铝合金铸件补焊工艺
铝合金材料焊接工艺方法
铝合金材料焊接工艺方法摘要：合金具有高比强度、高疲劳强度以及良好的断裂韧性和较低的裂纹扩展率，同时还具有优良的成形工艺性和良好的抗腐蚀性，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已被大量应用。
铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域关键词：铝合金焊接工艺1、铝合金材料常用焊接方法铝合金的焊接方法很多，各种方法有其不同的应用场合。
除了传统的熔焊、电阻焊、气焊方法外，其他一些焊接方法（如等离子弧焊、电子束焊、真空扩散焊等）也可以容易地将铝合金焊接在一起。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）2、焊接质量控制2.1焊前预备（1）焊件清洗铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
在铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污。
常采用化学清洗和机械清理两种方法化学清洗化学清洁是运用碱或酸清��工件外表，该法既可去掉氧化膜，还可除油污，化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
浸洗法详细技术进程如下：体积分数为6%～10%的氢氧化钠溶液，在70℃摆布浸泡0.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处理→水洗→温水洗→枯燥。
洗好后的铝合金外表为无光泽的银白色机械清理在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范(修补工艺)
铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范文件编号：W29-AL-41-08-001小组成员：皮振江秦红林丛培军马思宁赵莹高殿阁王彦飞张乃辉编制：王彦飞初稿日期：2008年5月15日更改日期：1、概念胶粘修复工艺就是采用特殊的胶粘剂对存在缺陷或者破损的机械零件进行挽救修复的一种工艺方法，它属于机械零件再制造技术的范畴。
胶粘修复工艺在铝合金铸件的缺陷修复方面的应用已经有了多年历史，早已成为了一种成熟的缺陷修复技术。
本铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺将以复杂典型的铝合金气缸盖（如EA888气缸盖）的缺陷胶粘修复为范例进行说明。
2、适用范围胶粘修复工艺使用的前提是绝对不修复零件上承受巨大工作载荷的以及工作环境非常恶劣、苛刻的区域上的缺陷，如铝合金气缸盖的燃烧室区域内的缺陷，而且必须保证经过修复后的缺陷部位不影响气缸盖的正常使用，不影响功能。
一般来说，气缸盖的毛坯面和加工面上直径大小不超过3mm，深度不超过2mm，可见基底的气孔、缩松、砂眼等孔洞类缺陷都可以考虑采用胶粘工艺方法修复；而对直径大于3mm的缺陷，可以考虑使用焊补的方法修复。
但是，胶粘修复工艺在气缸盖上的使用必须通过客户的质量或产品研发部门的批准认可。
图示1、气缸盖燃烧室部位缺陷不允许修复3、工艺流程3.1缺陷形式和部位确定由质保部检查员对可以采用胶粘工艺进行修复的有缺陷的气缸盖进行判定分离，并在缺陷部位用彩笔明确标识，放在专门的工位器具上，待指定的专业人员进行挽救修复。
图示2、缺陷部位用蓝色彩笔明确标出3.2缺陷部位表面预处理对缺陷部位先采用打磨、钻孔或抛光等方法清理掉缺陷部位处的氧化皮、氧化渣等可能会影响胶粘强度的杂质，然后用压缩空气吹干净，就可准备涂胶。
特别要注意的是，因为油污对胶粘效果的影响非常大，所以操作过程中必须避免缺陷部位粘有油污。
如果缺陷部位的厚度在5mm和8mm之间，则预处理深度不能超过3mm；如果缺陷部位厚度大于8mm，则预处理深度最大可以达到4mm。
铝件人工补焊工艺流程
