常压富氧直接浸出炼锌
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究氧压浸出炼锌渣处理是一种利用化学反应将炼锌渣中的有价金属分离和回收的技术。
该技术在炼锌渣处理中得到广泛应用，使得有价金属的回收率得到了显著提高，并且改善了环境污染问题。
氧压浸出炼锌渣处理的工艺步骤包括：浸出、脱硫、氧化、分离、沉淀和结晶几个步骤。
浸出是将炼锌渣中的有价金属和其他有用物质通过浸出剂提取出来的过程。
浸出剂的选择对于浸出效果至关重要，一般采用酸性浸出剂。
其中，常用的酸性浸出剂有硫酸、盐酸和硝酸等。
通过浸出效果的实验优化和条件改进，可以进一步提高有价金属的回收率。
脱硫是在浸出后，为了避免硫的干扰，在加热的前提下，将炼锌渣中的硫化物转化成为硫酸盐，也可以采用炉外脱硫的方法，以便提高后续的成品质量。
氧化是将浸出后的溶液中有害杂质氧化成为其它化合物，以便于其分离。
常用的氧化剂有亚氨氮、过硫酸钾和过氧化氢等，氧化时需要控制pH值以保证反应的有效性和安全性。
分离是将浸出液中有害物质与有价金属分离开来的过程。
一般采用溶液的萃取、扩散、蒸馏、脱盐等方法进行分离。
实验结果表明，采用萃取和扩散的方法，可使得分离效率高，也便于反应后期的处理。
沉淀是将浸出液中有价金属沉淀至底部，以便于后续的结晶处理。
沉淀剂一般采用氢氧化钠、氨水等，根据有价金属的类型和性质进行选择。
沉淀温度、搅拌条件、反应时间等都影响沉淀的效果，需要根据条件优化以提高效率。
结晶是将沉淀后的物质进行晶体结晶的过程。
选用合适的结晶剂，根据沉淀的成分、物性以及结晶温度、时间等进行考虑。
结晶后需要进行过滤和干燥等后续处理，在多次重复利用后，可以达到对原料的高效利用。
总之，氧压浸出炼锌渣处理工艺在有价金属回收和环境保护方面具有广泛的应用前景，只要在实验室和工业应用中进行不断的改进和优化，就能够实现更加高效、可靠和经济的工艺设计。
低品位回转窑挥发氧化锌常压富氧浸出试验研究
2018年 3月下 世界有色金属19冶金冶炼M etallurgical smelting四川某厂使用的锌浸出渣经回转窑挥发产出氧化锌，所得的氧化锌经两段酸性浸出-中和除铁工艺进行湿法炼锌。
由于锌浸出渣含硫较高，达到10%~15%，且由于在回转窑挥发过程中，由于设计时没有沉降仓，且表面冷却器直径小，在处理量大的情况下，产出的挥发氧化锌含锌低、含硫高，其中的硫化锌占有的比例较高。
在两段浸出后，浸出率仅有80%，浸出率低。
其工艺流程如图1所示。
针对锌浸出率低的问题，对双氧水、二氧化锰、过硫酸铵、硫酸高铁等几种常用的氧化剂均进行了氧化浸出锌效果的考察，但由于湿法炼锌工艺系统衔接或生产成本的问题均不适合用于湿法炼锌过程中浸出硫化锌。
本文以高残硫难浸出氧化锌为原料，在基本工艺工序不变的情况下，在高酸浸出工序加入富氧空气，进行氧化浸出，对常压富氧浸出氧化锌的相关条件进行了考察，得出了较为适宜的工艺参数。
1 试验原料与研究方法1.1 试验原料试验的原料为高残硫氧化锌，其主要成分分析见表1，电解锌废电解液（含酸182.5g/l，含锌42.8g/l），高酸浸出液（含酸82g/l），试验药剂为含氧量90%的富氧空气。
1.2 试验方法取氧化锌加入到电解废液中按一定液固比进行两段酸性浸出，考察锌的浸出情况：低酸浸出：将试验物料加入到高酸浸出液中，在一定的工艺条件下反应，反应结束后，低酸浸出渣进行高酸浸出试验。
高酸浸出：将低酸浸出渣加入到电解废液中，并配入一定量的硫酸，按一定的工艺条件进行反应，反应结束后，高酸浸出液返回至低酸浸出。
浸出率计算以渣样为准，由于在低酸浸出过程中，除了浸出部分锌，使硫酸锌溶低品位回转窑挥发氧化锌常压富氧浸出试验研究金鑫（四环锌锗科技股份有限公司，四川 雅安 ６２５４００）摘 要：回转窑在处理湿法炼锌浸出渣过程中，由于窑的结构及窑况的波动，会产出含残硫较高、含锌较低的氧化锌。
