铸件焊补工艺规程
(完整版)铸造焊补工艺规程
(完整版)铸造焊补工艺规程1. 引言铸造焊补工艺是一种常用的修复铸造缺陷的方法。
为了提高铸件的质量和使用寿命，本工艺规程旨在规范铸造焊补工艺的操作步骤和要求。
2. 适用范围本工艺规程适用于常见的铸造焊补工艺，包括铸造缺陷的修复、缺口修补等工艺。
3. 工艺流程3.1 检查与准备- 检查焊补区域是否清洁，并清除表面的杂质和油脂；- 检查焊材的分类、牌号和规格是否符合要求；- 准备焊接设备，包括焊机、焊条和焊接工具；- 确定焊补方法和焊接参数。
3.2 加热预热- 铸件进行加热预热至指定温度，控制在恰当的预热温度范围内，以减少焊接应力和热裂敏感性。
3.3 焊接- 按照焊接方法和参数进行焊接；- 采用适当的焊接技术，保证焊接缺陷的修复效果和焊缝质量。
3.4 焊后处理- 焊补完成后，进行修整和清理焊缝；- 进行焊缝的超声波检测、尺寸检查和外观检验；- 及时处理焊缝上的缺陷和不合格部分。
4. 质量控制- 严格按照规程执行焊补工艺；- 注重焊材的质量和焊接参数的控制；- 焊补后进行质量评定，确保焊接质量符合要求。
5. 安全注意事项- 操作人员应戴好防护设备，确保人身安全；- 操作过程中应注意防止火花飞溅和烟尘产生，避免火灾和中毒事故的发生；- 确保焊接设备的正常运行，定期检查和维护设备。
6. 异常情况处理- 遇到焊接工艺和设备异常时，应及时停机检查，排除故障；- 处理焊接缺陷和不合格品的方法和要求。
7. 工艺记录和评估- 对每次焊补工艺进行记录，包括焊接参数、焊接设备、焊工、焊接时间等；- 对焊补工艺的有效性和质量进行评估，及时调整工艺参数和方法。
8. 文档变更与发布本文档由焊补工艺负责人负责定期检查和修改，并在需要时进行变更与发布。
精密铸造工艺规程
精密铸造工艺规程编制：审核：批准：日期：1 / 23文件目录2 / 23蜡型工艺规程一、工艺参数1.蜡料的配置（﹪）2.蜡料使用的温度3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％蜡液70％）5.新蜡与硬脂酸的比例1∶16.作业环境温度0-30℃3 / 231.按配比称料、加温熔化。
2.在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）。
3.装料调整好水温、压蜡。
4.冷凝、折模、蜡模水冷。
5.清理型腔、涂分型剂。
6.合型锁紧、重复压蜡。
7.修刮飞边、毛刺、修补缺陷。
8.用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍。
9.擦干水迹，分类入库。
4 / 23浇口棒蜡模工艺规程1.清擦模具，涂分型剂。
2.自由浇注蜡液。
3.将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10㎜。
4.冷却取出，清擦合模。
5.修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
5 / 23蜡模组焊工艺规程一、工艺参数二、操作规程1.将合格的蜡模依次焊上。
2.修刮蜡豆，插入车上。
3.组焊后应吹净蜡屑。
6 / 23制壳工艺规程一、配涂料用水玻璃的技术要求二、涂料配比7 / 23四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁1.24-1.28，PH值5.5-5.6）五、操作规程1.按照工艺参数，配制好各种生产用料；2.每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度；3.涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4.涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5.涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6.其余各层可直接硬化；7.铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；8 / 239.若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝；10.铸件重量小于0.05kg，表面层2遍，加强层3遍；11.粘度计采用容量100ml，出口径φ6mm，蒸馏水标准4±0.5秒。
脱蜡工艺规程一、工艺参数1、脱蜡水氯化铵浓度4-8%。
