焦炉烘炉工法
焦油加工烘炉操作规程
焦油加工烘炉操作规程烘炉操作规程1．管式加热炉在烘炉前，先做好以下工作：（1）检查与管式炉相连的各种管道是否完好，电器、仪表是否正常。
（2）检查煤气压力应大于20XX年Pa（或200mm水柱）。
（3）检查是否有蒸汽，蒸汽与油管连结系统是否完好。
（4）检查周围安全设施是否合格，卫生条件是否符合要求。
2．烘炉时，应严格按照以下步骤进行：（1）烘炉前应先打开全部人孔、防爆板，开启烟囱挡板，自然通风五天以上，然后把烟囱挡板停在开启1/3左右位置。
（2）炉管内通入蒸汽开始暖炉，当炉膛温度升到100-120℃时，在此温度下维持3天，然后准备点燃煤气火嘴进行烘炉。
（3）将已点燃的点火棒放在燃烧器的上端，人不能正视点火孔，身侧一边，面部勿直接对着燃烧器，防止回火烧人。
（4）稍开一点煤气阀，待燃烧器点着后，再调节煤气阀，并根据燃烧的情况，适当调节风门和蝶阀的开度。
（5）火点着后，司炉工不能马上离开炉子，以防燃烧器缩火。
一旦灭火，就立即关闭煤气阀，再往炉膛内吹蒸汽，待烟囱见汽后再重新点火。
（6）在烘炉的2-3小时内，烟囱挡板只准开到烟囱的1/3左右，待炉膛温度升高时，再将烟囱挡板关闭少许，使烟囱断面开放1/6左右。
（7）烘炉过程中，温度应均匀上升，升温和降温速度应按烘炉曲线进行，并经常观察炉墙情况。
同时控制好炉管内蒸汽量，使炉管出口蒸汽温度不超过500℃。
（8）在烘炉过程中应做好记录，每隔半小时记录一次，烘炉后应画出实际烘炉曲线。
（9）炉膛以20℃/时的速度降温。
当炉膛温度降到250℃时，熄火焖炉，降到100℃时进行自燃通风。
3．注意事项：（1）烘炉过程中，严格按烘炉曲线进行，禁止随意升温。
值班人员要严格检查，特别是炉子刚点着火时，以防发生意外。
（2）各种温度显示在主控室，需要调节时，由值班人员通知主控室人员，然后由主控室人员进行调节。
（3）燃烧器在点火时未点着或点着后又熄灭，司炉工应立即关闭煤气阀门，用蒸汽便头往炉膛内吹扫，待烟囱见汽后再重新点火。
炼焦炉的烘炉
炼焦炉的烘炉烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥，脱水和升温阶段，使炉温达到900~1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态作准备。
因此烘炉过程中冷、热态之间的热膨胀冷缩十分突出，烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转化为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，确保焦炉不致因膨胀而损坏。
焦炉烘炉是一个比较复杂的过程，它包括热工、铁件及膨胀量的管理，同时在烘炉期间还要进行许多热态工程，涉及到土建、设备安装，备煤及回收车间的开工准备。
下面就几个主要问题进行讨论。
一、几种不同燃料的烘炉方法1 烘炉的方法根据烘炉燃料的不同，有三种烘炉方法，即气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点：气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗小，开工操作简便，因此有气体燃料供应时，应力争用气体燃料烘炉。