这种氧化锌在常规的两段酸性浸出过程中，锌的浸出率较低，仅有约８０％，渣含锌往往可以达到１２％￣１５％，造成了大量的锌金属流失。
常压富氧直接浸出炼锌
常压富氧直接浸出炼锌若贵(中国恩菲工程技术， 100038)[摘要]硫化锌精矿常压富氧直接浸出是目前世界上锌冶炼的新工艺、新技术，它与传统炼辞比少了精矿焙烧和制酸系统，且锌总回收率高，操作环境优越，是进行环境综合治理、淘汰落后工艺、改善环境、节能减排、循环经济、提高经济效益的好途径。
[关键词]常压富氧直接浸出；氧压浸出；硫化锌精矿；针铁矿法沉铁；铟回收；DL反应器；高压釜；技术经济[中图分类号]TF813.032.1 [文献标识码]B[文章编号]1672-6103(2009)03-0012-041富氧直接浸出发展过程硫化锌精矿富氧直接浸出技术被普遍认为是锌冶炼的又一次重大技术突破，号称第三代炼锌技术。
富氧直接浸出工艺主要分为两大类；即富氧压力浸出（简称：氧压浸出）和常压富氧浸出。
常压直接浸出工艺简称：DL。
氧压浸出历史较早，工艺也较为成熟，早在上世纪八十年代初，世界上第一个工业化的锌加压浸出装置在加拿大科明科公司特雷尔锌厂试车投产。
后来为了增加产量，在特雷尔建成并投产了一个较大的新型高压釜。
1983年位于加拿大安大略省提明斯市的基德·克里克冶炼厂投产了第二个氧压浸出车间。
1991年第三个氧压浸出车间在德国鲁尔锌公司达特伦冶炼厂建成投产，该厂由于种种原因1994年就停止了氧压浸出车间的生产。
尽管该技术推广不是很快，随后还是有两个厂采用该技术，总之加拿大科明科公司成功运用富氧压力直接浸出工艺，并取得较好的效果，对锌冶炼富氧直接浸出从理论和实践的结合上都作出极大的贡献。
但由于高压釜设备、仪表、控制等原因，使该技术难于推广。
中国科学院化冶所等单位在吸取国外氧压浸出技术的基础上，也曾经花费很大精力开发高压釜，同时在永昌和西和两个锌冶炼厂进行了生产试验，其中冶金集团永昌冶炼厂已投入生产运行。
常压富氧直接浸出是OUTOTEC（原奥托昆普）公司近年来开发的新工艺，应该说常压浸出工艺是在氧压浸出基础上发展起来的新技术，它规避了氧压浸出高压釜设备制作要求高、操作控制难度大等问题，而且同样达到浸出回收率高的目的。
锌的氧压浸出与常压浸出的比较及与常规流程的结合
流程 的热平 衡 ， 原 有 流程 的换 热 流程 须 做 相应 变 换 ；
反应（ ５ ） 是个高耗 氧反应。北京矿冶研究 总院的研
２ ８
湖南有 色金属
在氧 压浸 出 的条 件下 ， 可 以顺 利 溶解 ， 见 下 列 反应 式
（ ４ ） 、 （ ５ ） ：
Ｃｕ Ｆ ｅ Ｓ ２＋ ２Ｈ２ Ｓ Ｏ４ ＋ Ｏ２ ＝ Ｃｕ Ｓ Ｏ４ ＋ Ｆ ｅ Ｓ Ｏ４ ＋ ２ Ｓ＋
１ 氧压与 常压浸 出的工艺化学及部分 共 性 的描 述 ＿ １ ＇ ２
保持浸出反应 的顺利进行 ， 但过 高的铁含量 ， 将导致 锌 随铁渣损 失的量增加 ， 技术 的经济性 明显下降 。
铁 的物相 不 同 ， 对 氧 压 浸 出和 常 压 浸 出 的影 响 不 同。 当铁 的物 相存 在状 态 为 铁 酸锌 、 铁 闪 锌矿 、 磁
黄铁 矿时 ， 铁均 能在 两种 直接 浸 出工 艺 中溶解 ， 加 速 反应 （ １ ） 的进 行 。但 当铁 的物相 为 黄铁矿 （ Ｆ ｅ Ｓ ） 、 黄 铜矿 （ Ｃ ｕ Ｆ ｅ Ｓ ： ） 时， 这两 种矿 物在 常压 浸 出 的条件 下 ， 并 不 溶解 ， 而是 直接 进入 浸 出渣 中 。黄 铁 矿 、 黄 铜矿
第３ Ｏ卷 第 ２期
２ ０ １ ４年 ４月
