配窑预热器技术说明
预热器施工方案样本
1.预热器施工技术方案R3062-TDF炉型6000t/d预热器施工方案。
1.1概述在采用干法窑外分解生产工艺水泥厂中, 预热器是全厂生产过程中核心设备, 该设备重要是运用窑中余热, 将生料进行干燥、预热和某些分解, 从而达到使窑生产能力成倍增长, 能耗减少目。
从全厂设备安装角度出发, 预热器施工周期长、施工难度较大重点部位。
如何保证窑尾框架及预热器安装周期及质量成为全厂设备安装重点。
2预热器型号: R3062-TDF炉型窑尾预热器构造根型图(见图一)预热器制作和安装工程特点2.1该工程为高空、多层。
预热器安装必要自下而上逐级进行。
设备组对安装、钢构造框架组对安装和筑炉等多工种施工, 务必构成立体交叉作业, 形成施工作业面窄小、立体作业层多、工种交错、施工工期长等水泥行业安装施工独自特点。
为此在施工筹划安排中要周密考虑施工工期和工程安全办法, 保证工程质量和工程进度实行。
2.2技术规定高作业条件差: 由下至上逐级进行高空作业, 设备、钢构造框架安装及筑炉进行交叉作业, 脚手架搭设工作量大, 地面组对设备、钢构造框架构件采用平焊而致设备和构件倒翻次数多, 建筑面积小, 施工作业面狭窄, 大风、雨雪天, 作业困难, 影响施工。
焊接量大, 规定严：焊缝质量应符合GB50205-《钢构造工程施工及验收规范》中规定, 全位置焊接, 立焊缝和仰焊缝多, 同步进行对称焊工作量大。
不安全因素多：高空易滑落、坠落, 平台孔洞坠落, 各层平台物体堆放, 吊装机具可靠性。
2.2施工作业面布置规定高2.3施工平面布置由于预热器吊装采用塔吊施工, 并考虑塔吊使用率提高(既能吊装窑尾预热器及窑尾框架, 又能完毕附近设备、非标安装及预热器预组装等), 需测定出塔吊设立方位、设备堆放和预组装场地、钢构造框架组装平台等。
2.3.1施工立面规定施工立面内容涉及: 电焊机台数及安放位置、输电线路架空高度和走向、配电盘设立等等。
由于在施工组织设计中考虑到实际施工多变, 难以拟定, 但在施工前务必规定: 输电线路架设, 开工前要解决好。
预热器说明书
目录一、预热器清扫系统 (2)二、窑尾烟室燃烧器 (8)三、分解炉煤粉燃烧器 (21)四、窑尾烟室 (35)五、A级旋风筒 (43)六、分解炉 (49)七、三次风管 (58)八、双道锁风回转喂料器 (66)九、气动阀 (80)一、预热器清扫系统压缩空气清扫系统是DOPOL预热器的一个组成部分。
1．技术参数设计：自动压缩空气清扫系统控制：无级定时自动开关压力： 8-10bar电磁阀：客户提供压力监视器：由客户提供压缩空气站：由客户提供压缩空气容器：由客户提供2．组成及功能描述DOPOL预热器带有自动压缩空气清扫系统。
在固定的时间间隔内，对预热器的某些部位，特别是容易积料的部位进行清吹是一个很重要的防范措施，有利于阻止结皮及物料的沉积。
下图中的自动压缩空气清扫系统（17）及压缩空气站（17.1）是DOPOL 预热器的一个组成部分。
附图：2.1组成17.1中心或单个压缩空气站17.2压力容器17.3预热器中的压缩空气管道布置17.4压缩空气接头单元到每个清扫部位（各旋风筒锥部及撒料箱）的接口单元（17.4）由以下部件组成：17.10来自压缩空气站的压缩空气17.11去各清扫单元的的压缩空气17.12电磁阀17.13手动阀17.14手动紧急阀2．2功能描述电磁阀控制系统起控制压缩空气清扫系统的开、关的周期，该时间间隔可以进行调整。
最好在进行较长一段时间的操作以后，材根据实际的操作经验及效果对调试阶段的清扫周期进行适当的调整。
也可以对压缩空气空气清扫系统进行手动控制。
通常压缩空气清扫系统的操作压力为7bar，如果气压低于4bar时，将发出错误信号。
在预热器的不同高度上设有压缩空气管路接口，通过永久性安装的相关压缩空气接口可以将捅料用的清堵工具（带有压缩空气）连接到压缩空气清堵系统管路上。
危险：打开孔炽热的物料可能窜出。
必须意识到有致命的危险。
