丹霞冶炼厂氧压浸出炼锌系统的节能措施及效果_骆昌运
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣是一种常用的炼锌废渣处理工艺，本文对该工艺进行了详细研究。
炼锌渣是在炼锌过程中产生的一种废渣，主要含有氧化锌、氧化铁、含铅杂质等。
传统的炼锌废渣处理工艺主要包括酸洗、浸出和电解回收等步骤，但存在废液处理难、资源浪费等问题。
氧压浸出炼锌渣工艺具有操作简单、废液循环利用等优点，在锌冶炼行业得到了广泛应用。
氧压浸出炼锌渣的处理过程主要包括以下几个步骤：首先将炼锌渣经过破碎、磨矿等预处理工艺，得到一定粒度的炼锌渣颗粒；然后将炼锌渣与一定比例的硫酸铜溶液进行混合，使炼锌渣与硫酸铜充分接触；接着将混合物进行加热，并通过喷射氧气进行氧压浸出反应，使炼锌渣中的氧化锌和铅等物质与硫酸铜发生反应，得到溶液；对溶液进行过滤、浓缩和电解等步骤，分离出锌、铜等金属，同时得到再生酸溶液，用于下一轮混合反应。
研究结果表明，氧压浸出炼锌渣工艺可以有效地将炼锌渣中的有价金属得到回收，同时达到了无废液排放的环保要求。
具体而言，通过控制氧气的压力、温度、氧化还原电位等参数，可以实现良好的氧压浸出效果。
硫酸铜的浓度、反应时间等因素也对反应效果有一定的影响。
通过调节这些关键参数，可以最大限度地提高溶液中金属浓度，降低再生酸的消耗和废物产生。
氧压浸出炼锌渣是一种高效、环保的炼锌废渣处理工艺，具有广泛的应用前景。
但是还需要进一步研究和改进，以提高回收率和降低成本，并解决废液处理的问题。
还可以考虑将其他废渣和废液与炼锌渣一起处理，实现多种废物的综合利用，进一步推动炼锌废渣处理技术的发展。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究氧压浸出炼锌渣处理是一种利用化学反应将炼锌渣中的有价金属分离和回收的技术。
该技术在炼锌渣处理中得到广泛应用，使得有价金属的回收率得到了显著提高，并且改善了环境污染问题。
氧压浸出炼锌渣处理的工艺步骤包括：浸出、脱硫、氧化、分离、沉淀和结晶几个步骤。
浸出是将炼锌渣中的有价金属和其他有用物质通过浸出剂提取出来的过程。
浸出剂的选择对于浸出效果至关重要，一般采用酸性浸出剂。
其中，常用的酸性浸出剂有硫酸、盐酸和硝酸等。
通过浸出效果的实验优化和条件改进，可以进一步提高有价金属的回收率。
脱硫是在浸出后，为了避免硫的干扰，在加热的前提下，将炼锌渣中的硫化物转化成为硫酸盐，也可以采用炉外脱硫的方法，以便提高后续的成品质量。
氧化是将浸出后的溶液中有害杂质氧化成为其它化合物，以便于其分离。
常用的氧化剂有亚氨氮、过硫酸钾和过氧化氢等，氧化时需要控制pH值以保证反应的有效性和安全性。
分离是将浸出液中有害物质与有价金属分离开来的过程。
一般采用溶液的萃取、扩散、蒸馏、脱盐等方法进行分离。
实验结果表明，采用萃取和扩散的方法，可使得分离效率高，也便于反应后期的处理。
沉淀是将浸出液中有价金属沉淀至底部，以便于后续的结晶处理。
沉淀剂一般采用氢氧化钠、氨水等，根据有价金属的类型和性质进行选择。
沉淀温度、搅拌条件、反应时间等都影响沉淀的效果，需要根据条件优化以提高效率。
结晶是将沉淀后的物质进行晶体结晶的过程。
选用合适的结晶剂，根据沉淀的成分、物性以及结晶温度、时间等进行考虑。
结晶后需要进行过滤和干燥等后续处理，在多次重复利用后，可以达到对原料的高效利用。
