涂装前处理工艺的危险性分析(最新版)
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涂装前处理工艺的危险性分析
(最新版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
涂装前处理工艺的危险性分析(最新版)
前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。
前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。
除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。
用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而
且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。
还有，除油用水基清洗液和碱液，往往含有表面活性剂。为此，这类除油处理液的排放和除油后冲洗水的排放，都属于含表面活性剂的废水，尤其是化学耗氧量超过正常排放标准很多，是一种比较严重的废水污染源。
而机械方法除锈工艺则存在粉尘和噪声危害的问题。如采用机动工具除锈、抛丸除锈或喷丸除锈工艺时，会有大量粉尘散逸，超过作业场所允许的粉尘浓度限值，如果不进行有效地粉尘净化，必然造成职业伤害和环境危害。
同时，粉尘净化、酸雾排放及其净化，以及除油工艺有机溶剂挥发等，都需要用机械通风。而通风系统所配备的风机和风管将成为主要噪声源。
在船舶行业、冶金行业以及机械工业系统的重机行业的涂装工艺中，大量进行二次除锈作业。在二次除锈作业中，当含锌的保养底漆（车间底漆）遇上车间内的焊接作业时，会产生锌蒸气，操作者将蒙受严重的锌职业病的危害。尽管二次除锈作业中对保养底漆厚度有严格限制，但这种锌职业病对作业人员的危害仍然很难避免。
云博创意设计
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涂装前处理及电泳线方案介绍
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
轿车车身涂装的前处理工艺
轿车车身涂装的前处理工艺 轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。 在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。 图1 前处理工艺流程 1脱脂 轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产
生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。 车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。 脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。使用的脱脂剂根据板材、油污的种类与性质选择，通常由硅酸盐、磷酸盐及表面活性剂等组成。但这些材料在一定程度上会对环境产生污染，环保成为新型脱脂剂的主要研究方向。奇瑞汽车有限公司涂装二车间使用的脱脂剂中表面活性剂是生物可降解材料，该种脱脂剂去油能力强，COD低，对环境的污染较传统脱脂剂小。
涂装工艺知识
油漆定义： 油漆是我国对涂料的传统称呼，它可以通过不同的施工工艺，涂覆在物件表面能形成连续簿膜的一种工程材料（可含颜料或不含颜料）。 涂料作用：保护作用。 装饰作用。 特殊功能作用（防腐、隔离、标志、反射、导电等用途）。 油漆组成： ?树脂 / 基料（基本成膜物质） ?颜料 ?分散介质（溶剂、水） ?助剂 涂装简介 涂装定义：将涂料覆于工件表面上，经干燥成膜的工艺过程。已固化成膜的涂料膜称为涂膜。 涂装功能：①保护作用 ②装饰作用 ③特殊功能 ④标识作用 涂装三要素：工艺、材料、管理 涂装四度：温度、湿度、照度、清洁度。 涂装车间主要工艺流程 前处理－电泳－电泳烘干－强冷－粗密封－UBS（底板防护）－细密封－PVC烘干－强冷－电泳打磨－中涂人工擦净－鸵鸟毛自动擦净机擦净－人工喷中涂（内腔）－机器人喷涂机喷中涂外表面－晾干－中涂烘干－中涂强冷－中涂打磨－面漆人工擦净－鸵鸟毛自动擦净机擦净－人工喷色漆（内腔）－晾干－自动喷涂机喷色漆－空气站自动喷金属漆－晾干－自动涂装机喷罩光漆－检查补漆－面漆烘干－面漆强冷－修饰－检查－装饰－喷蜡－总装。 主要工位工艺介绍 前处理 脱脂:是以碱的化学作用为主的清洗，脱脂剂一般包括：NaOH 、Na2CO3、Na2SiO3、Na3PO4、Na2HPO4等碱性物质。用于洗去其上的油污、焊渣等脏污。 动植物油脂的除去是强碱型清洗剂与油脂发生皂化反应，而中性矿物油脂与碱不发生化学反应，必须靠乳化的方式。乳化剂即表面活性剂，均具有亲水和憎水基团，分别与油、水结合以除去其上面的油脂。乳化剂具有表面张力小，浸透湿润性好，乳化能力强等特点。 前处理的目的：增强涂料的附着力，延长涂层的使用寿命；为涂层的平整、美观、光亮创造条件。增强涂层和被涂物的防腐蚀能力。 前处理的要求： 被处理的表面无油污、无锈、无氧化皮、无水份（唯独电泳可湿水膜入槽）。无酸、碱、等附着物质的残留物。表面有一定的适宜的粗糙度。表面清洁度力争100%，并不允许裸手摸处理过的表面。在一定的时间内（工艺规定）涂上底漆。 表调:在磷化前，对钢铁表面进行化学处理，改变工件表面的微观状态，表调剂是以钛的磷酸盐为主体，表调的作用是在车身表面形成一层均匀的结晶核，有利于生成磷化膜。 磷化:车身表面经脱脂后，在含有Zn、Ni、Mn 的磷酸盐溶液中，给予适宜的温度，通过化学反应在金属表面上生成一层难溶于水的金属盐薄膜的过程。 作用：提高电泳涂层的附着力，并使涂层耐腐蚀性成倍提高。 钝化:除去磷化膜表面的疏松层，并对磷化膜不完全的部分空穴进行封闭。使磷化膜的结晶细化，提高其致密性。据介绍，钝化与不钝化相比，防腐性能可以提高10％－30％。 电泳:具有导电性的车身浸入水稀释的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设置与其相对应的阳极，在二极间通直流电，使在被涂物上析出一层均一、水不溶的涂膜的一种方法。 电泳包括：电解、电泳、电沉积、电渗； 作用：提高车身耐腐蚀性，增加漆膜厚度；槽液特性方面：PH值（5.7－6.2）、电导（1000－1700）、温度（28－32）度； 入槽方式：带电入槽； 工作电压：分段加压的方式； 烘干时间：t ＝20.5min，工件温度：T＝170－180℃； 强冷时间：t＝8.5min。