铝件人工补焊工艺流程英文回答：Aluminum parts are commonly used in various industries due to their lightweight, corrosion resistance, and high strength-to-weight ratio. In some cases, these parts may require repair or reinforcement through manual welding,also known as manual arc welding or manual metal arcwelding (MMAW).The process of manual welding of aluminum partsinvolves several steps. Firstly, the damaged or worn-out area of the aluminum part needs to be prepared for welding. This includes cleaning the surface to remove any dirt, grease, or oxide layers that may hinder the welding process. It is essential to ensure that the surface is clean andfree from contaminants to achieve a strong and reliable weld.Once the surface is prepared, the next step is toselect the appropriate welding electrode or filler material. Aluminum welding electrodes are usually made of aluminum alloy and are available in various compositions to matchthe base metal being welded. The choice of electrode depends on factors such as the alloy type, thickness of the aluminum part, and the desired mechanical properties of the weld joint.After selecting the electrode, the welding equipment needs to be set up. This includes adjusting the welding current, polarity, and arc length to achieve the desired weld penetration and heat input. It is important to strikea stable arc and maintain a consistent welding speed to ensure a uniform and defect-free weld.During the welding process, it is crucial to protectthe molten weld pool from atmospheric contamination. Aluminum is highly reactive and readily forms oxide layers when exposed to air. To prevent oxidation, a shielding gasor flux is used. In manual welding of aluminum, a shielding gas such as argon or helium is commonly used to create an inert atmosphere around the weld pool, preventing oxidationand ensuring a clean weld.Once the welding is complete, the weld joint needs to be properly cooled and post-weld treated. This may involve processes such as heat treatment, stress relieving, or surface finishing, depending on the specific requirements of the aluminum part and the intended application.In summary, the manual welding process