2、水温大于95摄氏度。
3、热水脱蜡时间小于1小时，随着铸件重量的增加，可适当延长时间。
铸钢件缺陷焊补规程
铸钢件缺陷焊补规程1.目的规范阀体零件的补焊工艺，使被焊零件的性能稳定，保证阀门整体性能符合要求。
2.范围本规程适用于本公司生产的阀门的铸钢件、阀体等的补焊。
3.职责3.1 技术科负责补焊工艺评定和编制补焊工艺；3.2 生产科负责组织补焊的实施；3.3 车间焊工负责阀门零件的补焊；3.4 质检科负责补焊件的PT检测和再次进行阀体压力试验；3.5 公司办负责补焊操作人员的培训和上岗资格认可工作。
4.工作程序4.1对焊工、设备、环境的要求4.1.1从事焊接工作的焊工按要求进行考试合格。
4.1.2 工作前必须检查电源线是否漏电、二次线及外壳接地是否良好。
一次与二次线路必须完整，焊钳必须绝缘良好。
4.1.3工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括清渣）所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩，扎紧袖口。
4.1.4工作现场应保持干燥，通风良好。
4.1.5焊接过程中应尽量避免多次引弧和电弧中断，在换焊条时，其接头一定要有很好的熔合后方可继续焊接。
4.1.6进行阀体补焊时，必须在消除体腔内压力后方可补焊，严禁带压补焊。
4.1.7 焊接设备应经常检修、擦拭。
工作前应先让焊机空载运行2min～3min后方可焊接，以保证焊接设备处于良好的工作状态。
4.1.8 工作完毕后应先关闭电焊机，然后切断电源，切不可逆向停机；回收未用完的焊材，整理设备，清理现场。
4.2 焊前准备4.2.1阀体压力试验：当质检员发现阀体不上压后，应将阀门渗漏部位做出明显标记并口头通知焊工进行补焊。
4.2.2检查所用设备（焊机、转胎等）运转情况是否正常，地线与工件连接是否紧固，避免因接触不良损伤焊接表面。
4.2.3检查焊条是否经过烘干处理。
经过烘干的焊条放入保温筒；在烘干箱外停留时间不应超过1小时，以免焊条受潮。
焊条尽量避免反复烘干。
4.2.4 认真清除焊道上的铁锈、油污、毛刺和水等。
4.3 补焊工艺4.3.1 承压件的补焊a.受压零件经水压试验后，在有缺陷位置打上标识。
锻件补焊工艺
锻件补焊指导书
1、锻件补焊前应对锻件六面进行检查，发现需补焊的裂纹和各种缺陷，都要一次性进行清理和补焊。
以便做好预热和焊后回火，避免多次和反复清理补焊。
2、锻件补焊前，对所有需要补焊处的缺陷要彻底清理干净，不许有残留的裂纹。
3、本厂锻件分机械产品和模块二类。
所有机械产品的补焊，必须经过技术部同意，由技术人员到现场指导下进行补焊。
模块产品再按生产车间分为二种情况进行处理：热处理车间一般对粗加工后的锻件补焊，考虑到热处理车间炉子较小和较多，一般对需要预热和焊后回火的锻件进行补焊。
水压机和锻造车间一般对毛坯进行补焊。
4、热处理车间锻件补焊的操作规程如下：
4.1碳钢锻件截面尺寸大于350mm，需要预热至200℃，焊后要200-300℃回火。
4.2合金钢锻件
4.2.1P20、35CrMo、42CrMo、718锻件需预热至400℃，焊后400℃回火。
4.2.2H13、5CrNiMo、1Cr13～4Cr13锻件需预热至500℃，焊后500℃回火。
4.2.3已调质的锻件焊后回火温度不能高于调质时的回火温度。
5水压机车间锻件补焊的操作规程如下：
5.1碳钢锻件一般不预热和焊后回火
5.2合金钢锻件
5.2.1P20、35CrMo、42CrMo、718锻件焊补区面积在100×100×20mm 以内，不预热和焊后回火。
5.2.2P20、35CrMo、42CrMo、718锻件焊补区面积大于100×100×20mm，需预热至400℃，焊后400℃回火。
5.2.3水压机车间对H13、5CrNiMo、1Cr13～4Cr13锻件不允许补焊。
浅谈E5015焊条焊补ZG230-450铸钢件铸造缺陷操作要领
架整体加 工时才暴 露缺 陷这一事 实。为 了弥补原材料铸造缺 陷， 节省 工期 ， 避免转 向架整体报废造成 巨大经济损失 ， 根 据缺 陷实际情况和
遵 照铸 钢 件 铸 造 缺 陷补 焊 操 作 规 程 ， 使用Ｅ ５ ０ １ ５ 焊条修补此类缺陷 ， 确保焊接质量 ， 补 焊 后 可 达 到 正 常使 用要 求 。 关键 词 ： 缺 陷修 磨 ； Ｅ ５ ０ １ ５焊 条 ； 焊接 １ Ｅ ５ ０ １ ５ 焊条 特点
２焊前 准备