使用尽可能长的捅料枪（带有压缩空气），穿戴必须的安全防护服，并注意设有安全通道。
预热器作业指导书
预热器作业指导书一、引言预热器是工业生产中常用的设备，用于将冷态流体加热至一定温度，以满足生产工艺的要求。
为了确保预热器的正常运行和安全性，本作业指导书旨在提供对预热器的操作和维护的详细指导。
二、操作准备1. 确保操作人员已经接受相关培训，并且具备操作预热器的资质。
2. 检查预热器的外部环境，确保周围无杂物和可燃物。
3. 检查预热器的供电和燃料供应是否正常，并确保所有操作开关处于关闭状态。
4. 确保预热器的防护装置完好，并进行必要的维护和保养。
三、操作步骤1. 打开预热器的进气阀门，并确保阀门完全打开。
2. 打开预热器的点火系统，并按照操作手册的要求进行点火。
3. 等待预热器达到设定温度后，逐渐打开进气阀门，使流体进入预热器。
4. 根据工艺要求，调节预热器的温度和压力，确保其稳定在设定值范围内。
5. 监测预热器的运行状态，包括温度、压力和流量等参数，并及时记录。
6. 定期清洗预热器的换热管道和燃烧室，以保持其高效运行。
7. 在操作结束后，逐步关闭进气阀门和点火系统，并断开供电。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耐高温手套和防滑鞋等。
2. 在操作过程中，严禁将身体部位靠近预热器的燃烧室和换热管道，以免发生烫伤事故。
3. 在操作过程中，严禁使用易燃物品和尖锐工具，以免引发火灾或损坏设备。
4. 在操作过程中，如发现预热器温度异常升高或压力异常增大，应立即停止操作，并及时报告相关人员。
5. 在操作结束后，应对预热器进行全面检查，确保其处于安全状态。
五、维护保养1. 定期对预热器进行清洁，包括燃烧室和换热管道的清洗，以保持其换热效率。
2. 定期检查预热器的电气系统和控制系统，确保其正常运行。
3. 定期检查预热器的防护装置和安全阀，确保其可靠性和灵敏度。
4. 定期对预热器的燃料供应系统进行检查和清洁，以确保其正常供应燃料。
5. 定期检查预热器的密封件和连接件，如有损坏应及时更换。
新型干法窑系统中预烧过程和设备之预热器
主
偏心缩口立筒与1-2级旋风
筒组合
4旋流运动 逆流换热为主
旋流立筒与旋风筒组合
① 洪堡型旋风预热器
Tg1=350℃
Tm0=70℃
Tm1=315℃ Tm2=495℃ Tm3=670℃
Tg=1050℃ Tm4=800℃
洪堡型旋风预热器预热效果
① 洪堡型旋风预热器
一般最上一级C1分离效率要求最高，以减 少飞损，降低生料消耗，减轻收尘设备的 负荷；往往用两个尺寸相对较小的旋风筒 并联；2000t/d可配双系列
生料通过预热器系统的时间大约为25s 窑系统总阻力(4级)约为4～5kPa 窑的单位容积产量比中空窑提高1～3倍
洪堡型旋风预热器优点
结构简单； 在保持一定收尘效率和压力损失的条件下，
旋风筒体积和高度相对较小； 有利于减少投资、便于布置
洪堡型旋风预热器结构参数
比值
数值
dn
H
③ KS-5型预热器
日本川崎(Kawasaki)公司
KS-5型预热器及卧式旋风筒
③ KS-5型预热器
为降低高度、气体阻力， C2、C3采用卧式 旋风筒，与传统旋风筒相比，其气流沿垂 直方向旋转以分离物料
处理气量较同直径立式旋风筒高一倍，主 要特点是压力损失低，但相应分离效率也 比较低，仅80％上下
ZAB型立筒预热器布置与流程
⑤ 米亚格型预热器
德 Buhler-Miag公司开发
C4用一个倒锥形立筒代 替旋风筒，由于喷射作用 和气流变速延长了生料在 这一级的停留时间； 由于立筒与窑尾联接的 过渡管断面积大，利于防 止结皮堵塞
米亚格型预热器
⑥ 维达克预热器
C3气流出口处设有一个涡 室，C1来的生料先喂入涡室， 以加强混合均化
预热器工作原理
预热器工作原理（上）一、工作原理：斗提将物料输送至斜槽，由于２４３５风机向斜槽内吹风，在帆布帆布表面形成一种流态料床，经２４３２分料阀，将生料均匀输送预热器Ａ.Ｂ两系列，其目的是保证ＡＢ系列温度均等，便于中控操作及控制。