用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，无气体燃料供应时，仍被广泛采用。
液体燃料烘炉时克服了固体燃料烘炉的主要缺点：升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高。
目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。
近年来不少厂在第一座焦炉烘炉时常被采用。
2 对烘炉燃料的要求固体燃料：烘炉用煤最好是挥发分大于30%，灰分低于16%，且灰熔点高于1300℃的块煤。
尤其在改为内部炉灶加热时，因为设炉篦，通风条件差，要求煤料的块度要大，后期应采用大于80mm的块煤，以保证煤能正常燃烧。
灰熔点低可能将火床与炭化室墙烧结或炉墙接渣，对此必须重视。
固体燃料烘炉时，干燥阶段最好用焦炭加热，因为焦炭燃烧后生成水分，火焰较稳定，燃烧时间长，这样有利于砌体干燥。
对液体燃料的主要要求是：油内没有固体杂质，80℃时的恩氏粘度小于2（以保证其流动性），加热至80~85℃时不起泡沫且无明显的气化。
液体燃料可用赤油（仅提取出轻质馏分的石油原油）、重油、焦油和柴油等，前三种油因其凝固点低、贮油和运输系统均需加热保温。
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术一、焦炉砌筑技术（一）砌筑前的准备工作1. 确定砌筑方案：在进行焦炉的砌筑前，需要明确砌筑方案，包括砌筑材料的选择、砌筑的施工工艺等。
2. 检查施工现场：在进行焦炉砌筑前，需要对施工现场进行检查，确保地面平整、无杂物、无积水等。
3. 做好施工准备：包括准备好所需的砌筑材料、施工机械设备等。
（二）砌筑的施工工艺1. 架设工艺：在进行焦炉的砌筑前，需要先搭建供工人工作的脚手架，确保工人的安全。
2. 火砖砌筑：在进行焦炉砌筑时，需要先将炉膛内的火砖砌筑完成，包括炉壁、炉底等。
3. 隗壁砌筑：在进行隗壁砌筑时，需要使用高温耐火材料进行砌筑，确保焦炉的隗壁具有良好的耐高温性能。
4. 顶盖砌筑：在进行焦炉砌筑时，需要将顶盖进行砌筑，确保焦炉具有良好的密封性能。
5. 炉膛后金工艺：在炉膛的砌筑完成后，需要进行炉膛后金的处理，包括焊接、修整等。
（三）砌筑后的验收工作1. 炉膛内部的验收：对炉膛进行内部的验收，包括检查砌筑质量、砌筑材料等。
2. 炉膛外部的验收：对炉膛进行外部的验收，包括检查焊接质量、密封性能等。
3. 安装附件的验收：对炉膛附件的安装进行验收，确保附件安装牢固、完好。
二、烘炉技术（一）烘炉前的准备工作1. 清理炉膛：在进行烘炉前，需要将炉膛内的杂物清理干净，确保炉膛内的空气流通。
2. 准备燃料：根据烘炉的不同要求，准备好相应的燃料。
3. 整理烘炉设备：对烘炉设备进行检查和整理，确保设备正常运行。
（二）烘炉的操作技术1. 点火：先将燃料点燃，然后使用专用工具将燃料投入到炉膛内，逐渐提高炉膛内的温度。
2. 控制温度：根据烘炉的要求，控制炉膛内的温度，使其达到设计要求。
3. 炉外温度监控：使用温度计等设备对炉外温度进行监控，确保炉外温度不超过安全范围。
4. 烘炉时间的掌握：根据烘炉的要求，掌握好烘炉的时间，避免过长或过短的烘炉时间。
1. 炉膛内部的检查：进行炉膛内部的检查，包括砌筑材料的状况、炉膛内的温度等。
