10. 第十章 危害分析与关键控制点

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关键限值信息来源
一般来源 科学刊物 例子 学术刊物、食品科学教科书等
法规性指南
专家
国家地方指南、FDA指南、标准
学术权威、设备制造商、大学附 设机构 实验室、试产
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实验研究
四、确定监控CCP的措施（建立监控体系） 监控的定义：
实施一个有计划的连续观察和测量，以 评价一个CCP是否在受控状态下，并且产生 一个将来用于验证的准确记录。
如：

通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留 （例，供应商的声明） 通过配方或添加配料步骤,控制预防病原体在 成品中的生长（例，pH调节或防腐剂的添加）

能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体 生长
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能将危害消除的点可以确定为CCP
如：


在蒸煮的过程中，病原体被杀死。
金属碎片能通过金属探测器检出，通过从 加工线上剔除污染的产品而消除。 寄生虫能通过冷冻杀死。 （例如：生吃鱼 中可能带有的某些寄生虫）
北京市食品安全 办2006年通过全 面排查，北京市 场发现6个红心鸭 蛋样本检出苏丹 红Ⅳ。全市共查 扣涉嫌含有苏丹 红的鸭蛋1158.7 公斤。 4
HACCP是为确定食品的安全性，保 证产品质量，从原料的种植、饲养开 始，至最终产品到达消费者手中，对 这期间各阶段可能产生的危害进行确
认，并加以管理的一种质量控制体系。
HACCP 7个基本原理
1、危害分析 2、确定关键控制点 3、建立关键限值、保证CCP受控制 4、确定监控CCP的措施 5、确立纠偏措施 6、确立有效的记录保持程序 7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正 确运行中。
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强制
HACCP 强制
GMP
推荐 ISO
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第二节 HACCP基本原理
HACCP是一个确认、分析、控制生产过程 中可能发生的生物、化学、物理危害的系统 方法，是一种新的食品安全保证系统。 HACCP主要由两部分构成
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监控的目的：
跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏
离关键限值的趋势，及时采取措施进行加 工调整； 查明何时失控（一个CCP发生偏离时）； 提供加工控制系统的书面文件。
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监控什么？
产品加工过程中的CCP情况。通过观察和测
量来评估该CCP点是否在关键限值内操作。
§若对温度敏感的成分是关键的话，定时测量其温度； §若酸化食品的生产是关键的话，定时测量成分的pH值。 §当充分蒸煮或冷冻过程是关键的话，测量线速度。
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第十章 食品生产的危害分析与关
键控制点（HACCP）体系
学习目标 1、掌握HACCP的基本原理； 2、了解HACCP的具体实施步骤；
3、掌握GMP、SSOP、HACCP及ISO9000
族标准之间的相互关系；
刘敬然
江苏师范大学 生命科学学院 2
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苏丹红VI
苏丹红Ⅳ，一种 工业染料，具有 致癌性。
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食品安全的危害

生物危害

沙 门 氏 菌 、 Listeria 菌 属 单 核 细 胞 、 大 肠 杆 菌 0157：H7甲型肝炎病毒等
化学危害

杀虫剂、混合清洗剂、加工过程中使用的化学物 质、药物残留、重金属、真菌及霉菌毒素等
物理危害

木头、金属、玻璃、首饰、塑料等 24
HACCP中的“危害”: 指任何一生物的、化 学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消 费者健康受到损害（可能引起疾病或伤害）的可 能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。 如： 昆虫
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第一节
概述
一、HACCP的产生及发展
HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为 了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保 证用于太空中的食品具有100%的安全性。
担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、 美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管 理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。
仅基于食品安全
通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理
的产品就可采取纠正措施
不能打破常规方式 不是GMP或SSOP措施 不能违背法规
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油炸鱼饼的3个关键限值（CL）方案
无致病菌检出；
最低中心温度66 ℃、最少时间1min；
最低油温177 ℃、最大饼厚0.6cm、最少时间 1min。 3个方案都能确保产品的质量与卫生安全， 哪个为最佳监控方案？
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由此可见，关键控制点具有变化的特
点；而且，值得注意的是食品中危害 的引入点不一定就是危害的控制点。
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三、建立关键限值、保证CCP受控制
对每个CCP点需确定一个标准值，以确 保每个CCP限制在安全值以内。 关键限值常是一些工艺参数，如温度、 时间、水分含量、水分活度、pH等。
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关键限值举例
证，在实践中加以完善和提高。
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HACCP体系补充和完善了传统的质量控制 方法。 HACCP：
强调加工控制
集中在影响产品安全的关键点上
强调执法人员和企业之间的交流
HACCP不需要大的投资，一个公司 就可让它既简单又有效。
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三、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系 （一）HACCP与ISO9000
4．采用适当的工艺
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SSOP 8个方面