for aluminum parts involves surface preparation, electrode selection, equipment setup, welding with proper shielding gas, and post-weld treatment. By following these steps and ensuring proper technique, high-quality welds can be achieved, providing the necessary repair or reinforcement to the aluminum part.中文回答：铝件由于其轻质、耐腐蚀性和高强度重量比，在各个行业中得到广泛应用。
铝合金缺陷修复新工艺
铝合金缺陷修复新工艺：1、概述批量生产的低压薄壁容器，零件大部分采用ZL115压差铸造毛坯。
虽然铸件经过X光探伤检测，但是由于结构特征的限制和铸造缺陷的大小与分布的敏感方向不同，有些缺陷在X光片上不能明显呈现出来，常常在机械加工之后发现，有些直径微小的穿透性气孔只能在压力试验之后发现。
这严重影响到产品质量和生产进度，甚至造成巨大经济损失。
一些常规焊补方法均不能很好地满足技术要求。
为了验证该项新工艺对解决铸铝零件机加后所出现的密封性和外观缺陷修复的有效性，寻找出一种铸铝件缺陷修复新途径，我们进行了大量工艺试验和必要的检测，并形成一套正确的铸铝件缺陷修复工艺规程。
2、金属表面修补机的缺陷修复机理由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多属于难熔性质(如Al2O3的熔点约为2050℃，MgO的熔点约为2500℃)加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。
由于氧化膜比重同铝的比重极其接近，所以也容易成为焊缝金属的夹杂物。
同时铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。
这是铝及其合金焊接时颇感困难的问题。
目前熔化焊中最常用的氩弧焊是靠“阴极雾化”作用，将氧化膜破碎，在氩气的保护下，使氧化膜不能重新产生。
但是在焊接热处理强化处理后的铝合金时，近缝区存在强度大大削弱的现象，也不可避免的会产生翘曲变形。
金属表面修补机主要用于修复铸造缺陷，它有逆变式高频+脉冲电源、可使焊丝高速旋转的焊枪和控制部分组成。
其修复缺陷的机理为：利用高频+脉冲电压将气体击穿形成等离子气，从而产生温度可达6000℃以上的电火花，电火花将可熔性旋转电极(即焊丝)瞬间(10-5—10-6秒)和与其接触的母材同时熔化，依靠瞬间高温和旋转焊丝与母材的机械摩檫及旋转电场力的综合作用，使氧化膜破碎，在氩气的保护下，使氧化膜不能重新产生，从而完成焊丝与母材的冶金结合。
由于电火花作用时间短，与焊丝直接接触的母材局部熔化，铝的导热性很好，瞬间将输入的热量扩散并散失到空气中，基体几乎不产生温升，从而基体不会变形，精密铸铝件机械加工后进行缺陷的修复，而不会影响尺寸精度。
浅析铝合金CMT补焊工艺研究
应用技术在铝合金焊接中，对焊接结构设计、焊接工艺水平以及材料质量都有很高的要求，若没有控制和掌握焊接工艺，尤其是厚板铝合金焊接中，其温度或是焊道布置没有处理得当，会在实际焊接生产中会出现一些气孔或是焊接热裂纹，存在微小缺陷，而针对重要产品，就必须进行补焊，控制修复次数，不断提高补焊质量，降低重要产品的报废率，进而达到最大的经济效益。
对此，在铝合金焊接中，要不断优化CMT补焊工艺，根据铝合金产品缺陷特征，合理补焊和维修，保证补焊质量，使得产品符合质量标准，以谋求最大的利润空间。
在这样的环境背景下，探究铝合金CMT补焊工艺具有非常重要的现实意义。
1 CMT焊接技术综合分析■1.1 焊接机理CMT焊接技术是依托于MIG/MAG技术的一种崭新焊接技术，在传统焊接短路中，焊丝端部金属会受到焊接电弧热的影响而熔化，在熔滴不断变大后会和焊接熔池相接触，造成短路问题引起焊丝爆断，继而电弧熄灭，形成大飞溅现象。
在CMT焊接技术应用中，焊机电源收集到短路电流信号后，会立即切断电流，焊枪送丝系统会进行回抽焊丝，协助熔滴快速进入到熔池中，以达到无电流状态时的熔滴过渡，防止焊接飞溅问题。
在实际焊接中，CMT焊接技术把熔滴金属朝着焊接熔池进行过渡，融合送丝机构中的送丝运动，焊接开始阶段，向前送丝会点燃电弧，焊丝由于受热熔化而形成熔滴，过渡到焊接熔池中，随后焊接熔池电弧被熄灭，不断降低电流直至短路。