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术焦炉是炼钢四大工序之一，承载着冶炼作业的重要环节。
焦炉砌筑、烘炉和开工安全技术对保证炉体结构的稳定性和工作的安全性起着关键作用。
下面将详细介绍焦炉砌筑、烘炉和开工的安全技术。
一、焦炉砌筑技术1. 炉墙砌筑炉墙砌筑是焦炉砌筑中最重要的环节之一，对炉体结构和使用寿命有直接影响。
砌筑炉墙时，要注意以下几个技术要点：(1) 砌筑材料：炉墙砌筑所使用的砖材应选择质量好、耐热性能强的材料，并经过严格的质量检测。
(2) 砌筑工艺：炉墙砌筑采用的是砌块砌筑法，即先将砖块砌筑成一块块大的块体，再进行整体砌筑。
在砌筑过程中，要确保砖块之间的砂浆填充密实，砌筑的整体结构牢固。
(3) 砌筑质量：炉墙砌筑完毕后，要进行质量检测。
主要检查砖块之间的接缝是否平整、紧密，是否有砂浆漏洞，炉墙的垂直度等。
2. 管道、支撑和固定件安装炉内焦气管道、支撑和固定件的安装也是焦炉砌筑的关键环节。
安装时要注意以下几个技术要点：(1) 管道安装：焦气管道要使用耐高温、耐腐蚀的材料，如耐火陶瓷管。
管道安装时，要保证管道的连接牢固，没有漏气现象。
(2) 支撑和固定件安装：支撑和固定件的材料和安装方式要符合设计要求，能够承受炉内高温环境和自身重量的压力。
(3) 安装质量检测：安装完毕后，要进行质量检测。
主要检查焦气管道的连接是否牢固、没有漏气现象，支撑和固定件的安装是否稳固。
二、焦炉烘炉技术烘炉是焦炉砌筑完毕后，进行炉内干燥和升温的过程。
烘炉对焦炉的稳定运行和安全生产也有着重要影响。
1. 烘炉温度控制烘炉时，要控制升温速度和温度均匀度，避免炉体温度过快或过慢。
一般来说，在初热阶段，炉体温度控制在200℃-300℃，过程中逐渐升高，直至达到设计温度。
2. 烘炉时间控制烘炉时间应根据炉体的大小和环境温度来确定。
一般来说，烘炉时间在2-3周左右。
3. 烘炉期间的监测和记录烘炉期间要对炉体温度、烘炉速度、时间等参数进行监测和记录，以便发现问题及时解决。
40kg小焦炉操作规程
40kg小焦炉操作规程
一、烘炉规范：
二、操作规程
取样：1、按实验配比取煤，用10mm筛子筛选，筛上物进行破碎
2、对各单种煤进行称重、配合，配合好的煤均匀混合三次
3、将配合煤装入煤箱中，控制装煤重量和装煤堆密度
装炉：1、断开炉墙接触电源
2、液压平台降下，用牵引车将炉门拉出
3、装煤箱放至炉门砖中心位置
4、牵引小车将炉门送至液压平台上，升起液压平台
5、封好炉门，插入中心热电偶
6、启动炉墙控制接触器
出焦：1、关闭电源
2、记下焦饼中心温度，拔出中心热电偶
3、将控制柜“自动/手动”开关打到手动，电位器旋钮调
到最小，关闭电源
4、启动液压升降，牵引车将炉门及铁箱拉出
5、移出铁箱至熄焦车熄焦，同时将炉门升起保温
熄焦：1、用熄焦水壶熄焦，水量约10-15kg
2、没有红焦又不过喷为熄焦结束
3、焦炭水分2-5%为宜
机械强度测定：
1、将焦炭放入落下装置的焦箱中，起升高度为1.83米，
落下次数为2次
2、在大于80mm及60～80mm焦炭中按质量比取有代表
性的焦炭12.5kg
3、取样计算方法：
>80质量=M1/( M1 +M2)
80～60质量=M2/( M1 +M2)
M1: 筛分粒度大于80mm焦炭的全部质量
M2: 筛分粒度大于80mm小于60mm焦炭的全部质量
4、计算强度