涂装VOCs废气处理解决方案
广州和风环境技术有限公司 https://www.360docs.net/doc/2d14334103.html,/ 涂装VOCs废气处理解决方案 更多有关废气处理核心技术，请百度：和风环境技术。 涂装车间的废气主要是涂料中含有的有机溶剂和涂膜在喷涂及烘干时的分解物，统称为挥发性有机化合物（VOC），其成份主要有甲苯和二甲苯。这些成份对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭，人如果长期吸入低浓度的有机废气，会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，是目前公认的强烈致癌物。 1、前言有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。为减少涂料中的VOC,开发了水性涂料和粉末涂料，但水性涂料中仍含有一定比例的有机溶剂。为此，各国颁布了相应的法令，限制该类气体的排放，我国于1997年颁布并实施的GB16297《大气污染综合排放标准》，限定了33种污染物的排放限值，其中包括苯、甲苯、二甲苯等挥发性有机溶剂。近年来，随着人们环保意识提高，环保法规不断完善与执法力度不断提高，汽车生产厂在新建涂装线中需配置废气处理设备，对老的涂装线也在逐步补充废气处理装置，废气经过处理达标后才能排放。针对不同的涂装废气，不同的厂家采用了不同的方法，下面就汽车涂装废气处理技术进行初浅的分析探讨。根据汽车涂装生产工艺，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。 2、汽车生产线废气处理方法 2.1烘干过程有机废气的治理方案电泳、中涂、面涂烘干室排出的气体属于高温、高浓度废气，适合采用焚烧的方法进行处理。目前烘干过程常用的废气处理措施有：蓄热式热力氧化技术（RTO）、蓄热式催化燃烧技术（RCO）、TNV回收式热力焚烧系统 2.1.1蓄热式热力氧化技术（RTO）蓄热式热氧化器（RegenerativeThermalOxidizer,简称RTO）是一种用于处理中低浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。适用于大风量、低浓度，适用于有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。其操作费用低,有机废气浓度在450PPM以
涂装前处理工艺流程及质量管理
涂装前处理工艺流程及质量管理 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表： 工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
喷涂废气处理工艺探讨
喷涂废气处理工艺探讨 摘要:介绍喷涂废气的危害和来源，根据喷涂废气特点，综述喷涂废气中漆雾和有机废气的治理工艺，分析各种治理工艺的优缺点，选择和介绍一种成熟的喷涂治理工艺。 臭气、 机溶剂，故有有机废气排放，主要含有苯、甲苯、二甲苯等有机污染物。除了有机废气外，由于油漆或光油在高压作用下雾化成微粒，部分未能全部到达喷漆物表面的油漆颗粒随气流弥散形成漆雾，故喷涂废气中还含有漆雾颗粒物。漆雾颗粒微小，绝大部分在10μm以下，而且黏度大，易黏附在物质表面。 3处理工艺流程
3.1工艺分析比较 由于喷涂废气不仅含有有机废气，还有漆雾，漆雾会影响到后续有机废气处理的运行和治理效果，故在净化有机废气之前必须去除漆雾，然后才能进一步去除废气中的甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等挥发性有机物。 3.1.1漆雾处理方法 化过程，提高了净化效率；水旋式喷漆室主要是靠在栅格上的水旋器来分离空气中的漆雾，当含有漆雾的空气直接被吸入水旋器与栅格板下的水面撞击后，同水一起以漩涡运动流入水旋器，漆雾和空气分离。目前广泛采用的主要是水幕、水旋及水激式喷涂设备，均能取得较好的净化效果，但因甲苯、二甲苯等有机物不溶于水，对该类有机污染物的去除效率甚微[1]。
3.1.2有机废气处理方法 经过除漆雾处理后的喷涂废气主要含有挥发性有机物，处理有机废气的方法主要有取吸附、燃烧法、等离子电离法、冷凝回收法、吸收法等方式。 3.1.2.1吸附法 吸附法是目前广泛使用的有机废气处理技术，将有机废气通过活性炭床， 般的锅炉、废热锅炉、加热锅炉及放空中对废气进行燃烧，燃烧温度大于1000℃。该法简单、成本低、安全，适用于生产波动大、间歇性排放废气的情况。但该法在燃烧不完全时仍有一些污染物排放到大气中，且用火焰燃烧的热能无法回收。 （2）热力燃烧法：该法适用于低浓度、可燃性有机废气的处理。燃烧时需加辅助燃料，燃烧温度为720～820℃。
涂装前处理工艺流程及质量管理
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
喷涂工艺详细介绍