一旦发生短路，CMT焊机电源中的DSP处理器会立即接收到短路信号，并将该信号传输到送丝机构，接收短路信号后，送丝机构会立即响应，开展焊丝回抽运动，使得熔滴完全脱离于焊丝端部，而熔滴可以在无电流环境下进入焊接熔池 ，送丝结构继续进行向前送丝，重新引燃电弧焊接，循环往复这一过程。
■1.2 技术特征相比于传统短路过渡焊接技术而言，CMT焊接技术具有以下特征 ：第一，送丝过程与过程控制有效结合。
在CMT焊接技术应用中，焊丝送丝运动和焊接过程控制联系紧密，送丝运动会影响整个焊接过程，而焊接中熔滴过渡也会影响焊丝运动效果，可以说明二者属于相辅相成的关系，相互关联、相互影响。
zl114a铝合金铸件补焊工艺研究
zl114a铝合金铸件补焊工艺研究"zl114a铝合金铸件补焊工艺研究"是一篇关于对zl114a铝合金铸件补焊工艺进行研究的论文。
首先，该研究旨在探索能够有效修复zl114a铝合金铸件的补焊工艺。
zl114a铝合金具有良好的机械性能和热传导性能，但在使用过程中可能会出现各种损伤情况，因此补焊工艺的研究具有重要意义。
在论文中，研究者首先对zl114a铝合金铸件的损伤情况进行了详细的分析和评估。
通过观察、测量和测试，确定了不同类型的缺陷和损伤，如裂纹、气孔和腐蚀。
接下来，研究者根据不同类型的损伤，提出了相应的补焊工艺方案，以恢复铸件的完整性和性能。
针对不同的损伤类型，补焊工艺研究主要包括以下几个方面：首先是准备工作，包括对铸件进行清洁、除油、除氧等处理，以保证补焊质量和接合强度。
接着是焊接工艺的选择和优化。
根据不同损伤的位置、尺寸和形状，研究者选择了合适的焊接方法，如TIG焊、MIG/MAG焊等，并优化了焊接参数，以获得最佳的焊接效果。
补焊材料的选择也是工艺研究的重点之一。
论文中介绍了不同种类的补焊材料，如铝合金焊丝和焊条，并对其性能进行了测试和评估。
通过比较不同材料的焊接效果和补焊区域的微观组织结构，研究者得出了合适的补焊材料选择。
此外，还包括补焊工艺参数的研究和优化。
通过调整焊接电流、焊接速度、预热温度等工艺参数，研究者试图找到最佳的补焊工艺条件，以提高修复后铸件的性能和耐久性。
最后，在论文中对补焊后的铸件进行了性能测试和评估。
通过力学性能测试、金相显微镜观察等方法，确定了补焊工艺的有效性和可行性。
测试结果表明，经过合适的工艺修复后，zl114a铝合金铸件的性能得到了良好的恢复。
总而言之，“zl114a铝合金铸件补焊工艺研究”是一篇详细介绍了针对zl114a铝合金铸件损伤修复的工艺研究论文。
通过分析损伤情况、选择合适的焊接方法和材料，以及优化工艺参数，研究者成功地提出了一套有效的补焊工艺方案，并通过测试证明了其修复效果。
铸钢件缺陷判断及焊补工艺
铸钢件缺陷判断及补焊工艺铸钢件缺陷是铸造企业中经常出现的问题，如何解决铸钢件的缺陷及补焊方法是一项节能的再制造工程技术，腾飞铸钢根据多年实际经验，把铸钢件缺陷处理判断及焊补措施总结了以下几点，共大家参考：一：缺陷判断：在实际生产中，有些铸件的缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹，穿透性缺陷，蜂窝状气孔，无法清除的夹砂，夹渣和面积超过65cm2的缩松等，以及双方合同中约定其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型，大小。
碳素钢凡补焊部位的面积小于60cm2，深度小于铸钢件厚度的20%或25mm深度。
二：补焊工艺：1：在铸件可以焊补的情况下，一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽，用角磨机将缺陷处打磨成坡型（详情见图1），减少施焊应力缺陷清理越彻底，补焊质量更到位。
2：铸钢件凡补焊部位的面积接近小于65cm2，小于铸件厚度的20%，在有条件的情况下，进行炉内整体预热，250~300℃如铸件不能整体加热，可用氧一乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300~350℃背暗处目测微暗红色，使缺陷部位充分预热，迅速补焊。
3：碳钢件焊接材料先用普通J422焊条或ER50-6焊丝二氧化碳气体保护焊接，补焊后应立即清除药渣，沿缺陷中心向外均匀锤击，降低补焊应力，补焊分几层进行，每层焊后均要及时清药渣和锤击补焊区，迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。