5、记好试验数据，试验结束，打扫岗位及设备卫生
三：设备概要：
电脑1台40kg小焦炉1台熄焦车1个1/4米库姆转鼓1台装煤箱牵引小车1台。
干熄焦烘炉方案
太钢焦化厂干熄焦开工方案中冶焦耐工程技术有限公司二OO八年三月干熄焦烘炉方案一、前言干熄焦系统在筑炉工程结束后，由于自然干燥期较短，因此在干熄炉内的耐火砖、灰浆及浇注料以及铺在干熄焦炉底的冷焦内大约含60t左右的水分，这些水份若不能很好的除去，会影响今后干熄焦的生产安全及使用寿命，为此必须将这些水分除去。
干燥是通过温风干燥及煤气加热的方法使干熄炉的温度保持均匀，适当的上升，最后将干熄炉内耐火材料的温度逐步上升到与红焦温度相接近，直到转入正常生产。
烘炉升温作业分为三个阶段：（1）烘炉前准备工作。
（2）温风干燥作业。
（3）煤气烘炉干燥作业。
整个烘炉作业所需要的时间大约为19天。
烘炉升温曲线如下：※烘炉升温作业以T5为主要控制温度，温风干燥阶段以T2为主要管理温度。
二、开工前应具备的条件1.所有准备工作应在烘炉前完成。
2.除盐水站调试、试运转完成并能保证连续供应合格的除盐水。
3.干熄炉系统内部检查完，36个斜道上的调节砖布置正确。
4.烘炉所需要的管道、设备、安装调试完。
5.烘炉开工及正常生产所需要的各种记录、报表、升温曲线工器具、材料准备齐全。
6.工程收尾，现场清理工作结束。
三、温风干燥开始前应完成的工作（一）干熄炉、气体循环系统1.先用铁罩子保护中央风帽和冷却段，然后用提升机进行装冷焦作业。
2.用提升机装入冷焦，装入量以将中央风帽盖住为宜。
装入冷焦为干熄焦预留的焦炭（筛后焦），块度大，粉焦要少。
3.对冷焦进行造型，原则是靠炉墙高、炉墙与中央风帽之间稍低一点。
4.在焦炭表面均匀的铺一层碎轻质硅藻土砖厚度要达到300mm。
5.从冷焦表面起往干熄炉炉墙上刷耐火泥，高度约3m，厚度为约15mm。
6.安装煤气烘炉用燃烧器和观察火焰燃烧用监视器，准备点火棒。
7.在冷焦表面测温采用红外线测温枪测温。
8.安装温风干燥用空气导入用调节板。
9.二次除尘器格式旋转阀拆除上法兰并安装防水板。
10.在温风干燥时应拆除下列电容式料位计并装上盲板。
干熄焦炉烘炉办法
欢迎阅读干熄焦炉烘炉方案一、前言新建和大修后的干熄焦装置，投产前必须烘炉。
烘炉的目的，一是安全地排出干熄焦装置内衬耐火砖、浇注料等耐火材料中的水分；二是缓解锅炉等系统升温所产生的压力，以便使干熄焦装置逐渐达到正常生产时的温度，避免红焦投入后，因;并※煤气烘炉升温以（预存室温度T5）为主要管理温度二、烘炉及开工前应具备的条件2.1、烘炉前应具备的条件2.1.1主体工程施工完成（汽轮发电站除外）2.1.2水、电、风、气、煤气、氮气等能源供辅介质系统施工完成；排水系统施化验室设备配置齐全。
盐酸、氢氧化钠等辅助原料齐备。
特种设备使用证办理完毕。
消防器材配置完毕。
设备标识、安全警示牌、管道介质标识清楚。
各种生产用纸、工器具、材料（火泥、矿石等）配置齐全（包括通讯工具、检查工具、测量工具等）干熄焦系统内部检查完毕，36个斜道的调节砖布置正确。
烘炉开工组织体系建立（必须建立统一的指挥体系,人员安排到位）。
岗位安全规程、操作规程准备齐全。
2.2三、温风干燥开始前应完成的工作1、干熄炉、气体循环系统1.1装冷焦（装约200t左右冷焦，对冷焦要求筛分处理：块度要均匀，水分要小，粉焦要少），供排焦实验用。
