TPM的试点和推广
通过系统的培训计划，提高员工对TPM的技能和知识 储备，降低操作错误和其他问题的发生
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xx年xx月xx日
目 录
• TPM基础知识 • TPM推进步骤 • TPM成功案例 • TPM应用技巧 • TPM常见问题及解决方案
01
TPM基础知识
TPM定义
Total Productive Maintenance (TPM) 总生产维
护
TPM专注于设备整体效能的提 升和维护
实施试点计划
按照试点计划，组织试点部门和设备进行TPM实践，并及时总结和改进。
推广TPM成果
根据试点情况，逐步推广TPM成果至其他部门和设备，实现TPM的全面推进。
03
TPM成功案例
某企业的设备故障解决案例
故障诊断
该企业运用TPM管理方法，对设备进行全面检测，及时发现并解决了潜在的故障和问题。
故障处理
提升员工意识
通过培训、宣传和教育活动，提高员工对TPM的理解和 认同度，激发他们的积极性和参与度。
标准化和流程优化
对现有的生产流程进行标准化和优化，降低TPM实施的 难度和复杂度。
建立设备清单管理制度
建立完整的设备清单管理制度，确保设备清单的准确性 和实时更新。
建立监测和评估机制
建立有效的监测和评估机制，及时掌握TPM实施情况 ，发现问题并及时采取措施解决。
选择培训方式
选择适合员工的培训方式，包括集中式培训、网络培训、现场指 导等，提高培训的灵活性和效果。
实施培训计划
按照培训计划，组织员工进行TPM培训，确保员工掌握相关的理 论知识和实践技能。
第四步：TPM的试点和推广
TPM培训课程(经典)
2 STEP : 发生源/困难部位对策 清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM培训资料
彻底 清 扫并 检查 针对污染 源 采 取 措 施 并 改 善 制 定 暂时性 的 标准 全 员设备的 检查和 保 养 自 主 保 全 的 开始 工 作 位 置 上 的 组织和 完 善 自 发的 设备管 理
5S
难点问题对策/实施
基 础 阶 段
制定点检标准 员工培训/点检实施 自主保全工作开始 目视化管理/优化项目
T P M
全员生产保全
(Total Productive Maintenance)
总 目 录
1. 企业生存的要求 2. 设备效率 3. PM (自主保全)说明 4. TPM(全员自主保全)说明
企业生存的要求
产出的产品 ＞ 投
(服务/环境/情报)
入
(人/材料/设备)
方法1
方法2
大量增加设备投资
不花钱或少花
管理标准化/改善活动自主实施
实 施 阶 段
三、 TPM说明
目 录:
1.TPM定义 2.TPM发展史 3.TPM特点 4.TPM活动形式 5.TPM活动成果 6.TPM工作范畴/内容 7.TPM之树 8.TPM重新组合
1、TPM的定义
TPM（Total Productive
目 标
TPM说明
Maintenance）---全 员预防保全
2、TPM发展史
1960年前后
TPM说明
1980年以后 全面生产维护 TPM： Total Productive Maintenance 全员参加型的保养 生产维修（PM） Productive Maintenance 综合上述维护方法，系统的 维护方案
1960年前后
1955年前后
维修预防（MP） MaintenancePrevention 设计不发生故障的设备，设备 FMEA
TPM培训资料课件
成立专门的推进小组，负 责TPM的具体实施工作， 包括制定计划、组织培训 、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
TPM培训资料
设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还 要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生 产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行 点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并 配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检 查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检 修报表
提高设备效率 纵向：从高层到一线员工， 维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全） 提高人的效率 横向：所有部门 提高管理效率 纵横: 小集团活动 提升品质 推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改 善 表
改 善 前 改 善 后
问题现象及影响： 问题现象及影响： 干油站墙壁脱落严重， 干油站墙壁脱落严重，设备运 行环境差！ 行环境差！
发现日期： 发现日期：11.20 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：11.30
改善内容及效果： 改善内容及效果： 解决日期： 解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 解决人： 解决人： 确认人： 确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期： 发现日期：11.25 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：12.7
TPM培训资料
• 初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不 正常现象，就必须从头再来。
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的 两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而 废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看： 故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件： 清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出 不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处 置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或 改进； 专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设 备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵 守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现 象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正 常现象”两种情形。
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的 两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而 废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看： 故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件： 清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出 不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处 置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或 改进； 专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设 备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵 守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现 象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正 常现象”两种情形。
