TPM_培训资料
TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM培训资料
TPM培训资料TPM（全面生产维护）是一种综合管理方法，是指以全员参与的方式，通过整合并系统化的管理手段，最大限度地提高设备效率和生产质量，以实现公司持续发展的目标。
本文将通过介绍TPM的基本原理、实施步骤和培训资料的内容，为读者提供一份全面系统的TPM培训资料。
一、TPM的基本原理TPM的基本原理可以归纳为以下几个方面：1. 强调全员参与：TPM的核心思想是让每个员工都成为设备的“管理者”，通过培训和激励机制，激发员工的积极性和创造力，使其能够主动发现和解决设备问题，从而提高设备运行效率和品质。
2. 全面防范：TPM强调预防维护，即在设备故障发生之前，通过设备的日常保养和巡检，及时发现并修复潜在的问题，以减少停机时间和生产损失。
3. 以维修为基础：TPM的维修活动不仅仅是设备故障时的修复工作，更重要的是通过维修活动发现设备潜在问题及时解决，从而实现以维修为基础的设备改善。
二、TPM的实施步骤TPM的实施可以分为以下几个步骤：1. 建立TPM团队：由公司高层领导确定TPM团队的组成和角色，确保TPM的顺利推进和落地。
2. 制定TPM计划：制定全面的TPM计划并明确目标，包括设备管理、人员培训和KPI指标等。
3. 培训全员：通过设备管理和维护的培训，提高员工的技术水平和责任意识，使其能够主动参与设备管理和问题解决。
4. 设备管理改善活动：通过设备的巡检、保养和故障分析，及时发现设备问题并进行改善，提高设备的可靠性和效率。
5. KPI指标监测与改善：建立并监测设备效率和品质的KPI指标，通过持续改善活动，达到KPI指标的要求。
6. TPM标准化工作：通过制定并执行TPM的标准化工作流程，实现全员参与、持续改善和可持续发展的目标。
三、TPM培训资料的内容1. TPM的基本概念和原理：介绍TPM的基本概念和原理，以及TPM对企业发展的重要性和价值。
2. TPM的实施步骤和方法：详细介绍TPM的实施步骤和方法，并提供实际案例和操作指南，帮助员工理解并掌握TPM的实施技巧。
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TPM 三 大 思 想
TPM三大思想
(核心-预防哲学)
预防哲学
四大零化目标
零不良 零灾害 零故障 零浪费
全员参与
TPM 预 防 哲 学
预防哲学
设备预防保全 ↓
延长设备寿命\减少设备浪费
日常预防
↓
防止故障 日常设备保全(给油\清扫等)
例行检查 ↓
测定故障
(定期检查\诊断技术)
提前处理
↓
维修故障 (提前对策\设备预防保全)
TPM 四大心脏模式特色
■ 简单易行,见效快 ■ 各个心脏相对独立,互相促进,反复循环
自主保养 寻找问题 提案改善
品质保全 课题改善
第二讲 主要内容回顾
○ TPM定义、起源和发展 ○ TPM 两大基石与八大支柱 ○ TPM三大思想 ○ TPM四大目标 ○ TPM两大效果 ○ TPM四大心脏模式
第二讲 课堂讨论题
某公司TPM活动推进效果图
有形效果
P-生产效率
人均生产台数 增加了45%
设备综合效率 增加了1.3倍
Q-品质
不良率
减少了15%
合格率
保持为98%
C-成本
制造成本 降低了29%
物料成本 降低了15%
D-交期
交期达到率为99%
S-安全
工伤事故为0
M-员工面貌 提案件数翻了6倍
无形效果
-自主管理意识增加了 -相互埋怨情绪逐步减少了 -现场油污和灰尘很难看到,现场 整洁有序
全 改
质 保
养养 善养 善善善 全
5S 活 动
小集团活动
TPM 八 大 支 柱
活动支柱
要点
-教育活动放在TPM活动各支柱首位,首要解决的是培
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彻底 清 扫并 检查 针对污染 源 采 取 措 施 并 改 善 制 定 暂时性 的 标准 全 员设备的 检查和 保 养 自 主 保 全 的 开始 工 作 位 置 上 的 组织和 完 善 自 发的 设备管 理
5S
难点问题对策/实施
基 础 阶 段
制定点检标准 员工培训/点检实施 自主保全工作开始 目视化管理/优化项目
T P M
全员生产保全
(Total Productive Maintenance)
总 目 录
1. 企业生存的要求 2. 设备效率 3. PM (自主保全)说明 4. TPM(全员自主保全)说明
企业生存的要求
产出的产品 ＞ 投
(服务/环境/情报)
入
(人/材料/设备)
方法1
方法2
大量增加设备投资
不花钱或少花
管理标准化/改善活动自主实施
实 施 阶 段
三、 TPM说明
目 录:
1.TPM定义 2.TPM发展史 3.TPM特点 4.TPM活动形式 5.TPM活动成果 6.TPM工作范畴/内容 7.TPM之树 8.TPM重新组合
1、TPM的定义
TPM（Total Productive
目 标
TPM说明
Maintenance）---全 员预防保全
2、TPM发展史
1960年前后
TPM说明
1980年以后 全面生产维护 TPM： Total Productive Maintenance 全员参加型的保养 生产维修（PM） Productive Maintenance 综合上述维护方法，系统的 维护方案
1960年前后
1955年前后
维修预防（MP） MaintenancePrevention 设计不发生故障的设备，设备 FMEA
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• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
TPM培训资料课件
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
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日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
TPM培训资料
设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还 要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生 产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行 点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并 配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检 查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检 修报表
提高设备效率 纵向：从高层到一线员工， 维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全） 提高人的效率 横向：所有部门 提高管理效率 纵横: 小集团活动 提升品质 推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改 善 表
改 善 前 改 善 后
问题现象及影响： 问题现象及影响： 干油站墙壁脱落严重， 干油站墙壁脱落严重，设备运 行环境差！ 行环境差！
发现日期： 发现日期：11.20 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：11.30
改善内容及效果： 改善内容及效果： 解决日期： 解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 解决人： 解决人： 确认人： 确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期： 发现日期：11.25 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：12.7
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对待设备就像它是你自己的东西一样!