最好是干熄焦的焦碳。
①先用人工的方法将冷焦装到中央风帽处后再将人孔封上，然后用提升机进行装冷焦作业。
②排焦实验完成后，要预留一部分焦碳（将中央风帽盖住）。
1.2对冷焦进行“馒头型”造型，原则是靠炉墙高、炉墙与中央风帽之间稍低一点。
⑦水冷壁1点1.8安装温风干燥用空气导入用调节板，（按照紧急放散阀口加工成4-6块）。
1.9一次、二次除尘器格式旋转阀拆除法兰安装防水堵板。
1.10在温风干燥时应拆除下列电容式料位计：①干熄炉上料位1个（红焦投入前安装）②一次除尘器溜槽料位计2个（煤气烘炉时安装）③二次除尘器灰斗料位计2个（煤气烘炉时安装）注：②、③拆除后装盲板，恢复安装时分次推进，以防止损坏。
1.11各阀门调整到温风干燥开始状态：1.12下列各人孔应处于关闭状态：2⒍取样装置⒎各检测仪表⒏汽包紧急放水阀⒐主蒸汽切断阀⒑连排电动阀⒒各气动调节阀⒓调压电动阀2.3锅炉系统各压力表、水位计、温度表、流量计投用。
焦炉烘炉
焦炉烘炉
冶金工程学术语
01 简介
03 工艺原则 05 操作
目录
02 烘炉燃料和设施 04 炉体膨胀控制
焦炉烘炉 (heating-up of coke oven battery)是指将焦炉由常温升温到转入正常加热(或装煤)温度的 焦炉操作过程。
简介
焦炉烘炉(heating-up of coke oven battery)是指将焦炉由常温升温到转入正常加热(或装煤)温度的焦 炉操作过程 。烘炉需配置烘炉设施，所需热量由燃料燃烧供给；烘炉前制订烘炉图表，建立临时机构，准备好 所需材料，操作时按烘炉原则控制炉体升温和膨胀，烘炉后期还需进行热态工程，以保证焦炉顺利开工和投入止 常生产。烘炉初期排出砌体中水分，然后逐步提高立火道温度，最后达到可以正常加热(用气体燃料烘炉时)或开 始装煤(用固体或液体燃料烘炉时)的温度。
根据各温度段横向膨胀差的变化，控制合理的升温速度并根据各区段横向膨胀值的分布，判断各温度段上下 温度分布的合理性。焦炉纵向设有膨胀缝。纵向的膨胀量被膨胀缝吸收，烘炉结束后燃烧室中心位置基本不变。 为了保证膨胀缝间滑动缝的滑动良好，用混凝土抵抗墙和纵绷条镶护焦炉炉体。纵绷条加给焦炉砌体上的压力值， 取决于炉端墙和斜道区滑动缝摩擦力的大小。现代4m焦炉纵绷条施加给焦炉砌体上的总压力约为1200KN。焦炉高 向膨胀会带动保护板上移，脱离正常位置并引起纵绷条负荷增加。通过对炭化室标高、炉顶标高和相关设备的监 测对高向膨胀进行适时调整。
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焦炉烘炉工法中冶成工建设有限公司程爱民韩学池卿爱国万明海1 前言焦炉作为重要的炼焦设备，由众多耐火材料砌筑而成，含有大量的游离水和部分结晶水，为满足高温下正常生产使用，需要进行必要的烘炉。
烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。
烘炉的燃料通常为固体（煤炭）、液体（燃油）、气体（焦炉煤气、高炉煤气或天然气等）以及固-液结合等。
由于气体燃料具有成本适中、炉体温度控制和调节方便、环保以及利于提高烘炉质量等优点，除新建焦化厂或因其他原因不具备条件的情况外一般均采用气体烘炉。
采用便捷、可靠、投资省的烘炉新技术，是焦炉正常达产的经济、安全、可靠的技术手段。