经撕料板撒料，在Ｃ１－Ｃ２的是升烟道吸热，进行热交换后在Ｃ１筒收集，完成气料分离收集的物料进入Ｃ２－Ｃ３的上升烟道．以此类推，进入Ｃ１－Ｃ５上升烟道，由Ｃ４收集后，Ｃ４筒下料溜管有分料板，分上，下方位进入分料解炉，其目的是使物料均匀地分布开．更好地在分解炉吸热分解，分解率达到９５％以上，进入分解下方的物料由窑尾废气进行预热分解，分解炉上方设计双缩口，是在线喷腾式，作用是二次喷腾及撞顶，使用物料更好的吸热分解。
物料在分解炉内吸热后由C5收集，入窑煅烧预热器的物料是自上而下而气流是自下而上。
二、预热器功能：主要完成生料粉的预热，分解过程；旋风筒：分离效应，收集气流中的生料粉；撒料箱：分散效应，将粒壮物料分散成粉状；风管：完成生料粉与热气流的传热；分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型分解炉。
分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型分解炉；完成生料中的碳酸钙分解过程，（８５０％～９００℃）ＣaＣo３Ｃao＋Ｃo２在熟料的整个煅烧过程中，碳酸钙分解过程所有消耗的热量占所需总热量的６０％左右，将分解过程转移到分解炉内进行，可以降低窑内的热负荷，大幅度提高窑的产能。
三、设备的名称、规格及能力预热器它是双系列五级旋风预热器带分解ＴＤＦ分解炉，生产能力：５０００t/d名称保温隔热耐火料内径式直径Ｄ数量１级旋风筒内衬耐火材料φ4500mm ４２级旋风筒内衬耐火材料φ6400mm ２３级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２４级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２５级旋风筒内衬耐火材料φ6800mm ２四、预热器的巡检要领１.烟室结皮，系统是否正常；２.空气炮工作是否正常、工作压力是否正常；３．翻板阀动作是否灵活、位置是否合适；４．各测验装置是否正常、（温度，压力）；５．三次风挡板开度是否一至；６．燃烧器是否磨损漏煤；７．斜槽收尘管、分格轮、电动闸板是否正常。
5000td窑尾预预热器
5000t/d窑尾预预热器说明书1．概述本说明书适用于TSD炉型5000t/d窑尾预预热器系统的安装、操作和维护。
本系统的主参数如下：框架尺寸：24000×16000×82000mm设备高度：97244mm产量：5000t/d设备本体总重：546,500kg本系统主要由旋风筒、风管、下料管、TSD分解炉、喂料室等部分组成，其布置形式见图（一）。
各组成部分的技术性能详见表（一）。
与本系统配套使用的膨胀节、锁风阀、内筒详见表（二）、表（三）、表（四）。
技术性能表（一）与本系统配套使用的膨胀节表（二）与本系统配套使用的锁风阀表（三）与本系统配套使用的内筒表（四）2结构特点及工作原理2．1结构特点2．1．1 为便于维护和更换，除C1旋风筒外，其它旋风筒的内筒采用了分片式结构。
2．1．2 本系统风管进旋风筒部位采用了多钢板过渡的结构，使管内风速均匀、管内积料少。
2．1．3 为保证阀板运动的灵活性，下料管的锁风阀采用了外支式滚动轴承。
2．1．4 喂料室采用了分片风冷耐热铸钢喂料伥板，延长了该零件的使用寿命，且易于更换。
2．1．5 点为烟囱采用了电动执行机构控制烟囱帽的开闭，中控室能准确控制其位置。
2．1．6 分解炉采用了带缩口的双喷腾TSD型结构，易于操作和控制。
2．2 工作原理物料从C2-C1风管上的喂料中进入本系统。
随上升气流，风管内的物料被带入C1旋风筒；在旋风筒内，物料被旋风收集，通过C1下料管进入C3-C2风管，下料管设有撒料盒，力求物料均匀分布在上升气流中。
这样物料与热气体得到了充分的热交换。
