脱硫讲课资料
脱硫讲课稿教材
4、氧化反映的影响 氧化的好坏影响石膏的生成和质量的提高 5、溶液中的过饱和度 过饱和度太高会引起结垢， 6、石膏残留水分 影响石膏残留水分的因素有石膏漩流站的运行压力、漩流子磨损、 皮带机滤布的清洁程度、皮带机真空度、滤布冲洗水量等等。
通过检查石膏的质量可以反映的脱硫的运行状况
石膏（CaSO42H2O）的定期化验的项目： 含水率 ＜10％ Cl－ ＜1000ppm 碳酸钙(CaCO3) ＜3% 半水亚硫酸钙（ CaSO3· 1/2H2O ） ＜1% 石膏含量＝100－碳酸钙－半水亚硫酸钙－不溶解酸 钙硫比＝(碳酸钙/100)/(石膏/172+半水亚硫酸钙/129)+1 不溶解酸 ＜3%
第五部分 完善脱硫化学监督制度
1、对入厂煤的硫份等进行定期监督 2、石灰石进厂化验，重点监督CaCO3、SiO2的含量 3、重要表计如烟气在线监测仪表（CEMS）、pH计、密度计、 液位计等定期校验和比对 4、吸收塔浆液定期化验PH值、密度 5、石膏成份定期化验 6、废水达标排放的去向 以及淤泥的填埋处理方式。
二进、石灰石成份 CaCO3 ＞90% . MgCO3 ＜3% . SiO2 ＜2% 每批石灰石来厂均需取样检验活性和纯度、活性、可磨性、杂质等在采用 新矿区时应先检验活性和纯度后再采购。 重点控制石灰石中的杂质树枝、木屑等。 外购石灰石粉的细度要求250目以上。
三进、补充水中的氯化氢CI－的浓度 工艺水中盐分过高会影响除雾器冲洗效果造成结垢。 浆液中CI－的浓度不大于20g/L（20000 ppm）， CI－的浓度影响合 金材料的寿命。当CI－的浓度大于3g/L时，不能使用316L不锈钢，CI－ 的浓度大于10g/L，应使用904L不锈钢，CI－的浓度等于20g/L时，应 使用C276高镍合金。
脱硫讲课
第二部分脱硫工程的项目管理
• • • • • 管理核心： 技术安全是基础 设备安全是保障 工程安全是责任 项目管理安全是核心。
中国污染状况
• •
2006年，二氧化硫排放量为2588.8万吨，烟尘排放量为 1078.4万吨，工业粉尘排放量为807.5万吨。
中国污染状况
二氧化硫总量
• 国内燃煤量（曾预计2010年22亿吨）
• 2007年二氧化硫排放总量2473.5万吨，较 2006年下降4.66%
• 美国1970年3000万吨，1990年2000万吨， 2000年1000万吨，2010年目标400至600 万吨
氧化空气系统
• 烟气中本身含的氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙。因 此，需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。氧 化空气把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙 (CaSO3· 1/2H2O)氧化为硫酸钙并结晶生成石膏 (CaSO4· 2H2O)。 • 氧化空气系统由氧化风机和氧化空气分布管组成。每座吸 收塔氧化风机配备3台50%容量的罗茨风机，流量考虑 10%余量，压力损失考虑管道阻力及液面阻力后留有10% 的余量。氧化风机为罗茨型。它的主要特点如下： • 氧化性能高 • 氧化空气用量较少 • 氧化空气分布均匀
脱硫分类
• 1、干法及半干法：旋转喷雾干燥法、循环流化床、电子束照射 法 • 2、湿法：氨水洗涤法、海水脱硫、石灰石-石膏湿法、氧化镁亚 硫酸镁湿法 • 脱硫工艺湿法，干法的优缺点 • 国内大机组脱硫目前基本全为石灰石、石膏湿法脱硫，干法的应 用业绩较少。 • 石灰石石膏湿法脱硫的优点： • 1、适用于大小机组，而且脱硫效率高；2、应用业绩多，经验多。 3、吸收剂易得。4、适应各种煤种，运行可靠，可用率高。 • 缺点1、系统复杂，一次性投资大；2、占地面积大。 • 干法脱硫优点1、布置灵活，相比湿法，占地较小；2、系统相对
脱硫技术ppt课件
2. 洗涤循环底槽内有机械搅拌和氧化空气分配系统；