该工法是根据气体燃料烘炉温度的具体特点，我公司多年与设计、生产单位合作和交流中不断总结后形成的，完成了焦炉施工和烘炉全面服务的技术提升，近几年将在国内各类焦炉烘炉中进行推广应用。
下面以75孔5.5m大型焦炉煤气烘炉进行介绍。
2 工艺特点，编制合理的升温计划表。
，全面采集和监控炉体管理火道温度、直行温度、横排温度、蓄热室顶部温度、箅子砖温度、小烟道温度、端墙温度、分烟道温度以及燃料温度和大气温度。
，按照一定的采集频率采集各点的温度，同时进行显示、统计、分析等。
及时指导对各处的吸力、压力调节等烘炉操作，保证护炉铁件顺利调整。
，结合烘炉各温度阶段燃气的消耗量，采用结构合理，安、拆方便，安全、可靠，操作方便，性能稳定的高调节比燃气燃烧器。
，快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。
3 适用范围该工法适用于焦炉气体燃料烘炉操作，也适合于焦炉固体、液体或固-液等燃料烘炉操作指导。
4 工艺原理根据焦炉各部位硅砖的线膨胀系数，按照日最大安全膨胀量要求，编制升温曲线及烘炉升温计划表。
同时根据炉型结构特点及孔数，合理设置炉体管理火道温度、直行温度、横排温度、蓄热室顶部温度、箅子砖温度、小烟道温度、端墙温度、分烟道温度以及燃料温度和大气温度的采集点。
为提高采集精度和频率，选用高精度的热电偶、温度采集模块，借助高效的焦炉烘炉温度自动监测系统，按照一定的采集频率进行温度监测，进行数据显示、统计、分析、备份等，及时指导调温、调压以及铁件调整等操作。
根据燃气的特性，选用自然通风的简易引射式燃烧器，结构简单，性能可靠，操作方便。
采用先进的便携式废气分析仪直接测定各部位O2、CO、CO2气体含量，快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。
5 焦炉烘炉工艺流程及烘炉管理5.1 气体烘炉工艺流程烘炉主要由燃气输送系统（流量计、流量变送装置、输送管道、防爆装置）、燃烧系统（燃烧器、风门、阀门）及炭化室内部烘炉小灶等部份组成。
当燃料采用液化石油气或液化天燃气需要设置减压站，需经过减压后减压成工作压力（3500Pa以下），稳压节流后再送炉前烘炉加热系统。
采用固体燃料烘炉时则需另修烘炉小灶。
为了实时、准确的控制燃料气体供应，需在总管道和机焦两侧管道上设置节流孔板和流量计。
加热气体由加热系统产生后，分别流经烘炉小灶、炭化室、干燥孔、立火道、斜道、蓄热室、小烟道完成对焦炉各部位的加热，最后经分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。
焦炉气体烘炉流程见图图焦炉气体烘炉流程5.2焦炉烘炉计划编制某75孔5.5m大型焦炉炉体参数见表表 5.5m焦炉炉体参数（75孔）将蓄热室、斜道和燃烧室三个部位，有代表性的砖号各取三块，由国家法定机构测定其硅砖线膨胀率数据，300℃以下，每隔25℃测定一次。
300℃到500℃每隔50℃测定一次，500℃到1000℃，每隔100℃测定一次。
1）干燥期根据经验和冷态砌筑实际情况，干燥期确定为10天。
在保证煤气火焰不熄灭的前提下，尽量减少烘炉气流阻力，适当增加吸力，以保证炉体水分的正常排出。
2）升温期的膨胀率300℃之前采用最大日安全膨胀率0.035%，300℃之后最大日安全膨胀率为0.04%。
3）控制烘炉各阶段燃料燃烧的空气系数，确保炉体高向按比例升温。