《TPM培训资料》课件
项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课 件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生 产维护，是一种提高生产 效率、实现零故障、零事 故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几 十年的发展，成为全球制 造业改进生产效率的重要 工具。
TPM 的目标是通过员工培 训和共同参与，达到全面 质量管理和最佳设备维护 的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划， 明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设 备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的 实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清 洁、素养的五个步骤，创造 整洁的工作环境，提高生产 修和预防性更换等措施，减 少设备故障，提高生产稳定 性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护， 延长设备寿命，确保设备正 常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措 施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实 施过程中遇到的挑战和取得的成 果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进
TPM经典培训资料
提高员工安全意识
加强员工安全培训和教育，提高员工 的安全意识和操作技能。
提升员工技能与素质
培训员工技能
提供专业的TPM培训，提高员工对设备的维护和管理技能。
培养员工自主管理意识
鼓励员工参与设备管理和改进，培养员工的自主管理意识和责任心 。
提升员工综合素质
通过TPM培训和实践，提升员工的综合素质和职业发展能力。
TPM经典培训资料
汇报人： 2023-12-23
目录
• TPM简介 • TPM实施步骤 • TPM推进方法 • TPM的来自益与成果 • TPM经典案例分享
01
TPM简介
TPM定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是 一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过 程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
总结词
建立设备维护和检修的计划和标 准
详细描述
根据设备的使用状况、故障模式 等，制定设备的维护、检修、更 换计划，明确设备的保全标准和 周期，确保设备正常运行。
步骤四：总点检
总结词
对设备进行全面的检查和评估
详细描述
按照预定的标准和方法，对设备的各个部位进行全面的检查，评估设备的性能、精度和安全性，确保设备满足生 产要求。
以适应设备的变化和生产的需求。
03
TPM推进方法
自主管理推进方法
员工自主管理
通过培训和指导，使员工具备 自主维护设备的能力，能够自 主执行设备点检、保养和维修
。
建立自主管理小组
成立员工自主管理小组，负责 制定设备维护计划、组织实施 并监督检查。
制定自主管理标准
制定设备维护标准和作业指导 书，确保员工能够按照标准进 行设备维护。
TPM培训资料完整版
明确设备的定期保全计划、保养方法 、维修流程等，为设备维修人员提供 操作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本 原因并采取相应的改善措施，防止类 似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估 ，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进 。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备 零故障、零不良、零浪费和零灾 害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机 时间，提高生产效 率。
提高产品质量，增 强企业市场竞争力 。
提高设备综合效率 （OEE），降低生 产成本。
延长设备使用寿命 ，降低设备维护成 本。
促进企业安全、环 保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设 备使用者的技能水平和自主保 全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准 书的要求，定期对设备进行点 检和保养，确保设备处于良好 状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题 进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、 技术人员等组成的改善小组，共 同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间 计划等，确保改善活动有计划、 有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状 况，选定具有代表性和迫切性的 改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应 的改善措施，如改进设备结构、 优化操作流程、提高维修技能等 。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本 原因并采取相应的改善措施，防止类 似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估 ，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进 。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备 零故障、零不良、零浪费和零灾 害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机 时间，提高生产效 率。
提高产品质量，增 强企业市场竞争力 。
提高设备综合效率 （OEE），降低生 产成本。
延长设备使用寿命 ，降低设备维护成 本。
促进企业安全、环 保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设 备使用者的技能水平和自主保 全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准 书的要求，定期对设备进行点 检和保养，确保设备处于良好 状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题 进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、 技术人员等组成的改善小组，共 同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间 计划等，确保改善活动有计划、 有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状 况，选定具有代表性和迫切性的 改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应 的改善措施，如改进设备结构、 优化操作流程、提高维修技能等 。