1、水和冰的安全


2、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）
3、防止发生交叉污染 4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持 5、防止食品被掺杂 6、有毒化学物质的标记，贮存和使用


7、从业人员的健康与卫生控制
8、有害动物的防治 19
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2002年国家认监委发布第3号公告《食品生产
企业危害分析与关键控制点HACCP体系管理体系认
证管理规定》，规范了食品生产企业实施HACCP体
系的认证监督管理工作，HACCP体系认证管理工作 实现了有法可依。
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二、HACCP体系的特点
1、建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是孤立体系。 2、是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的危害进行分析， 确定预防措施，防止危害发生。 3、强调关键控制点的控制，在2的基础上确定哪些是显著危害，找出
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能将危害降低至可接受水平的点可 以确定为CCP
如：

外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；


指定的原料产地可使农残和化学危害减少至 最低程度。
可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生 物和化学危害被减少/或CCP来控制。例如：鲭鱼罐头 生产中，组胺生成这一危害因素，需要原料收购、 缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。 若干个危害也可以只由一个CCP控制。例如：实 际生产中的加热杀菌工序，可钝化生物酶、杀死 有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫，起到控制 多重危害的作用；冷冻、冷藏可以防止致病性微 生物生长，也可防止鱼、肉组织中组氨的形成。 和化学危害被减少/或到最低程度。
1、 CCP的确定：
关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能 够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产 过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控 制得以防止、消除或降至可接受水平。 关键控制点的控制有一定要求，并非有一有 危害就要设为关键控制点。
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当危害能被预防时，这些点可以确 定为CCP
危害分析 hazard analysis(HA) 关键控制点 critical control point(CCP)
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HACCP的七个基本原理
1、危害分析
2、确定关键控制点
3、建立关键限值、保证CCP受控制
4、确定监控CCP的措施
5、确立纠偏措施
6、确立有效的记录保持程序
7、建立审核程序以证明HACCP系统是在 正确运行中。
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即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地
控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一
直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度
的产品。
美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA) 规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供 一个方法，而且使新体系更容易执行。 因此，保持准确、详细记录便成为新体系的 基本要求之一。
（1）均是质量管理体系的一部分，有很多要素和 程序可相互兼容。国际食品法典委员会（CAC）认 为，HACCP可是ISO9000系列标准的一个部分。
（2） HACCP体系中关于危害分析、关键控制点 的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相 似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业 把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了 HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。
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皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立 了HACCP体系，用于控制生产过程中可 能出现危害的位置或加工工序。 生产过程包括原料生产、加工过程、 贮运过程直到食品消费。
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HACCP发展
2003 ……
2001年颁布果蔬汁HACCP法规
2000年美国禽肉HACCP法规生效
97年FDA水产品HACCP法规生效、CAC HACCP指南 96年中国商检参加FDA和海产联盟培训
危害 细菌性病原体 CCP 巴氏消毒 关键限值
≥72 ℃ 、 t ≥15”
细菌性病原体
干燥
干燥温度≥ 93 ℃ t ≥120’、 鼓风速度≤2rpm、 水分活度≤0.85
原料量≤4.5kg、 浸泡时间≥ 8h、 醋酸浓度≥3.5% 39
细菌性病原体
酸化
好的关键限值
直观 (objective) 易于监测
色素
亚硝酸盐
亚硫酸盐
防腐剂