4）尽量发挥焦炉大棚的保护作用，炉温至250°C后方可拆除大棚。
5）焦炉改为正常加热前，小烟道温度不得高于450°C。
6）按照焦炉各部位在不同烘炉阶段的温度分配，确定升温计划温度，烘炉期间焦炉上下部位温度分配比例如表表烘炉期间焦炉上下部位温度分配1）焦炉各区域砖样在计划温度下的膨胀率（%）计算蓄热室、斜道和燃烧室各部位砖样在计划温度下的膨胀率（%）。
2）烘炉天数计算与确定在计划温度下，根据各部位三个砖样的最大间隔膨胀率和最大日膨胀率0.035%，确定最大膨胀率和昼夜最大膨胀率，再计算各部位昼夜升温度数和烘炉天数。
3）升温曲线根据蓄热室、斜道和燃烧室三部位的昼夜升温度数，绘制三个部位相应部位的升温曲线。
5.3烘炉前的必备条件和准备工作机、焦侧操作平台施工完毕。
1）炉柱安装就位并调整完毕，记录检查结果；机、焦侧测调用临时操作台安装完毕；蓄热室小炉柱安装就位；炉柱编号牌就位；测量工具准备齐全；完成冷态炉长测量并记录；完成保护板测量并记录；大、小弹簧按规定负荷调整到位并登记记录；作好膨胀、滑动测量标记。
2）纵、横拉条进行纵、横拉条水平调整，用木块垫起，处于水平状态；纵拉条按烘炉规定尺寸加压到位。
3）保护板各处保护板（包括小炉头保护板、燃烧室部位大保护板、斜道区部位保护板、蓄热室部位保护板）安装调整完毕，记录检查结果；炉门框主体就位调整完毕；保护板与炉体间（肩部）缝隙用专用泥浆严密；磨板就位。
炉体清扫、检查完毕；调节砖安放完毕，并记录；测线架安装完毕；炉体正面膨胀缝用干硅酸铝纤维绳填塞；炉端墙30mm膨胀缝清扫完毕，正面用硅酸铝纤维绳密封；干燥孔检查，并清扫完毕。
所有炉盖均用废火泥密封（烘炉前10天）；看火孔盖涂抹黄干油（烘炉前10天）；炉顶表面清理干净（烘炉前10天）；烘炉测温系统辅助物品（电偶座、补偿导线等）准备齐全（烘炉前10天）。
烟道安装检查就位；烟道翻板安装前进行预组装；分烟道、总烟道翻板安装就位；将烟道内的膨胀缝、沉降缝清理干净；机、焦侧分烟道翻板上口土建处理，检查后交安装；烟道内所有测温、测压点计器埋设部分安装就位。
并将废气盘小翻板按规定的开度固定好；烘炉临时用测温、测压点配置就位；轴承注满黄油，翻板动作灵活，开关核对刻印；烟道内所有杂物、积水清除干净；废气开闭器，按设计安装就位；小烟道承插部位临时用硅酸铝纤维绳密封；阀体与烟道弯管间置入硅酸铝纤维绳；废气砣杆提起高度为150mm（角钢30 30，L=150mm）；箅子砖正面测温孔置入塞子砖临时固定；烘炉用测温点安装就位（橡皮塞，温度计）。
1）烘炉小灶、烘端墙外部小灶砌筑完毕；炉顶烘端墙小烟囱制作或砌筑完毕。
2）烘炉及烘烟囱燃煤小灶砌筑完毕。
3）抵抗墙顶中心卡钉埋设完成二次浇注，并测定标高刻印。
4）测线架安装完毕，标记全部完成。
5）焦炉测线架用平台、梯子安装就位。
一线至四线测线架标高如下：一线：▽12680；二线：▽9675；▽三线：6600；▽四线：3700。
6）炉长、炉高、弹簧等作测点标记。
7）烘炉专用温度计、热电偶、测压U型表等专用工具、设施备齐就位。
8）烘炉用控制室准备好。
9）烘炉用材料和工器具准备齐全。
10）烘炉用劳动防护用品备齐。
11）烘炉用台帐、记录表准备齐全。