C4旋风筒以上的各级流程均如上所述分解炉是本系统的一个梳心设备，它有两个燃烧室，即分解炉II（预燃室）和分解炉I（主燃室），并有四种风、料和煤的进入口，见图（二）：a.—C4下料管进入分解炉II的物料入口；b.—分两路进入分解炉II内的三次风入口；c.—喷入分解炉II的煤粉入口；d.进入分解炉I底部的二次风入口。
预热器安全操作规程
预热器安全操作规程一、概述预热器是工业生产中常用的设备，用于在加热之前将介质进行预热，以提高加热效率。
然而，预热器如果操作不当，可能会引发事故，造成人员伤害和设备损坏。
为了保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定并严格遵守预热器的安全操作规程是十分必要的。
二、设备检查1. 在使用预热器之前，必须进行设备的检查，包括外观和内部的检查。
(1) 外观检查：检查设备是否有损坏，如管道漏水、焊接点松动等，若发现问题应及时修复。
(2) 内部检查：检查预热器的内部设施是否完好，如疏水器、排气装置等，如有损坏应及时更换。
2. 检查预热器上的压力表、温度计和液位计是否正常运行。
(1) 压力表：确保压力表的读数与实际压力相符合，若不正常应及时维修或更换。
(2) 温度计：确保温度计的读数正确，若不正常应及时修理或更换。
(3) 液位计：确认液位计的指示是否准确，若有问题应及时处理。
三、操作准则1. 操作人员必须具备相关的技术知识和经验，并按照相关规定进行培训和考核合格后方可操作。
2. 操作人员应佩戴专业防护装备，并按照要求戴好安全帽、工作服、安全鞋等个人防护用品。
3. 在操作过程中，严禁违反安全操作规定，如乱动开关、随意更改设备参数等。
4. 操作人员必须掌握紧急停车及应急处理的知识和方法，并定期进行演练。
5. 开启预热器前，必须关闭进、出口阀门，并确保设备无压。
6. 操作人员应按照设备的工作规范和操作说明进行操作，并严禁超过设备的最大工作压力和温度。
7. 在预热器操作过程中，如果出现异常情况，如压力升高、温度异常等，应立即停机并报告负责人。
8. 操作人员必须定期检查润滑油的使用情况，确保润滑油的充足和质量。
四、应急处理1. 预热器操作中如遇到火灾或有关情况，请立即按照企业的消防预案行动，并向消防部门报警。
2. 在预热器操作过程中如果发生人员伤害事故，请立即停止操作，迅速制止伤员出血，并立即送往医院进行治疗。
3. 在预热器操作过程中如果发生设备损坏事故，请先停机，确保安全后再进行设备维修或更换。
窑系统工艺流程及预热器工作原理
窑系统工艺流程及预热器工作原理一、窑系统工艺流程简介1入窑生料生料由生料库内经气动截止阀（3413）、电动流量阀（3414）、斜槽（3415）进入喂料缓冲仓（3419），入窑生料均从喂料缓冲仓（3419）卸出，经气动截止阀（3421）、电动流量阀（3422）、斜槽（3418）后，经冲击固体流量计（3423）计量后至喂料斜槽（3424），再经斗提（3428）提升至预热器顶通过分料器（3432）分料至斜槽（3433（1）、（2））进入预热器内。
2预热器部分在预热器A列、B列中，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，为了提高入窑物料分解率，将四级筒下料溜管通过分料器（3507（1）、（2））一分为二的双溜管入分解炉，确保入炉生料充分混合与分解，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧。
3分解炉煅烧三次风入炉方向为径向；出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用两根三通道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的TDF型分解炉。
4 回转窑窑规格为φ4.8χ72m；斜度：3.5%；主传动转速：0.396—3.96r/min；辅传动：0.191 r/min，生产能力：5000t/d，额定功率：630KW。