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
涂装行业的废气处理
涂装行业废气怎么处理 安徽人本环境告诉您什么是涂装行业。涂装是现代的产品制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能, 而且也是构成产品价值的重要因素。关于涂装行业我们总结了以下几个特点涂装产业特点: 1．VOCs类废气排放： 苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、乙酸丁酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2-庚酮、羟基环己基苯基甲酮、二甲基聚合物、-三嗪和环氧乙烷、甲基丙烯酸羟乙酯、季戊四醇四丙烯酸酯 2.加装旋风除尘装置： 废气处理设备进气口加装旋风除尘装置，减少粉尘排放。 3.高温等离子焚烧处理方案： VOCs含量较高、成分复杂、易燃易爆、较难分解物质，含有少量颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。 4.高温等离子焚烧技术: 高温等离子焚烧技术是高频（30KHz）高压（10万伏）大功率电源在特定条件下的聚能放电。工业废气在反应器中由常温急剧上升至3千度高温，在高温、高电势的双重作用下，有机污染成分（VOCs）瞬间被电离并完全裂解。
经高温等离子焚烧处理，工业废气中有机物（VOCs）裂解成为碳、二氧化碳、水蒸气等单质物质。 工艺示意图： 高温等离子焚烧设备特点: 强大的功率和专业的设计使工业废气瞬间成为3千度的高温等离子体，有害物质清除率大于98%，符合国家指定排放标准。 不锈钢一体化结构，耐腐蚀，安全可靠 智能化远程控制，无需专职人员值守。 我们最先提出“高温等离子RTO焚烧”这一概念（发明专利），是唯一掌握该技术并实际应用的企业（世界范围）。为工业废气治理开辟了一条全新的途径。 “高温等离子焚烧”技术比较“传统RTO（天然气焚烧方法）”有以下优势：
涂装处理流程
手工方法 动力工具 火焰法 喷砂、抛丸 钢铁材料 有色金属材料 除油脱脂 除锈 中和 表调 磷化 钝化 强碱清洗 溶剂乳化清洗 弱碱性清洗（表面活性剂） 溶剂清洗 酸性清洗剂清洗 塑料 木材 水泥 除油 除锈 表调 磷化 钝化 一、涂装前表面处理 一．涂装前表面处理目的 清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质物等，并赋与表面一定的化学、物理特性，达到增加涂漆层附着力，增加被涂物的保护性和装饰性目的。 二．涂装前表面处理分类 1.按处理方法分类 机械法和化学法 机械法 化学法 2.按处理材质分类 金属材料 非金属材料 三．钢铁材料涂装前表面处理 钢铁表面处理常用功能性工序 除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。方法包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗,溶剂乳化清洗等。我公司主要使用化学法除油脂工艺。 除油脱脂
盐酸基 硫酸基 磷酸基 手工 电动工具 喷砂抛丸 低碱性清洗液清洗 低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油脂剂。它的碱性低，一般pH 值为9～12。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。特别在喷淋方式使用时，除油脂效果特别好。低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用。可防止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型，一般是聚氯乙烯类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添加物，如喷淋时需要加入消泡剂，有时还加入表面调整剂，起到脱脂、表调双重功能。低碱性清洗剂已有很多商业化产品。 一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下： 浸泡型 三聚磷酸钠 4～10g/l 硅 酸 钠 0～10g/l 碳 酸 钠 4～10g/l 表面活性剂 5～20g/l 消 泡 剂 0 表面调整剂 0～3 g/l 游 离 碱 度 5～20点 处 理 温 度 常温～80℃ 处 理 时 间 5～20min 铝件、锌件清洗时，必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题，一般宜用接近中性的清洗剂。 除油质量检查方法 国家标准：钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） GB/T 13312 最新版本-1991 在生产中还有一些简便快速实用的评价方法，在涂装行业用得最普通的是水膜法，通过观察水膜连续破裂情况，判定除油情况。 化学除锈 2.除锈 机械除锈 化学除锈 酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl -、
涂装前处理工艺的危险性分析实用版
YF-ED-J3604 可按资料类型定义编号 涂装前处理工艺的危险性 分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