3. 石灰石粉与水混合制浆后定量加入吸收塔内；
4. 引风机位于吸收塔烟气入口，没有腐蚀和结垢的 问题，吸收塔正压运行；
5. 采用回转式气／气烟气再热器，利用原烟气自身 热能加热洗涤脱硫后的冷湿烟；
6. 石膏浆液经水力旋流分离器和真空皮带过滤器脱
水及热烟气干燥处理，最终副产品为粉状或块状
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二、重油脱硫
• 重油脱硫的常用方法是在钼、钴和镍等 的金属氧化物催化剂作用下，通过高压 加氢反应，切断碳与硫的化合键，以氢 置换出碳，同时氢与硫作用形成硫化氢， 从重油中分离出来，用吸收法除去
• 另一种重油脱硫方法是将重油用蒸气、 氧气部分燃烧气化，硫转化成为硫化氢 和少量二氧化硫而进行处理
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§2 燃烧脱硫
• 干法烟气脱硫(DFGD): Dry Flue Gas Desulfurization 1. 喷雾干法烟气脱硫: Ca(OH)2 2. 循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD）(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization): Ca(OH)2
• 海水烟气脱硫 • 等离子体烟气脱硫
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喷雾干燥法的脱硫效率、脱硫剂利用率与计量 比的关系(计量比＝脱硫剂实际用量／理论用2量0 )
2、循环流化床干法烟气脱硫 （CFB-FGD）
《电厂脱硫讲座》课件
湿法脱硫技术是利用碱性溶液吸收烟 气中的SOx，然后通过再生或沉淀将 其从溶液中分离出来；半干法脱硫技 术是利用干燥的碱性粉末或浆液吸收 SOx，然后通过加热将SOx从吸收剂 中释放出来；干法脱硫技术是利用固 体吸收剂与烟气中的SOx反应，生成 固体产物。
脱硫技术的重要性
脱硫技术是减少电厂排放对大气 环境造成污染的重要手段之一。
燃烧中脱硫
总结词
在燃烧过程中，向炉内添加脱硫剂，与燃料中的硫氧化物反应生成硫酸盐或亚硫 酸盐。
详细描述
燃烧中脱硫技术主要利用炉内的高温条件和加入的脱硫剂（如石灰石、白云石等 ），使燃料中的硫元素在燃烧过程中转化为硫酸盐或亚硫酸盐，从而降低烟气中 硫氧化物的含量。
燃烧后脱硫
总结词
在烟气排放前，通过化学或物理方法去除烟气中的硫氧化物 。
废水处理系统是将吸收 塔排出的废水进行中和 、沉淀和过滤处理，去 除其中的杂质和有害物 质，使废水达到排放标 准后排放。
海水脱硫技术具有投资 成本低、运行费用少等 优点，适用于沿海地区 的燃煤电厂脱硫处理。
04 电厂脱硫技术应用与案例 分析
电厂脱硫技术应用现状
01
02
03
脱硫技术种类
目前电厂常用的脱硫技术 包括石灰石-石膏湿法、循 环流化床、海水脱硫等。
吸收剂制备与供应系统 是将石灰石粉磨成一定 细度的粉末，然后通过 输送设备将其送入吸收 塔。
吸收塔是脱硫工艺的核 心设备，烟气进入吸收 塔后与石灰石浆液反应 ，去除其中的SO2。
脱硫产物处理系统是将 吸收塔排出的石膏进行 脱水、干燥和研磨处理 ，得到符合要求的石膏 产品。
循环流化床脱硫工艺流程
循环流化床脱硫技术 是一种高效、低成本 的脱硫技术，其工艺 流程包括炉内脱硫、 吸收剂制备与供应、 分离器和再循环系统 等部分。
脱硫讲课资料
一、脱硫系统概述及主要设备我公司的两套脱硫装置均采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫剂为石灰石，副产品为石膏，设计脱硫效率不小于95%。
主要可分为八大系统：烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、事故浆液排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统。