5篦冷机采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式，设计冲程次数15—18l/min；篦床实际面积为119.3m2,出料温度65℃+环境温度，3537收尘下的粉尘与出蓖冷机的熟料汇合经3701输送入熟料库。
篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨系统的烘干热源，剩余的气体经电收尘（3537）除尘后排入大气中。
6废气处理：预热器的高温气体经增湿塔（3502）降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘（3604）除尘后排入大气。
二、带TDF型分解炉的窑尾预热器系统1.概述本系统主要由旋风筒、风管、下料管、TSD分解炉、喂料室等部分组成，各组成部分的技术性能详见下表。
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技术部分4.1 技术保证指标主机设备（预热器、窑、冷却机）煅白产量：≥9-11t/h 200～250t/d煅白灼减：≤0.5%煅白单位产品热耗：1250Kcal/kg吨煅白耗煤气（热值4000Kcal/m3）：312.5 m3/t出预热器废气温度：250～280℃窑尾废气粉尘排放浓度：≤50mg/ m34.2 方案对比煅白的生产由窑尾上料、预热器、回转窑、冷却机、煅烧系统窑尾废气处理等系统组成（见下图），以下就不同工艺设备配套方案做对比。
4.2.1 窑尾上料系统（见附图）窑尾上料（入预热器料仓）方式可采用普通（TDⅡ型）皮带机、大倾角皮带、箕斗提升机、NE型提升机、HL和TH型提升机等设备，普通皮带机或NE型提升机上料具有运行故障少、维护量小等优点。
若原料堆场面积大或有高差可利用应优选普通皮带机上料，本项目采用NE100型提升机上料可节省占地且生产运行平稳可靠。
4.2.2 预热器系统多边形、分仓式、不分仓式等结构。
多边形分仓式结构与其它结构型式相比采取了单室进料、出风、卸料的方式虽然造价较高，但其具有对白云石的预热均匀、余热利用充分、排气废气温度低等优点。
因此，本项目采用了竖式预热器结构正八边形φ9m（多边形外接圆直径）分仓竖式预热器（见上图）。
推料液压油站通常配置一台（其中油泵及电机两台一备一用），若配置两台液压油站一备一用亦可。
4.2.3 回转窑（见设备总图）回转窑对冶炼窑炉行业虽然是一个通用设备，但近年来我们针对金属镁煅白生产工艺特点的不同进行了多方面的改进，如：窑头、窑尾密封装置采用迷宫结合鱼鳞片方式（或炭纤维柔性密封）减少漏风量和热损失；合理确定窑口缩口尺寸加强通风提高产量；窑头采用扩大的固定式窑头罩和斜烟室利于二次风的利用；窑尾设回料装置减少倒料和密封磨损，并且利于产量的提高；窑主传动采用变频调速节电且调节方便。
本项目采用了结合以上结构特点的φ3.2×48m回转窑。
4.2.4 冷却系统煅白的冷却目前有两种方案。
方案1是单筒冷却机的冷却方式，是传统的煅白冷却设备。
虽然且操作简单。
方案2是竖式冷却器+冷却风机的方式，其优点是占地小，投资较小，热回收较高。
其缺点是出窑的产镁率（见右图）。
综合对比本项目煅白的冷却采用竖式冷却机。
4.2.5 燃烧系统本项目煅白的煅烧以焦炉煤气为燃料，燃烧器（烧咀）有两种形式。
一种为单风道内混式燃烧器，只对空气加压，煤气和空气在燃烧器内混合；第二种为多风道（三风道或四风道）外混式燃烧器，分别对煤气和空气加压，净空气的轴流风、旋流风、煤气分别通过各自的风道在烧咀出口进行混合。
多风道外混式燃烧器具有一次风用量小、节能、火焰调节灵活等优点。
但其造价较高，操作较复杂。
本项目暂按单风道内混式燃烧器配套，工厂在今后的生产中根据实际也可选择多风道外混式燃烧器。
本项目采用4通道喷煤管。
4.2.6 窑尾废气处理系统窑尾废气处理系统有两种方案。
即方案1（见附图）单风机系统，方案2（见附图）双风机系统。
方案1是由袋式收尘器、旁路系统、引风机组成。