涂装前处理工艺的危险性分析实 用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛 光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处 理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作 业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有 机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯 的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和 二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三 氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于
不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。
喷漆车间废气处理方法
喷漆废气处理 一国内外现状 油漆喷涂过程中主要产生漆雾、有机废气污染。油漆在高压作用下雾化成微粒，在喷涂时，部分油漆未到达喷漆物表而，随气流弥散形成漆雾。稀释剂(有机溶剂)是用来稀释油漆，达到漆物表而光滑关观的口的。有机溶剂易挥发，在喷漆、晾干过程将逐渐挥发出来形成有机废气。 有机废气危害 漆雾中的有机溶剂—苯、甲苯、二甲苯属强毒性溶剂，作业时散发至车间空气中，工人经呼吸道吸入后，可引起急性和慢性中毒，主要引起中枢神经系统及造血系统的损害，短期吸入高浓度(1 500 m}/ms)的苯蒸气，即可引起再生障碍性贫血;经常吸入低浓度的苯蒸气，也可引起恶心、呕叶、神智模糊等神经症状，少数还可引起神经衰弱症候群。甲苯对中枢神经的毒害比苯强，对造血系统的作用较苯低。据报道，苯质量浓度在188-375 mg/m3时，长期接触即可有明显的自觉症状。甲苯的慢性危害较苯小，浓度在430-1 300 mg/m3下，可出现中毒症状，三苯混合还可对眼睛、鼻粘膜产生刺激症状，且神经系统症状也更为严重。漆雾对作业工人的危害不容忽视，企业需采取切实可行的喷漆废气治理措施，减小污染物排放，降低有毒有害物质对喷涂车间工人的健康危害。 漆雾净化技术方案
漆雾净化主要分为干法、湿法两种方式。 1漆雾干式净化技术 干法采用的是过滤净化方式，喷漆室在漆雾净化系统引风机抽吸作用下形成负压，漆雾在负压作用下，被引入漆雾过滤器，通过过滤绵、滤板、滤纸等过滤材质，滤掉液态漆滴，达到除去漆雾的口的。漆雾干法净化效率可达到9驯以上，使用的填充材料价格便宜，容易获取，待滤层漆膜饱和后，可及时更换。干式喷漆室的优点在于喷漆室结构简单，通风量和风压均匀，涂料损耗小，涂覆效率高。由于不使用水，不必进行废水处理，运行费用低，彻底改变了喷漆室油、水污染。 1 2漆雾湿式净化技术 湿式净化包括水帘式、水旋式、无泵式等多种形式。 1 1 1水帘喷漆室 水帘喷漆室为湿法处理设备，设备前而为水幕板，水幕板上而为溢流槽，水幕板后而为多级水帘过滤器。喷漆时，进入喷漆室的漆雾首先与水幕相遇，被冲刷到水箱内。其余漆雾在通过多级水帘过滤器时完全被拦截在水中。水箱内的水由水泵提升到水幕及多级水帘过滤器顶的溢水槽，溢流到水幕板上形成水幕。水帘喷漆室室内为不锈钢水帘板，水帘板结构设计先进合理，保证室内气流速度、提高涂装上漆率和残漆捕捉率，并使水帘层均匀、连续、可靠、无中断带、无水花飞溅。
涂装作业安全规程-涂漆前处理工艺安全
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 自1987-12-1 起执行 1 总则 1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境， 促进生产建设发展，特制订本规程。 1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大 型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。 1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、 不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。 2 作业场所 2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与 生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。 2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建 筑物内时，应一侧近外墙。 2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业 场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合TJ16-74 《建筑设计防火规范》。 2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过 程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。 2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m 范围内，属于1 级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2 级；在相距水平和水平方向3m 以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。 2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液 时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。 