1、烟气系统烟气系统主要设备包括烟气挡板、增压风机。
烟气在脱硫系统中的流程为：引风机出口—原烟气挡板—增压风机—吸收塔—净烟气挡板—烟囱—大气。
〔原烟气、净烟气是根据烟气中硫份来区分〕2、二氧化硫吸收系统二氧化硫吸收系统的主要设备有吸收塔、浆液循环泵、氧化风机等。
吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔，为空塔结构〔16.530.8Φ⨯〕。
m m每一套脱硫系统有3台浆液循环泵，其作用是将吸收塔浆液升压后送至吸收塔上部的喷淋层，每个浆液循环泵对应一个喷淋层，保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率。
#3、#2、#1浆液循环泵分别对应上中下三个喷淋层。
喷淋层上部布置的有二级内置式除雾器，用以除去气流中夹带的雾滴，防止雾滴在下游设备沉积，造成腐蚀、结垢。
在运行过程中，须按规定冲洗除雾器，以防止除雾器堵塞，同时也起到向吸收塔补充水的作用。
氧化风机为吸收塔提供氧化空气，将脱硫反应中产生的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，每套脱硫系统有2台氧化风机。
3、石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统为两套脱硫装置公用系统，包括石灰石上料系统、湿式球磨机、再循环箱、再循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵等。
该系统有2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套脱硫系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量。
吸收塔的石灰石浆液供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供所需浆液。
4、事故浆液排放系统两套脱硫系统共设一个事故浆液罐〔10.514.5Φ⨯〕，其容量能m m够满足单个吸收塔检修时储存三分之二浆液的容积，并可以作为吸收塔重新启动时的石膏晶种贮存使用。
脱硫培训讲义
根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》（国函[1998]5号），对火电厂二氧化硫排放提出了明确要求，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达标排放；除以热定电的热电厂外，禁止在大中城市城区及近效区新建燃煤火电厂；新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施；现在燃煤含硫量大于1%的电厂，要在2000年前采取减排措施；在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
1、法律的要求
1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：“在酸雨控制区和二氧化硫污染控制区内排放二氧化硫的火电厂和其它大中型企业，属于新建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱硫、除尘装置或者采取其它控制二氧化硫排放、除尘的措施，属于已建企业不用低硫煤的应当采用控制二氧化硫排放、除尘措施，国家鼓励企业采用先进的脱硫、除尘技术。”
2、国家污染物排放标准的要求