4：缺陷补焊后，最好整体回火消除应力，温度可设为600~650℃精加工后发现的缺陷补焊后，无法整体回火消除应力，一般采用缺陷部位，氧一乙炔火焰局部加热回火方法，采用大割把中性火焰来回缓慢摆动，将铸件表面加热到目视暗红色。
（约740℃）保温（2min/mm但不少于30min）消除应力处理后立即在缺陷处盖上石棉板，防止产生裂纹。
5：JB/T5263-2005标准中规定，重缺陷补焊后应进行射线或超声波检测，即对于重缺陷和重要补焊，必须进行有效的无损检查，证明合格后方能使用。
铸件补焊通用作业指导书【最新版】
铸件补焊通用作业指导书冷焊非加工面加工面高强度铸铁球墨铸铁22.5 3.2＜45~20铸116、铸117、铸308铸116、铸117、铸408铸238、铸408、铸116、铸117(1)焊条直径按待焊补铸件壁厚根据下表选用;(二)焊补程序(2)各类型焊条的冷焊机电流按下表选用;2、缺陷原有形状边缘应适当加工或打磨成坡口形式;1、对铸件待焊部位进行清理;3、选用适合的电焊机和电焊工具;4、根据铸件材质、缺陷大小及焊后要求按下表选用焊条。
焊补特点一般灰铸铁结422、铸100、铸208可选用焊条铸件补焊通用作业指导书焊条直径(mm)铸件壁厚(mm)410~30在客户允许和规定的铸件修补要求的范围内，对铸件出现的砂眼、气孔、缩孔等缺陷，在不影响原铸件的使用性能、寿命和外观的情况下，均可进行修补。
修补工作必须对不同的缺陷和要求，选择适当的方法，按照规定的工艺规程进行。
二、补焊方法(一)焊前准备一、补焊条件铸件补焊通用作业指导书22.53.2456钢芯电焊条80~100100~120130~150铸铁芯电焊条200~280250~350300~420热焊焊条直径(mm)4567电流(A)200~240250~300300~360350~4201、对补焊部位补焊质量进行检查，是否符合要求，不符合时应重新补焊。
2、对补焊部位进行打磨平整。
编制: 审核: 会签: 批准:三、焊后检查及修整(3)钢芯焊条冷焊时，采用“小电流、短路、断续、分散焊”方式操作;(4)铸铁焊条冷焊时，采用“大电流、连续、集中式”方式操作;(5)当焊补厚壁铸件时，可用多层堆焊方式操作;焊条类型焊条直径(mm)(6)当焊补有裂纹倾向的缺陷时，可采用热态锤击法，以减轻初应力。
(一)焊前准备(1)缺陷清理和加工与冷焊基本相同;(2)对于边角部位及穿透缺陷，可用石墨板、石棉布或造型材料等进行塑型;(3)缺陷处预热至500~700℃。
(二)焊补程序(1)热焊用电流按下表选用;8400~480(2)由缺陷最低处开始引弧、引弧后摆动电焊条，用长弧依次熔化缺陷四周，交界处必须熔合良好，对于堆积的熔渣要及时清理掉;(3)当铁水已经超过缺陷顶平面时，应将电弧略为拉长，并沿交界处走几圈。
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铝合金铸件补焊工艺
补焊铸件的确定：
1、由检验人员确定补焊铸件，补焊部位应在铸件上标出。
2、允许补焊的缺陷如下：a)夹杂、砂眼、缩孔、气孔、冷隔等。
b)机械加工产生的机械损
伤。
补焊材料：
1、补焊用的焊丝应与铸件材料相同。
（以后采用铸造浇注的焊丝）
2、焊丝使用时的表面应干净，无氧化物、油污和锈蚀。
铸件缺陷的清理：
1、补焊前应用风动铣刀或其它工具对铸件缺陷部位进行打磨或扩修成坡口。
2、铸件缺陷部位开坡口应将缺陷完全排除，并保证坡口面光滑。
3、较大的穿透性缺陷清理后，应在背面垫上不锈钢或耐火砖片垫片，垫片应留有3-4mm
的间隙，便于完全焊透。
4、对需要补焊的部位，应在离坡口边界10-30mm的范围清除掉铸皮、氧化物和其他污物，
在开穿透性坡口的情况下，可从两面进行清理。
5、表面清理过的铸件应及时进行补焊，停放时间一般不超过5h.
铸件补焊前的预热
1、整体预热；适合各类型的铸件。
2、局部预热：
局部预热可用氧—乙炔焰进行，应用中性焰进行，预热时应避免穿堂风。
局部预热的铸件，加热面积应距离缺陷坡口边界不小于200mm的地方。
3、不预热
对单个的小缺陷和不易变形的铸件，可不预热。
预热要求预热温度一般为250-350度
补焊手工氩弧焊补焊时，应尽量小电流，短弧焊、小直径焊丝和小体积熔敷金属，补焊过程中，焊枪与零件表面的夹角60-70度。
补焊过程的控制
1、补焊时，焊缝均应有3-4mm的余高。
2、为防止铸件产生冷裂纹，补焊后应采用石棉布将其覆盖。
3、补焊时不允许近焊缝金属过热。
4、铸件的同一处允许补焊次数不超过三次。
补焊后的热处理
允许补焊后的铸件余同一牌号合金同炉热处理。
2011年6月26日。