TPM Key Concept TPM的重要概念
Left neglected... Equipment Breaks Down 如果不重视…设备很快就会坏
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现， 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
“我设计，你操作。”
TPM Attitude:
TPM态度：
“We are all responsible for our equipment.”
“我们所有人对我们的设备负责。”
TPM的重要性
“机器设备是我们工厂和办公 室的心脏。” —— 伊藤
故 障
质量 不稳定
返 工
您越是忙， 您就越是需要它！
预订健康（人）——预防维护（设备）
Inspect to Detect 检查以发现
Detect to Correct 发现以改正
你可以使机器看起来更漂亮，但这不是唯一的目的
•检查并清洁所有设备
• 可用的部件已清洁、检查和修好 • 保养表已检查并更新 • 提高可维护性和形象操作环境
我甚至不 知道这儿还有个加油
装置！
•追溯停顿历史记录
车间上锁挂牌之锁具、标牌的准备 TPM流程详细内容请见附件
问题直观可见——机器不洁净
问题直观可见——刚清洁过又脏了
泄漏来自哪里?
这台机器昨天 才清洁过 ！
TPM 不仅 仅与清洁 处理有关!
•检查并清洁所有类设备
清洁是为提高机器的性能而不是外表
Cosmetic Cleaning 禁止化装品
Clean to Inspect 清洁以检查
In the past, maintenance focused on fixing equipment after it broke.
过去，维护工作总是集中在设备坏了 以后对其进行修理。
TPM’s focus is to prevent problems before equipment breaks.
人
对于人而 言，TPM 意味着什 么？
经常锻炼： 30分钟快速步行
每天吃5-6顿小餐 相比2顿大餐， 更有利于新陈代 谢
每年体检， 包括 常规血液和视力 检查。
我们也是需要长期关注的机器！
预订健康（人）——预防维护（设备）
• 清理、整顿和
设备
清洁工作区域
保持机 器无症良 方-TPM
和设备
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提 出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
TPM理论的兴起
TPM (Total Productive Maintenance) 全公司的生产保全 全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）
T Total P Productive M Maintenance
Total Productive Management 全面生产经营
Total Perfect Manufactur ing
Total Plant Management 全面工厂管理创新
Total Profitable Management
缩短停工时间，寿命更长
TPM的益处
TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间 的团队技能
协同工作
TPM可提高设备的可用性 （正常运行时间） 支持准时（JIT）生产
提高产能
TPM是过程认证的先驱者 改善机器能力
提高输出准确性
TPM开始
ACE、 TPM 内容认知培训 制订上锁挂牌程序，进行上锁挂牌培训及
• 适宜地进行润 滑，定期更换 空气过滤器
• 进行月度、季 度、半年和年 度计划维护
现在支付或以后支付更多
预知维护 范例 主泵维修 未事先计划的 停工200小时 总成本: 60,000 美元 的配件和劳务费用 事先计划的 停工72 小时 总成本: $6,000美元 的配件和劳务费用
TPM 的焦点是要在设备出故
障以前防止问题出现。
全面生产性维护是一种全新的工作方式
Old Attitude: 过去的态度： “I operate, you fix.”
“我操作，你修理。” “I fix, you design.”
“我处理，你设计。” “I design, you operate.”
TPM 培训资料
胡明
2008年5月15日 Watts Plumbing Technologies(Taizhou) Co.,Ltd.
TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
为什么会有这样的差距? 维护超时 连夜送达 错过生产 生产超时 无效率
TPM的益处
减少维护费用
故障维修费用是有计划进行维护费用的 10倍以上
提高安全性
发现暴露在外的电线、松开的安全带、 缺少防护、松开的部件
减少浪费 防止润滑油、压缩空气的浪费
提高品质 设备抗性增强
停顿维护是指一台机器停工以便维护的时期 非计划的 Unplanned 故障停顿之维修 计划内的 Planned 操作员PM 技术人员PM
维护目标 减少故障停顿和维修
计划的维护活动-设备计划维护保养时间表
生产部设备维护保养计划时间表
设备名称及编号 安排
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际