《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—1996），根据不同时段对火电厂二氧化硫提出不同的控制要求。对1997年1月1日起环境影响报告待审查批准的新、扩、改建火电厂（第三时段），在实行全厂排放总量控制的基础上，增加了烟囱二氧化硫排放浓度限制，并与“两控区”和煤的含硫量挂钩。煤的含硫量大于10%的，最高允许排放浓度为1200mg/m3N，小于或等于1%的，2100mg/m3N，即要求位于“两控区”的电厂当燃煤的含硫量大于1%必须脱硫，否则无法达标排放。对于煤的含硫量在1%时以下的电厂，要根据电厂的允许排放总量和区域控制总量及当地地环境质量的要求，通过环境影响评价后确定是否脱硫。
第一节烟气脱硫系统简要介绍40
第二节烟气系统41
第三节石灰石浆液系统46
脱硫系统培训材料优秀课件
四、吸收系统
4．4除雾器布置方式
四、吸收系统
4．4除雾器叶设计参数 (1)除雾效率。 指除雾器在单位时间内搜集到的液滴质量的比值。是考核除雾器性能的主要指标。 （2）系统压力降。 指烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失。 （3）烟气流速。 烟速过高过低均不利于除雾器的正常运行。根据不同除雾器叶片结构及布置方式，设计流速通常选定在3.5～5.5m/s 。
四、吸收系统
4．4除雾器的主要性能及设计参数 (7)冲洗覆盖率。 根据不同工况条件，冲洗覆盖率一般可以选在100％～300％之间。 （8）除雾器冲洗周期。 冲洗周期是指除雾器每次冲洗的时间间隔。 除雾器的冲洗周期主要根据烟气特征及吸收剂确定，一般以不超过2h为宜。
三、烟气系统及设备
（二）烟气挡板 1.作用：进行FGD的投入和切除。 2.组成：原烟气挡板、净烟气挡板和烟道旁路挡板。 3.烟气挡板概况： 烟道旁路挡板采用单轴双挡板的型式，而且具有100％的气密性。具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间应≤15秒。
三、烟气系统及设备
（二）烟气挡板 3.烟气挡板概况： FGD入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为带密封气的单轴双挡板，具有100%的气密性。 每个挡板全套包括框架、挡板本体、电动执行器，挡板密封系统及所有必需的密封件和控制件等。 挡板密封空气系统应包括密封风机及其密封空气站。密封气压力至少维持比烟气最高压力高500Pa，密封空气站配有电加热器。
三、烟气系统及设备
（三）烟气再热和排放装置 2.烟气排放 2.1排放形式： 一种是烟气再热后通过烟囱排放； 另一种是不加热烟气直接通过湿烟囱或冷却塔排放。
三、烟气系统及设备
（三）烟气再热和排放装置 2.2采用湿烟烟囱排放应注意以下问题： （1）烟气扩散 要防止烟气下洗，烟囱出口处流速应大于排放口处风速的1.5倍，一般在20～30m/s. （2）烟囱降雨。 通常发生在烟囱下风向数百米内，有烟气再热器的FGD排烟也可能发生这种降雨，但湿烟囱排烟更容易出现。
电厂脱硫脱硝除尘技术培训讲稿(二)脱硫.
二、湿法烟气脱硫技术
2、与石灰石的反应
溶于浆液液滴中的SO2、SO3和HCl与浆液中的石灰石的反 应，此步反应的关键是Ca2+的生成
主要内容
1.脱硫技术原理 2.湿法脱硫技术 3.湿法脱硫工程案例分析
一、烟气脱硫技术原理
－ 烟气中的硫以SO2为主
－烟气中SO3通常较少，0.5~5％
－过量空气系数1.15，含硫量1~4%时，标准状况下烟气 中SO2的含量约为3.143~10g/m3。
1、SO2的生成
S O2 SO2
Cx H y S z nO2 zSO2 xCO2 yH 2O
－工艺流程：脱硫剂浆液制备、浆液雾化、SO2吸收和液滴 的干燥、灰渣再循环和捕集
一、烟气脱硫技术原理
（2）炉内喷钙尾部增湿技术LIFAC
基本原理
－保留炉内喷钙的脱硫系统，在尾部烟道增设一个独 立的活化反应器，将炉内未反应完的CaO通过雾化水 进行活化后再次脱出烟气中的SO2。
增湿脱硫反应
Ca(OH )2 SO2 CaSO3 H2O
SO2 H 2O HSO3 H H HSO3 2H SO32 SO3 H 2O H 2 SO4