优点是系统设备少，操作简单方便，缺点是袋式收尘器后面的引风机负压较高（9300Pa），对袋式收尘器加工要求高。
方案2多管冷却器、旋风收尘器、1#引风机、袋式收尘器、2#引风机组成，优点是1#引风机（风压约6000Pa）只承受窑及预热器、多管冷却器、旋风收尘器的阻力，方便投产初期的烘窑及生产中窑尾风量的调节，2#引风机（风压约3000Pa）主要克服袋式收尘器的阻力，对整个窑尾系统的风量、压力影响较少，其缺点是设备较多，系统较复杂。
综合对比，上述两种方案均可满足生产要求。
本项目暂选方案1单风机系统。
方案中引风机的风量及调速方式有液力耦合器、电动阀门调节和变频调速等不同方式，由于高压变频器造价较高，暂选择液力耦合器调速方式。
4.2.7 电气及自动化本项目在窑头设中央控制室，采用DCS集散控制，并设窑头电气室和窑尾电气室，系统包括供配电控制柜、DCS控制系统、自动化控制仪表（主要检测压力、温度、流量），对于特殊仪表的配套可按业主要求提供，如窑筒体红外线扫描装置、窑头看火电视、CO、O2烟气自动分析仪、主要生产装置电视监控系统等。
综上所述，本项目煅白生产工艺和配套设备各系统我们主选的方案是：窑尾NE型提升机上料+多边形分仓式预热器+窑尾单风机废气处理系统+新型结构回转窑+竖式冷却机+四通道内混式燃烧器。
对于煅白冷却采用竖式冷却器，燃烧系统采用多风道外混式燃烧器，废气处理系统采用双风机系统等方案，本技术给出了报价和配套方案，可根据业主的选择进行调整。
4.3 采用的工艺流程及系统说明（参见工艺布置图）4.3.1 窑尾上料经筛分后粒度15～50mm的白云石从堆场经装载机卸至提升机前料斗，由料斗下的振动给料机喂入提升机送至窑尾预热器供料框架顶部的皮带输送机经计量送入窑尾预热器料仓。
主要设备性能参数：斗式提升机规格：NE100×38.15m 斗速：31m/min 输送量：110t/h减速机：ZSY224-40 电动机：Y200L-4 功率：30KW4.3.2 煅烧系统物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内，同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至900℃以上，使白云石发生部分分解，再由八个液压推杆依次推入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再卸入单筒冷却机内，将物料冷却至环境温度+100～150℃以下，排出单筒冷却机，单筒冷却机吸入的空气作为二次空气进入回转窑参与燃烧。
竖式预热器的主要作用是把上部送来的白云石物料送到预热器本体内，同时利用回转窑内煅烧后排放出来的废气(850～1000℃)，在预热器内将物料均匀地预热到～900℃，然后再由液压推杆推入回转窑内进行煅烧，这样的煅烧工艺不仅使白云石在窑内煅烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的煅白。
竖式预热器的结构除电控外，主要由四大部分组成，一是上部供料系统，主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现完全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒阀实现连续或间断给料。
二是预热器主体，它是保证物料预热到900℃左右的最重要部分，由预热器壳体、分室装置、悬挂装置、排风管、排灰管及耐火砖衬等部分构成。
该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000～1100℃高温下工作。
另外，耐火砖及浇注料结构设计新颖，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。
三是液压推料装置，主要包括液压站、油缸、推头、框架和连杆等部分，推头为耐热钢铸件，能承受高温，借助电控和液压系统，8个液压推头能实现自动控制程序顺序推料。