２ １缺陷修磨标准。根据缺陷情况， 对补焊缺陷可采取铲挖 、 磨削、 碳 弧气刨、 气割或机械加工等方法清除。坡口面应修得平整圆滑 ， 不得存有 尖角。 补焊区域及坡口周围 ２ ０ ｍ ｍ以内的粘砂 、 油、 水、 锈等杂质必须彻底 清除。对于裂纹性质的缺陷 ， 在补焊前 ， 应按 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ９ ４ ４ ４ — ２ ０ ０ ７ 或Ａ Ｓ Ｔ Ｍ Ｅ ７ ０ ９ 要求对铸钢件补焊坡 口面进行磁粉检测，以证实缺陷被完全清除。 若仍有裂纹存在 ， 继续剖磨 ， 直至缺陷完全清除， 坡 口底部应呈 圆弧状见 图１ 。若铸造缺陷深度小于工件厚度时， 剖磨后坡 口形状如图 ２ 所示。若 铸造缺陷贯穿工件 ， 剖磨后坡 口 形状如图 ３ 所示。 ２ ２焊前预热要求。 焊补前应对待焊修位置同边 ３ ０ — ５ ０ ａ ｒ ｍ范围进行 预热处理 ， 预热时在坡口每侧预热范围的宽度 ， 应不小于补焊部位壁厚的 三倍， 并且不得小于 ｌ Ｏ Ｏ ｍ ｍ， 预热时尽量使热量在厚度方向 匕 保持均匀。 预热温度为 １ ２ ５ 至２ ０ ０ ｏ Ｃ， 预热时注意不要用烤枪直接加热坡口部位。 预 热温度的测定应以距坡口边缘 向外侧 ７ ５至 ｌ Ｏ ０ ｍｍ内进行测量。
科 技 论 坛
汽车发动机活塞ZGOCr13Ni4Mo铸件焊补工艺
汽车发动机活塞ZGOCr13Ni4Mo铸件焊
补工艺
简介
本文档旨在介绍汽车发动机活塞ZGOCr13Ni4Mo铸件的焊补
工艺。
活塞是发动机的关键部件之一，其性能直接影响着发动机的
工作效率和寿命。
当发动机活塞的ZGOCr13Ni4Mo铸件出现损坏
或磨损时，采用焊补工艺可以修复活塞，节约成本和延长使用寿命。
焊补工艺步骤
1. 准备焊补材料和设备：选择适用于ZGOCr13Ni4Mo铸件的
焊补材料，如Cr13Ni4Mo焊条，并准备焊接工具和保护装备。
2. 粗加工：在活塞损坏或磨损的部位进行粗加工，确保焊补区
域的平整度和几何形状。
3. 清洁处理：使用合适的清洁剂彻底清洁焊补区域，去除表面
氧化物、油脂和污垢，以提高焊接质量。
4. 预热：对焊补区域进行适当的预热，以减少焊接变形和提高
焊接质量。
5. 焊接：采用适当的焊接方法和工艺参数，将焊补材料与ZGOCr13Ni4Mo铸件进行焊接。
保持合适的焊接速度和温度控制，以避免焊接缺陷和裂纹。
6. 后处理：焊接完成后，对焊缝和周围区域进行清理和整理，去除焊渣和毛刺，以达到平滑的表面和合适的尺寸。
7. 检测与验收：对焊补区域进行非破坏性检测，如超声波检测和磁粉检测，来确保焊补质量。
同时进行物理性能测试和试验，以验证焊接的可靠性和持久性。
以上为汽车发动机活塞ZGOCr13Ni4Mo铸件焊补工艺的基本步骤。
在实施焊补过程中，需要严格按照标准操作规程进行，并确保焊接质量符合相关要求。
焊补工艺的合理运用，可以有效地修复损坏的活塞，延长发动机的使用寿命，提高工作效率。
铸件修补操作工艺规程
福 田 雷 沃 重 工
农业装备事业本部
铸件修补操作工艺规程
T-01-2040-079 共5页
第1页
适用范围：此工艺规范适用于拖拉机发动机缸体、飞轮壳体、变速箱壳体、后桥壳体等各类铸造件毛坯缺陷修补的具体操作及注意事项。
1、铸件可修补性分析
序号 缺陷类型 实物图片
可修补性分析 备注 1
砂眼、夹砂
修补时，清砂困难，杂物难以清除，修补效果不好，不建议进行修补。
2 裂纹
裂纹修补，由于焊补溶深
浅，可能对后期壳体使用带来安全隐患，不建议进行修补。
3 气孔
气孔是最常见的毛坯缺陷，所占比例较大，修补便于操作，效果好，确定为主要修补对象。
4 缩孔、缩松
缩松往往面积大而分散，无法进行修补。
标记 处数 更改文件号 签字
日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制/日期 校对/日期
审核/日期 标准化/日期 批准/日期
缩松
缩孔。
铸铁件修补工艺守则
铸铁件修补工艺守则1 修补前的准备1.1 焊补前将缺陷部位杂质清理干净，露出金属本体，铲成坡口。
1.2 单个较大的孔洞类缺陷铲成杯形，如图一所示。
1.3 蜂窝状气孔及散砂眼，按其深度铲成，如图二所示。
1.4 缺陷产生在铸件尖端部位铲成，如图三所示。
1.5 未穿透的裂纹缺陷，在裂纹始末两端（或末端）5~10mm处钻Φ5～Φ8㎜的止裂透孔，在裂纹两侧铲成V字形坡口，如图四所示。
1.6 穿透性的孔洞及裂纹铲成，如图五、图六所示。
图一图二图三图四2 焊补2.1 允许焊补的范围：2.1.1导轨上不与其它重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺陷，当缺陷的数量和尺寸不超过表2.1规定，可用焊补方法修补。