烟气中的SO2和SO3溶于石灰 石浆液的液滴中，SO2被水吸 收后生成亚硫酸，亚硫酸电离
成H+和HSO3，一部分HSO3被 烟气中的氧氧化成H2SO4 ； SO3溶于水生成H2SO4 ；HCl 也极容易溶于水。
湿法脱硫上艺的脱硫剂利用率最高，达90％以上，干法脱硫工艺最 低，为30％左右。
一、烟气脱硫技术原理
3) 脱硫装置的出力
工程上采用脱硫装置在设计的脱硫率和钙硫比下 所能连续稳定处理的烟气量来表示其出力。
通常用折算到标准状态下每小时处理的烟气量， 即采用m3／h来表示。
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一、脱硫系统概述及主要设备我公司的两套脱硫装置均采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫剂为石灰石，副产品为石膏，设计脱硫效率不小于95%。
主要可分为八大系统：烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、事故浆液排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统。
1、烟气系统烟气系统主要设备包括烟气挡板、增压风机。
烟气在脱硫系统中的流程为：引风机出口—原烟气挡板—增压风机—吸收塔—净烟气挡板—烟囱—大气。
（原烟气、净烟气是根据烟气中硫份来区分）2、二氧化硫吸收系统二氧化硫吸收系统的主要设备有吸收塔、浆液循环泵、氧化风机等。
吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔，为空塔结构（16.530.8Φ⨯）。
m m每一套脱硫系统有3台浆液循环泵，其作用是将吸收塔浆液升压后送至吸收塔上部的喷淋层，每个浆液循环泵对应一个喷淋层，保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率。
#3、#2、#1浆液循环泵分别对应上中下三个喷淋层。
喷淋层上部布置的有二级内置式除雾器，用以除去气流中夹带的雾滴，防止雾滴在下游设备沉积，造成腐蚀、结垢。
在运行过程中，须按规定冲洗除雾器，以避免除雾器堵塞，同时也起到向吸收塔补充水的作用。
氧化风机为吸收塔提供氧化空气，将脱硫反应中产生的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，每套脱硫系统有2台氧化风机。
3、石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统为两套脱硫装置公用系统，包括石灰石上料系统、湿式球磨机、再循环箱、再循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵等。
该系统有2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套脱硫系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量。
吸收塔的石灰石浆液供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供所需浆液。
4、事故浆液排放系统两套脱硫系统共设一个事故浆液罐（10.514.5Φ⨯），其容量能m m够满足单个吸收塔检修时储存三分之二浆液的容积，并可以作为吸收塔重新启动时的石膏晶种贮存使用。
现更换为石灰石浆液临时贮存容器，用以混合水和石灰石矿粉（按24吨矿粉补1吨水的比例）产生石灰石浆液。
5、石膏脱水系统石膏脱水系统主要设备有石膏浆液排出泵、石膏浆液旋流器、真空泵、石膏浆液罐、皮带脱水机等，包括两级脱水系统。
一级脱水：吸收塔浆液经石膏排出泵进入石膏浆液旋流器进行一级脱水，密度较大的底流进入石膏浆液罐。
二级脱水：石膏浆液罐内浆液经石膏浆液泵输送至真空皮带脱水系统，利用真空抽吸原理将滤布上的石膏浆液逐步脱水，形成含水率小于10%的石膏。