2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸 碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废水处理系统。 有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的 规定。 2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m 范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m 范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。 2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡 胶软管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。 2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB 3805-83 《安全电压》的规定。 3 作业劳动卫生 3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合TJ 36-79 《工业企业设计卫生 标准》中第49 条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12 ??。 3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx ；采光系数最低值为1%； 惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100lx ，采光系数最低值为2%。 3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150lx ；采用一般照明
钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响
钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响 摘要：介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。 关键词：涂装工艺；前处理；涂层；钢铁；铝合金；塑料 引言 涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求：①无油污及水分；②无锈迹及氧化物；③无酸、碱等残留物；④工件表面达到一定的粗糙度。 工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1 涂装前处理工艺 根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1 钢铁件前处理工艺 钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为：脱脂→二道水洗→表调处理→磷化→二道水洗→去离子水洗。 1.1.1 脱脂 将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3％～6％；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0．5％～3％。碱性溶液的除油能力随pH的升高而增强，表1pH值对除油能力的影响 温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。
汽车涂装车间喷涂废气处理的建议
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/2d14334103.html, 汽车涂装车间喷涂废气处理的建议 作者：冯妍 来源：《科技资讯》2018年第05期 摘要：为满足环保标准，涂装车间喷漆废气的处理可考虑以下方法，如：废气焚烧装置 选择RTO或TNV设备等。通过上述有效措施，可使废气中的VOCs含量达到国家排放标准，降低设备投入及运行能耗，达到废气处理的目的。 关键词：RTO TNV 循环风新风 中图分类号：U472.4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2018）02（b）-0108-02 近年来，为保护生态环境和可持续发展，环保法规不断完善。北京、天津在汽车制造业大气污染排放标准方面做出了具体的规定，其中，2014年8月1日开始对于天津市的排放量做出了明确的规定：非甲烷总烃排放浓度限值每立方米要控制在30mg范围，单位涂装面积VOCs 排放量每平方米要控制在35g以内，各地区涂装车间与现已投产的涂装车间所需喷涂的废气要及时地做出处理。一般情况下，对于喷漆废气VOCs通常会通过RTO或TNV的方法进行针对性处理。 1 喷漆废气处理方法介绍 油漆喷涂过程中产生的废气主要为无机挥发性有机化合物，包含苯、甲苯以及二甲苯等，对于水性漆喷涂产生的废气，主要采用RTO或者TNV的方式进行处理。RTO为蓄热式焚烧 设备，TNV为直然式焚烧设备。TNV由三部分构成：废气焚烧系统、循环风供热系统以及新风换热系统，其工作原理为有机废气换热器在进行相关预热处理的前提下，顺利地达到燃烧室当中，通过燃烧设备的加热高温处理会把有机废气转变成二氧化碳、水，温度较高的烟气经换热后通过烟道排放出去，同时，换出的热会用于给烘干室的循环风提供热能，为整个烘干室供应充分的热能。其中，系统末端的位置进行新风换热装置的合理性设置，把整个系统中的热量进行回收，最后再把烘干室中的烟气进行加热处理，随后送达烘干室当中。 原理如图1所示。 RTO（Regenerative Thermal Oxidizer，简称RTO），蓄热式氧化炉，废气处理系统由废气过滤系统、沸石浓缩转轮、氧化燃烧系统三部分组成，适用于处理低浓度、大风量，或者含有腐蚀性的有机废气，其工作原理是：喷漆废气在经过前期过滤，去除废气中的颗粒物后，经沸石转轮开始不断地浓缩，将废气中的有机物质吸附在转轮上，吸附后的气体基本可达到排放标准，从而减少焚烧气体的量，其中，废气VOCs的浓度也发生了明显的变化，不断升高，与吸附处理后的气体体积成反比，可达之前的10～20倍，对于此高浓度废气将其送至到氧化焚烧