测线架挂线标记全部完成；炉长、炉高、弹簧等作测点标记；炉长、炉柱曲度冷态测量完成；掌握弹簧负荷与高度对照表；弹簧负荷调至预定数值；炉高冷态测量及其它冷态测量完成；压保护板顶丝调至全炉一致，即距保护板间隙调整为10mm；炉柱地脚螺栓松放至用手拧紧的状态；纵、横拉条提起高度核准（按设计），纵拉条负荷到位；炉端墙30mm膨胀缝作测点标记；抵抗墙垂直度作测点标记；炉柱和保护板间隙测点标记等；作好各种滑动标记：操作台四角、操作台与支柱、炉柱底、单叉处。
并做好支柱的垂直度的原始记录；交换开闭器废气砣用角钢准备完毕；交换开闭器进风口钢板（或石棉板）已安装完毕，并将规定好的风门盖，先放到里面（机侧160mm，焦侧180mm）；废气小翻板全开的标记要明显；与炉体膨胀有关的金属结构、管道等应断开（焦炉膨胀基本结束后再连接）；燃烧室、炭化室、蓄热室进行编号；工具及仪表使用方法掌握熟练。
烘炉人员培训完毕及安全教育合格；烘炉控制室电话安装完毕并交付使用；烘炉用仪表、设备工器具仓库准备好；焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求；焦炉用消防设施齐备。
焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求。
5.4烘炉燃烧系统设置机焦两侧的煤气管道分别设置有两套孔板（Φ150和Φ100）、两个闸阀和一套流量装置。
每个炭化室的煤气支管与相应煤气管道相连，为便于气体流量调节，在燃气支管设置六套孔板（Φ3、Φ5、Φ7、Φ10、Φ13和Φ15mm）。
燃烧器布置方式见图图燃烧器布置方式根据烘炉热负荷要求，燃烧器功率满足2-3KW到120-130KW的变化，即燃烧器调节比为45~60:1。
根据气体的热值、成分等进行烘炉燃烧器的设计和制作高调节比燃烧器。
燃烧器的助燃空气为自然通风型式，燃烧器设计流速为8-12m/s，结构型式采用简易引射式燃烧器，燃烧器结构如图图燃烧器结构示意图5.5烘炉温度、压力管理1）升温上下温度比例控制炭化室点火初期，采用较大的吸力，增大空气系数，目的是使上下温差缩小，温度接近，在干燥期（150℃前）有利于砌体内水分的排出。
烘炉末期逐步控制砌体上下温度比例，小烟道温度不得高于450℃。
2）烘炉升温控制烘炉过程中将管理火道的平均温度作为升温的控制值，各温度阶段允许波动范围见表表 烘炉温度控制允许波动范围3）燃烧状态除更换孔板外煤气燃烧器不得熄火。
遇全面停火时，必须采取保温措施，并尽快恢复加热。
4）空气过剩系数的检测以及区段空气过剩系数的控制范围空气过剩系数的检测是通过便携式废气仪采样分析完成。
根据测定的O 2、CO 、CO 2含量利用下列公式计算：COCO kkCO O K a +-+=22)(1采用焦炉煤气作为烘炉燃料，kk 取0.43，高炉煤气kk 取0.28，天然气kk 取0.5，式中，O 2、CO 、CO 2为废气相应气体成分体积百分比。
根据烘炉不同阶段控制不同过剩空气系数值以保证烘炉温度的合理分布，见下表表 烘炉温度控制允许波动范围1）烘烟囱的目的在于将烟囱烘干并产生一定的吸力，以备炭化室烘炉初期砌体流动的动力，使用木材烘烤烟囱，在炭化室烘烤前10天进行点火。
烟囱根部砌筑小炉，烘烟囱前，由于烟囱吸力的影响，小炉燃烧旺盛，将排渣口及进风口尽量关小，待吸力达到70-80Pa 开始烘烟道。
2）烟囱端部外侧砌筑小灶，使用木材作为燃料，点火前1#、2#总烟道翻板处于关闭状态。
3）空气开闭器空气砣落下翻板关闭，用石棉绳塞严周围，这是把总烟道翻板关1/3，分烟道翻板开1/2，开始点火烘。