石膏贮存间的容量满足2台炉设计煤种BMCR工况下脱硫副产品石膏4天的存量，石膏贮间容量不小于2500吨。
6、工艺水系统工艺水系统主要设备：工艺水罐1台，容积400立方，3台除雾器冲洗水泵和3台工艺水泵。
工艺水水源：除灰空压机冷却水回水、主机冲洗水泵母管来水。
工艺水泵主要用户：石灰石制浆和吸收塔氧化浆液池液位调整、吸收塔除雾器冲洗、输送管路和贮存罐的冲洗水、氧化空气冷却、真空泵补水、增压风机和循环泵等设备的冷却水及密封水、石膏及真空皮带脱水机冲洗水、PH计液位计取样点的冲洗水。
7、脱硫废水处理系统脱硫所排放的废水pH为5～6.2，从脱硫装置来的废水由废水泵输送至中和箱，中和箱内加NaOH经搅拌中和至pH为8.5～9.5，同时加聚合铝；中和箱溢流至絮凝箱，在絮凝箱内加助凝剂以便更好地絮凝、沉淀，进一步改善悬浮固体沉降行为，使悬浮物以大颗粒的形式沉降，以节省占地及增强固液分离的效果；同时在絮凝箱中加15%的有机硫使一些重金属如汞和镉沉淀出来。
废水在三联箱内停留一定时间后重力流到澄清器内，并在澄清器内将废水中的固形物沉降分离出来。
澄清器上层清液溢流至出水箱后，由出水泵外排。
在废水处理过程中，澄清器内产生含固量1%~10%的污泥，通过1台离心脱水机进行污泥浓缩而得到泥饼。
脱硫废水系统流程图基本如下：8、压缩空气系统压缩空气系统来源于主机压缩空气系统，压力0.6Mpa，贮气罐容量315m，能够维持2套脱硫系统控制设备连续工作不小于10分钟的耗气量。
二、脱硫系统的运行1、烟气系统a、增压风机的逻辑保护：增压风机主轴温度1-6测点任一高于100C。
，且增压风机轴承进油流量1低报警，延时5秒；增压风机主电机轴温度1、2测点任一高于90C。
，且流量2、3低报警任一个来，延时5秒；风机轴振1、2同时大于3.5/mm s，延时10秒。
b、增压风机液压油和润滑油系统主要设备及运行参数：液压油系统流程：液压油泵—滤网—增压风机动叶执行机构—冷油器—油箱。
润滑油系统流程：润滑油泵—滤网—冷油器—油流量开关—风机与电机轴承—油箱液压油站和润滑油站的油箱油温高报值50C。
、低报值10C。
，油箱加热器在油温低于15C。
时自动启动、高于23C。
时自动停止。
c、增压风机入口处烟气量与增压风机电流和动叶开度的关系增压风机额定电流为453A，由于受引风机出力、增压风机入口处压力等因素影响，下表仅作定性参考（#4机增压风机参数）。
在正常情况下，#3机引风机动叶开度与增压风机动叶开度相比少8%—9%，#4机引风机动叶开度与增压风机动叶开度相比少13%—17%，其中差异可能与烟道、吸收塔内部结构有关。
d、旁路烟气挡板急开条件：吸收塔的三台循环泵全部跳闸；增压风机故障跳闸，触发30S；在旁路挡板关闭且FGD进口原烟气温度高于160℃，延时3S，原烟气进口上下挡板关信号未来；（温度二取二）FGD进口原烟气压力高于1200Pa或低于－1500Pa时，延时3S；（压力三取二）DCS要求急开旁路烟气挡板；炉膛压力大于1000Pa；（压力三取二）锅炉MFT；（信号三取二）操作员站手动急开ESD；手动按钮急开。
2、二氧化硫吸收系统a、浆液循环泵启停、冲洗、逻辑保护浆液循环泵电机额定电流101.2A，一般情况下，#3泵电流最大，在86A-87A之间，#2、#1泵电流分别递减5-6A左右。
浆液循环泵启停都需要对浆液循环泵冲洗，当吸收塔液位高于6200m时允许启动浆液循环泵。
在正常运行状况下，应保持浆液循环泵入口大于40Kpa（入口压力越低表明浆液循环泵入口堵塞程度越严重）。
若入口压力低于40Kpa，须停泵关入口门向浆液循环泵管道内注水，待压力升至一定值（180Kpa），打开入口门，通过反冲洗将浆液循环泵入口处堵塞物冲开。
浆液循环泵的逻辑保护：吸收塔液位小于4000mm，延时3S。
b、氧化风机启停、冲洗、运行注意事项及逻辑保护氧化风机额定电流34.5A，正常运行时电流26A。
#1、#4氧化风机供#3塔，#2、#3氧化风机供#4塔。
氧化风机启动之前、停止之后都必须冲洗氧化风管。