ＨＵＮＡＮ Ｎ ０ＮＦ Ｅ ＲＲＯＵ Ｓ ＭＥ Ｔ ＡＬ Ｓ
湖 南有 色金 属
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锌的氧压浸 出与常压浸 出的 比较及与常规 流程 的结合
王 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ猛
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、引言二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的原理和技术特点1. 工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是利用氧气在高压条件下与炼锌渣中的金属硫化物或氧化物进行反应，将其中的非金属硫化物和氧化物转化为易溶于酸溶液中的相，以实现渣中金属硫化物和氧化物的选择性萃取。
在这个过程中，需要选择合适的条件和设备，以确保氧气和渣中的目标物质能够充分反应，从而达到理想的处理效果。
2. 技术特点（1）高效处理：氧压浸出炼锌渣处理工艺能够高效处理渣中的金属硫化物和氧化物，将所处理的渣中有对锌有害的成分进行选择性去除，提高原料的质量和加工的效率。
（2）资源利用：该工艺能够有效利用氧气和渣中的目标物质，将渣中的有价值成分综合利用，实现资源的最大化利用。
（3）环保节能：相比传统的渣处理工艺，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有节能环保的优势，可以减少二氧化硫等有害气体的排放，减少对环境的污染。
目前，氧压浸出炼锌渣处理工艺在国内外得到了广泛应用和研究。
各种不同的氧压浸出炼锌渣处理工艺流程和设备也在不断涌现，并且取得了一些研究成果。
在操作条件、设备设计、控制及工艺改进等方面都取得了不同程度的成果。
也存在一些问题亟待解决，如操作条件的优化、设备的改进以及工艺的稳定性等。
1. 工艺技术的优化氧压浸出炼锌渣处理工艺需要进一步深入研究和优化，以实现更高的处理效率和更佳的资源利用率。
包括改进操作条件、设备设计、控制技术等方面的工作。
2. 装备技术的改进氧压浸出炼锌渣处理的装备技术也需要进一步改进，包括反应器的改进、氧气供应系统的改进等，以确保氧气能够充分与渣中的目标物质进行反应。
3. 工艺的应用拓展以氧压浸出炼锌渣处理为代表的浸出技术在其他领域也有着广泛的应用前景，例如其他金属矿渣的处理、废弃物的资源化利用等。
锌精矿常压富氧直接浸出研究
锌精矿常压富氧直接浸出研究乐卫和;朱挺健;衷水平;吴锦让【摘要】采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件.在优化浸出条件下,锌浸出率大于97％,渣含锌约3％;铟浸出率约96％,渣含铟约0.000 4％;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78％.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2012(033)003【总页数】4页(P11-14)【关键词】锌精矿;常压富氧浸出;浸出率;工艺条件【作者】乐卫和;朱挺健;衷水平;吴锦让【作者单位】广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021;广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021;紫金矿业集团股份有限公司,福建上杭 364200;广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021【正文语种】中文【中图分类】TF8430 前言锌的冶炼方法有火法和湿法两大类，目前世界上80%以上的锌均由湿法工艺生产[1]。