涂装处理工艺通用规范
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
涂装前处理工艺的危险性分析(最新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 涂装前处理工艺的危险性分析 (最新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
涂装前处理工艺的危险性分析(最新版) 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而
且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。 还有，除油用水基清洗液和碱液，往往含有表面活性剂。为此，这类除油处理液的排放和除油后冲洗水的排放，都属于含表面活性剂的废水，尤其是化学耗氧量超过正常排放标准很多，是一种比较严重的废水污染源。 而机械方法除锈工艺则存在粉尘和噪声危害的问题。如采用机动工具除锈、抛丸除锈或喷丸除锈工艺时，会有大量粉尘散逸，超过作业场所允许的粉尘浓度限值，如果不进行有效地粉尘净化，必然造成职业伤害和环境危害。 同时，粉尘净化、酸雾排放及其净化，以及除油工艺有机溶剂挥发等，都需要用机械通风。而通风系统所配备的风机和风管将成为主要噪声源。
涂装前处理基本工艺流程
涂装前处理基本工艺流程 涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。磷化就是中心环节,除油与除锈就是磷化之前的准备工序,因此,在生产实践中,既要把磷化工作作为重点,又要从磷化质量的要求出发,抓好除油与除锈工作,尤其要注意她们之间的相互影响。 １、除油除锈 优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外,还会影响涂层的附着力,干燥性能、装饰性能与耐蚀性能,彻底去除这些异物就是磷化的必要条件。 除油与除锈就是磷化之前的两个基本工序,相对而言,油比锈的危害性大,而且有油的工件直接影响除锈速度,所以,除锈应在除油的基础上进行,但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一,在一个槽中同时完成除油除锈工序,可缩短生产线,降低设备与厂房投资费用,但处理质量不如分槽好,对要求不 高的场合可采用。采用此工序后,除油剂也应选择酸性药剂与除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸,盐酸除锈速度快,除锈干净彻底,对氧化皮也有很好的去除功能,且又就是常温使用,弊病就是盐酸除锈酸雾较大,有害健康,环境污染严重。 随着工业的发展,环境保护与劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此,在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单,去污能力强,不含常温下难清洗的氢氧化钠,硅酸盐,ＯP乳化剂等成分,常温下易水洗,不含毒性物质,不产生有害气体,劳动条件好;选择除锈剂时要求内含促进剂,缓蚀 剂与抑制剂,能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的就是酸雾抑制,酸洗除锈过程中产生的酸雾,不仅腐蚀设备与厂房,污染环境,而且可引起人们牙齿腐蚀,牙结膜发红,流泪,疼痛,咽喉干燥,咳嗽等症状,所以,有效抑制酸雾,不但就是环保的需要,还就是本单位自身的需要。 考虑上述要求,经筛选,除油与除锈剂我们采用了祥与磷化公司的XH-１６C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-３0min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。 配方:XH－16C ４％+HCL(35%)６0%+H２O 2、水洗 除油除锈后的水洗,虽然属于涂装前的辅助工序,但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂,及CL-等。这些物质若清洗不彻底,就可能引起磷化膜变薄,产生线状缺陷,甚至磷化不上。因此,要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗,采用两道水洗,时间1-2min,并经常更换清水,保证清水PＨ值在5-７值之间。 3、磷化 所谓磷化,就是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理,发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法,所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的就是增加涂膜附着力,提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种,按磷化时的温度来分,可分为高温磷化(9０-９8℃),中温磷化(60－75℃),低温磷化(35－5５℃)与常温磷化。 为提供良好的涂装基底,要求磷化膜厚度适宜,结晶致密细小。