当吸收塔液位高于5200m时允许启动氧化风机，启动时，须将出口排空阀打开，待氧化风机运行稳定后，缓慢关闭入口排放阀。
氧化风通过喷水降低温度以防止吸收塔内氧化风管喷嘴处浆液结垢堵塞。
氧化风机的逻辑保护：吸收塔液位小于4200mm，延时3S；（液位三取二）氧化风机至吸收塔入口氧化空气温度大于80℃，延时3S。
（温度一取一）c、除雾器差压及冲洗时间的规定除雾器冲洗水泵为吸收塔除雾器提供冲洗水，正常情况下在冲洗水控制总阀处压力0.2Mpa，流量3m h。
160/除雾器差压不超过150Pa，除雾器冲洗时间间隔规定：当吸收塔液位在8-9m时，除雾器冲洗时间间隔原则上设定为60分钟。
除雾器差压大于80Pa时，除雾器冲洗时间间隔设定为30分钟；除雾器差压大于100Pa，手动连续冲洗除雾器直至差压降至90Pa；当吸收塔液位高于9m、差压高于100Pa时，优先降液位。
d、搅拌器运行参数和保护联锁搅拌器电机额定电流68.5A，运行时要严密监视搅拌器电流，正常情况下电流为50A-60A，当出现超电流的情况就意味着搅拌器被糊住，应立即停止搅拌器运行，到就地冲洗搅拌器。
搅拌器的保护联锁：吸收塔液位小于3200mm，搅拌器保护停；吸收塔液位大于3500mm，搅拌器允许启动；吸收塔液位大于4000mm，搅拌器自动启动；3、石膏脱水系统a、一级脱水系统在石膏浆液旋流器中，石膏浆液经分配器分流到单个旋流子。
旋流子利用离心力加速沉淀，作用力使浆液流在旋流器进口切向上被分离，使浆液形成环形运动。
粗颗粒被抛向旋流器的环状面，细颗粒留在中心，通过没入式管澄清的液体从上部抽取出来，浓厚的浆液从底部溜走进入石膏浆液罐，而石膏浆液较稀得部分进入溢流。
浆液在旋流器中通过重力离心旋流而轻重组份分离，旋流子入口压力越大，则溢流部分浆液的颗粒尺寸就越小。
通过改变石膏排出泵电机频率调整石膏浆液旋流器入口压力（现为0.17Mpa）。
b、二级脱水系统在真空皮带脱水系统中，石膏滤饼厚度对石膏脱水效果有一定影响。
石膏滤饼太厚，造成真空皮带机抽吸水分困难，但是滤饼过薄影响到真空皮带机真空槽内负压的建立，所以合理的滤饼厚度能够影响石膏脱水效果。
通过改变调整真空皮带机进料手动门、皮带转速来改变石膏滤饼厚度，一般情况下，石膏滤饼厚度在15mm-20mm之间，脱出效果较好。
c、真空皮带脱水系统启动注意事项及逻辑保护真空皮带脱水系统动注意事项：真空泵密封水流量须大于3m h，8/真空槽密封水流量大于3m h。
1.5/真空皮带脱水机逻辑保护：滤布跑偏开关1延时5秒；滤布跑偏开关2延时5秒；皮带跑偏开关1延时5秒；皮带跑偏开关2延时5秒；胶带滤布跑偏信号延时5秒；滤布冲洗水泵1或2运行且滤布密封水流量低于1.5t/h延时62秒；（流量一取一）滤液罐液位开关；（液位开关一取一）就地紧急拉线开关1；（信号一取一）就地紧急拉线开关2；（信号一取一）就地紧急停车按钮。
真空泵逻辑保护：真空泵密封水流量低于3t/h，延时12S；滤液罐液位开关动作，延时10S；（液位开关一取一）；真空皮带机急停，且皮带脱水机停止。
4、石灰石浆液制备系统a、磨机启动步骤启动石灰石再循环浆液箱搅拌器；启动任意一台低压油泵；启动高压油泵；启动慢传装置，运行15分钟左右后停运；启动石灰石浆液再循环泵；磨机补水流量切自动；启动磨机喷射装置；启动湿式球磨机；停运高压油泵；稀释水流量切自动，石灰石给料量、磨机工艺水量、再循环箱工艺水量比例在3:2:5，石灰水给料量一般在5/t h左右。
b、石灰石浆液补浆系统石灰石浆液罐外形尺寸70007000mm269m。
Φ⨯，容积3石灰石供浆循环回路上共有4个分支管道，即每一个吸收塔有两路补浆管道，每个管道最大供浆量为3m h。
30/5、事故浆液排放系统现事故浆液罐用作石灰石矿粉混合容器，一般情况下石灰石浆液液位不超过11m。
当石灰石矿粉车来的较多，事故浆液罐液位超过11m时，可将矿粉打入#6灰库，以作备用。
6、工艺水系统a、工艺水罐工艺水罐高7m，其水源为除灰空压机冷却水回水、主机冲洗水泵母管。