这主要得益于湿法炼锌过程稳定,产品质量优良,生产易于自动化和大型化,劳动生产率高以及综合利用好。
但传统湿法炼锌工艺的硫化锌精矿需先行焙烧脱硫，生成少量的硫酸盐以补偿电解和浸出时的硫酸损失，且应尽量减少铁酸锌的生成，这一过程中无论采取何种制酸工艺，都会有部分SO2排放进入大气污染环境;同时焙烧过程各种有害矿物挥发恶化操作环境,影响职业健康,且传统湿法工艺流程长、工序复杂[2-3]。
硫化锌精矿高压氧浸技术的研究始于二十世纪五六十年代,1977年加拿大Sherritt Gordon公司与Cominco公司联合在Trail建立了第一家锌精矿加压酸浸工厂，后来又发展了硫化锌精矿的常压氧浸技术[4-6]。
目前,世界上已有6家工厂使用高压氧浸技术,使用常压氧浸技术的有4家。
相比较常压浸出和加压浸出，尽管加压浸出回收率要比常压浸出高出大约一个百分点,但在同等产量的情况下,常压浸出在常压条件下生产,条件要求低、设备简单、投资成本低、维修费用低,具有良好应用前景[7-8]。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究引言炼锌是一项重要的冶炼活动，其产生的锌渣在传统的处理工艺中，常常存在着低温液相硫化生成的硫化物和氧化物所致的烟尘污染环境的问题。
为了解决这些问题，研究人员提出了氧压浸出炼锌渣处理工艺。
该工艺通过在氧气压力下使用浸出法将含锌物质溶解出来，以达到减少烟尘污染的目的。
本文对氧压浸出炼锌渣处理工艺进行研究分析，以期为相关领域的工程师和研究人员提供参考。
一、氧压浸出炼锌渣处理工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是将含锌的渣浆或渣砂放入浸炼槽中，在一定的氧气压力下进行浸炼，将渣中的锌物质溶解出来。
通常情况下，浸炼的温度和压力会根据具体情况进行调节，以确保锌物质能够充分溶解。
经过浸出后，锌溶液将被分离出来，并进行进一步的处理，得到高纯度的锌金属产品，而浸出后的残渣则会变得无毒、环保。
二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的优势与传统的炼锌渣处理工艺相比，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有如下优势：1. 减少烟尘污染传统的炼锌渣处理工艺中，常常会伴随着燃烧产生的烟尘排放，对环境造成污染。
采用氧压浸出工艺后，炼锌渣的处理中不需要燃烧，因此可以有效减少烟尘排放，降低对环境的影响。
2. 高效回收锌物质采用氧压浸出炼锌渣处理工艺，能够高效地将渣中的锌物质溶解出来，从而提高锌的回收率。
相比传统工艺，氧压浸出工艺可以更充分地利用渣中的资源，降低生产成本。
3. 残渣环保无毒氧压浸出炼锌渣处理工艺可以有效地将渣中的有害物质去除，生成的残渣具有环保无毒的特性。
这对于满足环保标准和规定，减少对环境的影响具有重要意义。
三、氧压浸出炼锌渣处理工艺的工艺参数优化为了确保氧压浸出炼锌渣处理工艺的有效性和稳定性，需要对工艺参数进行优化。
主要包括温度、压力、溶液pH值、浸炼时间等参数的选择。
下面对这些工艺参数进行详细的讨论：1. 温度浸出温度是影响炼锌渣处理效果的重要参数之一。
一般来说，温度的升高有利于提高溶质的扩散速率和溶解度，但是过高的温度也会增加能耗，影响工艺的经济性。
氧压浸出炼锌
氧压浸出炼锌
氧压浸出炼锌是一种先进的锌冶炼工艺，其基本原理是在高压氧气的作用下，将锌浸出剂与含锌物料（多为锌精矿）反应，将锌以液态形式提取出来。