四是框架，它主要包括由立柱、圈梁、平台等，主要作用是承载预热器的上部结构和方便检修。
白云石在预热器中经850～1000℃的窑尾废气均匀地预热到～900℃左右。
废气则通过预热器上部的八个排气管汇集在—起进入窑尾废气处理系统。
已经部分分解的白云石经预热器上的液压推杆推动进入加料室（转运溜槽），加料室主要包括漏斗、加料室主体、加料舌头等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内参与煅烧。
经回转窑煅烧后的煅白经过窑头烟室进入单筒冷却机进行冷却，使煅白温度从约1150℃冷却到环境温度+100～150℃以下。
主要设备性能参数：竖式预热器：八边形分室结构φ9×4.5m液压推头：8个液压站工作压力：16MPa液压站电机功率：2×18.5kW回转窑：规格：φ3.3/2.5×48m能力：200～250t/d斜度：3.5%转速：0.22～2.23r/min主电机：型号YSNP355M2—6 IMB3 功率：75kW额定转速980r/min 额定电压380V单筒冷却机：规格：φ3.0×6m能力：12t/h斜度：90出料温度:环境温度+100℃电动机YCT355-4B 功率：75KW4.3.3 废气处理回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与白云石进行热交换后，温度降至250℃以下，再经多管冷却器，烟气温度进一步降至150～180℃以下，然后进行入袋式除尘器，除尘后经引风机排入大气，排放气体的含尘浓度小于50mg/Nm3，符合国家排放标准(GB4915-2004)。
排风机：规格型号：Y6-39№20.5D风量：180000m3/h风压：9300Pa电机：YKK450-4 功率：630KW4.3.4燃烧系统单风道内混式燃烧系统主要包括煤气、一次空气供气管路及阀门、烧咀、一次空气风机等。
燃烧系统煤气消耗量5000～6500m3/h，所需一次空气8000～11000m3/h。
主要设备性能参数：空气风机：规格型号：G9-19№8.5D风量：13000m3/h风压：16000Pa电机：Y280-2 功率：90KW4.4 电气及自动化4.4.1 设备配电系统4.4.1.1 简介设备配电按车间布局分为两部分，窑尾系统和窑头系统。
所有配电柜控制原理按照DCS系统要求设计，并有中控和现场控制选择开关，为了保证系统的可靠性，电气元件采用天水二一三产品，电机过流保护采用电机保护器，保护灵敏可靠，超过40KW的电动机采用雷诺尔或西普软启动，变频器采用西门子或日本三菱。
4.4.1.2 控制范围及控制柜4.4.2 DCS控制系统4.4.2.1 简介DCS控制系统设有一个现场站，两个操作员站，一个工程师站。
现场站负责采集系统的所有信号并控制设备的运行；操作员站用来对现场站发出指令，控制设备启停，监控、记录各种工艺过程参数及设备状态。
所有设备的电气控制回路均有现场和中控制两种方式，即可选择现场单机启停，也可选择由操作员站控制，以保证系统的安全性和灵活性。
现场站和上位机之间采用以太网连接。
现场站采用西门子公司的S7-400系统。
上位机采用DELL商用机，每个操作员站和工程师站均可用于全生产线的操作，可互为备用。
4.4.2.2 控制范围从原料上料、窑尾竖式预热器、废气处理系统、回转窑燃烧系统、回转窑及冷却机传动到煅白入库的生产设备及工艺参数进行监控。
4.4.3 自动化仪表系统4.4.3.1工艺特点回转窑煅烧系统的主要工艺参数为压力、温度、料位及流量信号，设备参数以电机电流、变频器转速给定和反馈、电动执行器的给定和位置反馈为主，信号采用标准4—20mA。
为了适应DCS控制系统，并提高系统的抗干扰能力和互换性，温度信号均在现场采用光隔离模块转换为标准4—20mA。
压力变送器采用智能电容式压力变送器（支持哈特协议）；温度检测（热电阻、热电阻）采用固定螺纹安装方式，适合风管温度测量；料位检测采用雷达料位计。
4.4.3.2 检测仪表。