但是重量小于1000㎏的小型铸件，如导轨长度小于1000mm时，不允许焊补。
表2.12.1.2 处于导轨端部无相对运动，受力较小部位的裂纹缺陷，在焊接技术能达到规定的质量要求时允许焊补。
2.1.3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面积的5%，每处缺陷面积（最大）不超过3000mm2时，允许焊补。
2.1.4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所有面积的10%时，允许焊补。
2.1.5非加工面的孔洞类缺陷，机械损伤及缺肉等，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过缺陷所在表面面积的15%。
非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的1/4时，允许焊补；筋板上的缺陷，其允许焊补长度可不受此限制。
焊补时应采用有效措施，防止裂纹扩展或产生新裂纹。
2.1.6 一般非加工面上，面积大于10000mm2的孔洞类缺陷，可用厚度与铸件壁厚相同的钢板或铸铁板加工成相应形状后嵌入焊补，但不得降低铸件的强度或刚度。
2.2 不允许焊补的范围：2.2.1 导轨面与其它重要零件滑(滚)动结合的表面（或部位）上的缺陷不得焊补。
2.2.2 导轨上的横断裂纹不得焊补。
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铸件焊补工艺规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
铸件焊补工艺规程
本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。
1焊补前的准备
1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。
1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。
铸件缺陷坡口的确定
1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。
2焊补工艺
2.1补焊要求
（1）由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热
（2）贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。
（3）在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。
（4）对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。
（5）焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。
（6）对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。
整形可用砂轮打磨方法完成。
2.2焊补工艺参数
2.2.1焊材选用
焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表1
2.2.2焊条使用要求
（1）焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。
烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。
（2）焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。
（3）使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。
表2
2.2.3焊条直径的选用见表3
表3
2.2.4各种直径焊条对应电流见下表
表4J422焊条直径与电流
表5A102焊条直径与电流
表6A302焊条直径与电流
3焊后检查
（1）焊缝外形尺寸应符合设计图纸和检验标准的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
（2）焊缝及热影响区表面不允许有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。