该工艺具有较高的锌提取率和较低的能耗，是目前较为先进的锌冶炼技术之一。
氧压浸出炼锌的工艺流程一般包括原料准备、浸出、沉渣处理和气体回收等步骤。
在原料准备阶段，含锌物料需要进行破碎、磨细和混合等处理，以便更好地与浸出剂进行反应。
在浸出阶段，含锌物料与浸出剂在高压氧气的存在下进行反应，使锌以液态形式进入溶液中。
沉渣处理则是将不能被提取的残渣从浸出液中分离出来，并对其进行处理或利用。
气体回收则是将浸出过程中产生的气体进行回收和利用，以减少环境污染和提高经济效益。
与传统的火法炼锌相比，氧压浸出炼锌具有较低的能耗和较少的固体废弃物产生，同时也能够更好地提取和处理含锌物料中的有价元素。
此外，氧压浸出炼锌工艺具有较高的自动化程度和较低的人工成本，能够提高生产效率和经济效益。
需要注意的是，氧压浸出炼锌工艺需要使用高压氧气，因此需要特别注意安全问题。
同时，该工艺也需要进行严格的环保处理，以减少对环境的影响。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究氧压浸出炼锌渣是一种利用氧化反应将锌渣中的有害杂质转化为无害产物的处理工艺。
在该工艺中，氧气被用作氧化剂，通过控制氧气的供给和温度来实现有害杂质的转化和固定。
炼锌渣是在洗炼和冶炼过程中产生的一种含锌和有害杂质的固体废料。
其中的有害杂质包括硫化物、氧化物、氯化物和重金属等。
由于有害杂质的存在，炼锌渣不能直接回收利用，需要经过特殊处理才能达到环境排放标准或资源回收的要求。
氧压浸出炼锌渣处理工艺利用氧气的氧化性质，将有害杂质转化为无害产物，同时将锌从渣中溶出。
具体处理步骤如下：将炼锌渣经过粉碎、研磨等预处理工序，使其颗粒细小，有利于反应的进行。
然后，将预处理后的炼锌渣与一定比例的酸性介质（如硫酸）混合，形成浸出体系。
浸出体系中的酸性介质可以增加反应速率和转化率，并促进氧化反应的进行。
接下来，将浸出体系加热至一定温度，并将预处理后的氧气注入体系中。
通过增加温度和氧气的供给，促进有害杂质的氧化反应，将其转化为无害产物。
氧化反应的过程中，有害杂质将与氧气发生化学反应，生成相应的氧化产物。
硫化物氧化生成硫酸盐，氧化物生成氧化锌，氯化物生成氯化锌等。
这些氧化产物可以通过沉淀、过滤等方式进行分离和回收。
通过溶出和浸取操作，将浸出体系中的溶出液与锌渣中的可溶性锌分离。
溶出液中的锌金属可以通过电解、浸出等方式得到回收利用，而锌渣中则留下了转化后的无害产物，可以通过固化、填埋等方式进行处置。
氧压浸出炼锌渣处理工艺具有高效、经济、环保等优点。
通过氧化反应，可以将锌渣中的有害杂质转化为无害产物，减少了对环境的影响。
该工艺还可以回收利用锌金属，提高资源利用率。
该工艺在实际应用中仍面临一些问题，如反应条件的控制、产物的分离和回收等方面的技术难题，需要进一步的研究和优化。
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。
当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。
锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。
浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。
锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。
作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。
锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。
锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。
中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。
中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。
酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。
为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。
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常压富氧直接浸出炼锌若贵(中国恩菲工程技术， 100038)[摘要]硫化锌精矿常压富氧直接浸出是目前世界上锌冶炼的新工艺、新技术，它与传统炼辞比少了精矿焙烧和制酸系统，且锌总回收率高，操作环境优越，是进行环境综合治理、淘汰落后工艺、改善环境、节能减排、循环经济、提高经济效益的好途径。
[关键词]常压富氧直接浸出；氧压浸出；硫化锌精矿；针铁矿法沉铁；铟回收；DL反应器；高压釜；技术经济[中图分类号]TF813.032.1 [文献标识码]B[文章编号]1672-6103(2009)03-0012-041富氧直接浸出发展过程硫化锌精矿富氧直接浸出技术被普遍认为是锌冶炼的又一次重大技术突破，号称第三代炼锌技术。
富氧直接浸出工艺主要分为两大类；即富氧压力浸出（简称：氧压浸出）和常压富氧浸出。
常压直接浸出工艺简称：DL。
氧压浸出历史较早，工艺也较为成熟，早在上世纪八十年代初，世界上第一个工业化的锌加压浸出装置在加拿大科明科公司特雷尔锌厂试车投产。
后来为了增加产量，在特雷尔建成并投产了一个较大的新型高压釜。
1983年位于加拿大安大略省提明斯市的基德·克里克冶炼厂投产了第二个氧压浸出车间。
1991年第三个氧压浸出车间在德国鲁尔锌公司达特伦冶炼厂建成投产，该厂由于种种原因1994年就停止了氧压浸出车间的生产。
尽管该技术推广不是很快，随后还是有两个厂采用该技术，总之加拿大科明科公司成功运用富氧压力直接浸出工艺，并取得较好的效果，对锌冶炼富氧直接浸出从理论和实践的结合上都作出极大的贡献。
但由于高压釜设备、仪表、控制等原因，使该技术难于推广。
中国科学院化冶所等单位在吸取国外氧压浸出技术的基础上，也曾经花费很大精力开发高压釜，同时在永昌和西和两个锌冶炼厂进行了生产试验，其中冶金集团永昌冶炼厂已投入生产运行。
常压富氧直接浸出是OUTOTEC（原奥托昆普）公司近年来开发的新工艺，应该说常压浸出工艺是在氧压浸出基础上发展起来的新技术，它规避了氧压浸出高压釜设备制作要求高、操作控制难度大等问题，而且同样达到浸出回收率高的目的。
目前常压富氧浸出和氧压浸出两种工艺流程均有较为成功的锌冶炼厂在生产，且运行状态基本良好。
表1、表2例出两种工艺锌冶炼生产厂。
表1工业化常压富氧直接浸出厂家表2工业化氧压浸出技术厂家2 富氧浸出机理:目前我国以硫化锌精矿为原料的湿法炼锌工艺流程是:培烧-浸出一净化一电解；浸出系统采用黄钾铁矾法和常规浸出渣的高温还原挥发，炼锌流程实质上是湿法和火法的联合过程；只有硫化锌精矿的直接浸出工艺，才是真正全湿法炼锌工艺，完全解决二氧化硫空气污染和浸出渣有价金属高效回收等问题。
富氧浸出工艺发展经历了不同阶段：（1）OUTOTEC转化法工艺即铁酸盐浸出和黄钾铁矾沉淀同时进行，使锌的平均浸出率达99%，总的回收率达97%以上。
该工艺以单质硫的形式回收硫实现产品销售，为锌冶炼厂在扩产过程中规避了回收二氧化硫制酸建设成本高、老厂改造一般用地紧及环境治理等问题，同时也为传统湿法炼锌厂的浸出渣处理提供了一条较佳的途径。
(2）热酸浸出一针铁矿法沉铁浸出（V.M法）V.M法是70年代初首先在工业上开发利用的比利时Vieille Montagne公司的简称，热酸浸出液含有Fe3+20-30g/L和H2SO450g/L。
在这个方法中，加人过量15-20%的锌精矿和90℃的情况下，Fe3+铁离子首先被快速还原成Fe2+的状态，即：2Fe3++ZnS=Zn2++2Fe2++S0其还原率达90%以上，随后在80〜90℃以及相应Fe2状态下中和到pH=2-3，用空气氧化沉淀铁，其反应式：2Fe3++1/2O2+H2O+2ZnO=2FeOOH+2Zn2+(3)联合富氧浸出针铁矿沉淀法随着制氧技术的发展和装置水平的提高，推动V.M法的发展，为提高生产效率，缩短反应时间，针铁矿沉淀过程中使用氧气代替空气。
⑷加压富氧浸出采用高温(145-150℃)和高压（1100-1300kPa），在卧式高压釜或立式高压釜用废电解液、通入氧气，连续地浸出硫化锌精矿。
(5）常压富氧浸出采用高温(95-100℃)和常压（100kPa）,在一组立式搅拌反应器用废电解液并通人氧气连续地浸出硫化锌精矿。
芬兰OUTOTEC公司开发的锌精矿常压富氧浸出技术，以铁作为硫化物反应的催化剂，硫化物中硫在反应中被还原成单质硫。
锌的浸出率高达99%，产渣量少，而且常压富氧浸出技术可以直接用于处理锌浸出渣，大气污染几乎为零，同时取消了挥发窑，减少了流态化焙烧炉台数，相应的解决了焙烧炉及挥发窑的污染问题。
因此选用芬兰OUTOTEC公司开发的常压富氧浸出技术，是株冶实现锌系统技术改造和锌浸出渣资源循环利用的理想选择之一。
株冶不但采用OUTOTEC常压富氧浸出硫化锌精矿技术，而且还搭配处理浸出渣、铟回收、采用针铁矿沉铁等新工艺。
从物理化学的角度看，常压富氧浸出和氧压浸出没有本质区别，只是氧压浸出能够实现反应温度较高、气体分压较大的条件。
常压富氧浸出是在溶液沸点以下进行，相对于氧压浸出反应时间较长。
氧压浸出是在密闭反应容器进行，可使反应温度提高到溶液沸点以上，使氧气在浸出过程中具有较高的分压，让反应在短时间有效进行。
硫化锌氧压浸出工艺与常压富氧浸出均取决于下列反应：ZnS+H2SO4+0.5O2=ZnSO4+H2O+S0如果不存在氧的载体，这个反应就会进行得很慢。
溶解的铁是一种有效的氧载体。
为加速浸出反应进行需要一定浓度的铁，它由铁沉淀物的适当循环来提供。
硫化锌与溶解的硫酸铁反应，生成可溶的硫酸锌以及单质硫，而三价铁被还原成二价铁。
在氧化条件下，二价铁离子被重新氧化成三价铁离子；根据Fe3+和Fe2+含量的分析可测定氧化程比，更准确地说，整个过程应该分解成两个反应：ZnS+Fe2(SO4)3ZnSO4+2FeSO4+S02FeSO4+ H2SO4+0.5O2Fe2(SO4)3+H2O在锌精矿常含有浸出需要的足够量的酸溶铁。
磁黄铁矿(Fe7S8)以及铁闪锌矿[(Zn,Fe)S]中的铁的氧化反应历程与闪锌矿中的锌相类似。
黄铁矿的氧化程度与一些浸出条件有关。
在高温、强氧化条件下，黄铁矿的氧化会产生硫酸根：2FeS2+7.5O2+H2O Fe2(SO4)3+ H2SO42FeS2+7.5O2+4H2O Fe2O3+4H2SO4如果氧气不充足，温度较低，酸浓度较高的话，黄铁矿的氧化可产生单质硫：FeS2+0.5O2+ H2SO4FeSO4+ H2O +S0锌的氧压浸出也可以处理各种各样的物料，包括低品位、高铁硫化锌精矿、铅锌混合矿、铁酸锌渣或联合型锌厂产出的其他锌渣，均可以获得良好的效果。
3 常压与氧压两种直接浸出工艺技术的比较常压富氧直接浸出工艺技术是在氧压浸出基础上发展起来的新技术，其基本反应过程仍基于把氧作为强氧化剂的机理，只是用核心设备的DL反应器取代高压釜反应器，目前已有ODDA和KOKOKOLA两个厂采用该技术进行技术改造，并取得了很好的效果。
3.1 两种直接浸出工艺的对比常压富氧浸出和氧压浸出基本原理没有本质区别，氧压浸出和常压富氧浸出均把锌精矿中的硫化物硫转化成单质硫，而不是转化成二氧化硫，因而能使锌的生产与硫酸的生产脱钩。
在扩产改造，选择最佳技术时，厂家必须比较投资、生产成本、锌回收率、副产品回收率及质量，以及直接浸出工艺与现有工艺的兼容协调。
两种浸出方式产出的溶液中少量杂质元素并没有很大差异，常压富氧浸出液中的铁含量高，需设除铁工序，氧压浸出浸出液中的铁含量低，不需设除铁工序。
氧压浸出渣过滤后产出的单质硫中杂质低于常压富氧浸出产出的单质硫中杂质。
两种方式的浸出液含锌量基本一致。
表3为两种浸出工艺的对比。
表3常压富氧浸出与氧压浸出工艺的对比3.2 两种直接浸出装备的比较常压富氧浸出工艺的产生和发展是在氧压浸出之后。
80年代出现了氧压浸出技术，由于氧压浸出在高温（145-150℃）高压1 100-1 300 kPa条件下酸浸，对于设备材料和控制仪表、操作安全性等条件的要求较高。
90年代，针对氧压浸出的各种问题，出现了直接常压富氧浸出技术,在温度（95-100℃）压力100kPa条件下酸浸，在设备选型、安全可靠性上具有极大的优点。
使得该技术具有了发展推广的可能。
富氧直接浸出分为:常压和氧压，核心技术在设备装置上；氧压浸出主要设备装置为高压釜，分为立式釜和卧式釜；常压浸出主要设备装置为常压立式罐。
3.3 技术经济优缺点比较从技术经济等各方面比较可以确定；常压富氧浸出估算投资比氧压浸出相对要低些，操作控制简单，维修费用稍低，但对硫化锌精矿直接浸出是有选择性，并非所有原料都适宜，蒸汽消耗较高，DL反应器设备庞大，尤其采用底部搅拌要求密封难度较大，OUTOTEC公司控制该技术及关键设备，所以必须引进主要设备，引进费用高；而富氧压力浸出占地面积小，反应速度快，但高压反应器设备要求较高，控制系统要求更严格，建设投资较常压浸出稍高，运行费用也稍高。
株冶原料含F、Cl较高，采用氧压浸出对除F、Cl相对较困难，压力浸出硫易结块，且Ag分散,对回收含Ag锌精矿不利。
况且常压浸出与氧压浸出两者之间的回收率基本相同。
从安全性角度考虑，常压浸出DL反应器基本无危险性。
根据多方比较，株冶设计选用OUTOTEC公司开发的硫化锌精矿常压富氧直接浸出工艺，并要求搭配处理浸出渣、回收铟、针铁矿除铁等技术，实现环境冶理的目标。
氧压浸出系统在正常的操作时，费用稍会低于常压浸出。
表4为富氧直接浸出与氧压浸出工艺的操作费用比较。
表4富氧直接浸出与氧压浸出工艺的操作费用比较氧压浸出系统的年操作费用比常压浸出系统低36万美元，但是氧压浸出系统作业率相对较低，维修费用较高。
另据有关数据资料报道表明，同等规模条件下，氧压浸出系统的建设安装投资费用比常压浸出系统高出75万美元左右，在此就不需赘述。
以上的比较并非绝对客观公正，严格地讲，常压浸出与氧压浸出两种工艺流程各有优缺点，不存在哪种工艺具有绝对地优势，选择何种工艺流程还须根据具体情况综合考虑研究确定。
4 株冶常压浸出特点(应用实例)株冶现有锌冶炼系统生产采用湿法炼锌传统工艺流程，即流态化焙烧—浸出―净液―电解—熔铸，现有锌生产有两个系统，锌I系统设计能力10万t，经过多年的改造，目前实际生产能力17.7万t，锌II系统的设计能力10万t，目前实际生产能力14.3万t。
两个系统的实际产能为32万t左右。
由于现有工艺的浸出强度不高，加上其他方面的一些因素，故株冶的锌生产存在以下一些主要问题：(1)浸出渣量大，吨锌产出的浸出渣达0.9t左右。
浸出渣含锌高，通常在20%〜22%左右。
(2）浸出渣还须采用挥发窑处理，需要很高的能耗及耐火材料消耗。