总之，氧压浸出炼锌渣处理工艺在有价金属回收和环境保护方面具有广泛的应用前景，只要在实验室和工业应用中进行不断的改进和优化，就能够实现更加高效、可靠和经济的工艺设计。
锌氧压浸出工艺现状及技术进展
(5) 由于常压氧浸反应压力较低，为了获得高的金属浸出 率，需要消耗更高的氧气量，因此加压氧浸的氧耗低于常压 氧浸。
2.2 Kidd Creek
位于加拿大梯明斯市的Kidd Creek锌厂采用加压浸出与 传统浸出一电解工艺相结合的联合流程。该厂也是在传统湿 法炼锌厂的基础上扩建的。截止到2007年底．全厂金属锌 的生产能力可达到150000 t/a。其中通过氧压浸出工艺产 出的锌占20％以上。
Kidd Creek锌厂氧压浸出系统于1983年建成，安装有l 台ф3.2m×21m的高压釜，由碳钢外壳内衬铅层和耐酸砖制 成。自1990年以来。该系统的处理能力和产率一直在稳步 提高．年最高处理量出现在1993年，达到了33000t/a锌精 矿。
适的买家以期转让，但始终未达成满意效果。直到2008年。 由于生产原料和能源成本过高，生产被迫停止。目前，相关 企业正在对该厂的设备和场地进行评估，根据评估结果进行 合适的投资。
2.4 HBMS
HBMS公司始建于1927年，1930年建成一座锌冶炼厂， 采用焙烧-浸出-电积工艺。20世纪90年代，政府对SO2烟气 和粉尘排放规定更加严格，公司开始寻找高效环保的锌冶炼 方法。1993年7月建成了世界上第一座采用全湿法两段氧压 浸出工艺的锌冶炼厂，完全取代了原有的焙烧-浸出-电积工 艺。一段高压釜为低酸浸出，二段高压釜为高酸浸出。精矿 浆、返酸和铁酸锌渣浸出后液一起加到第一段高压釜进行低 酸浸出。低酸浸出浓密机底流则泵人第二阶段高压釜进行高 酸浸出。两段高压釜结构、操作温度与压力均相同．但二段 浸出酸度较一段浸出高，浓密机溢流液含酸浓度为35～40 g／L。
锌精矿氧压浸出工艺现状及工业应用研究
科技与应用经济与社会发展研究锌精矿氧压浸出工艺现状及工业应用研究深圳市中金岭南有色金属股份有限公司丹霞冶炼厂 邓必冲摘要：在50年代，随着股价的上涨，采用酸加压浸出工艺来处理深谷精矿以及钴钼铜硫化合物的情况，而随着时代的发展，直到50到60年代，采用氧压浸出工艺来处里捡金属硫精矿用以回收钴和钼成为了锌的发展趋势。
直到70年代，加压氧浸出技术被应用于硫化锌精矿的提取过程当中。
到80年代，这一技术得到了更好的发展。
目前来说，硫化锌精矿氧压浸出的发展主要是将氧压浸出改为二段氧压浸出，全程采用锌精矿。
关键词：锌精矿；氧压浸出技术；现状及应用一、前言就目前来说，越来越多的难溶精矿在处理过程当中都会采用两段浸出的技术来进行生产实践。
而锌精矿在进行工业实践的过程当中也越来越多，越多会采用氧压浸出工艺来取得想要的效果。
目前来说，世界上采用氧压浸出工艺来提取的装置已达到４０多种。
而在锌精矿氧压浸出过程当中，采用氧压浸出技术，能够更好地获得锌的浸出效果。
它取消了传统的焙烧浸出工艺，采用两段氧压浸出方式来进行锌的提取。
二、锌精矿氧压浸出工艺的基本概述在进行锌的氧压浸出过程当中，它的主要设备就是高压釜，高压釜在工作的过程当中需要拥有较强的酸溶液，而且在温度上也有一定的要求，需要高温高压，这种设备的构成能够更好地为锌的提取创造条件，这也是该设备的特殊性。
在锌兴矿氧压浸出当中，高压釜作为根本的结构，构造相对复杂。
它主要由立式搅拌装置和舱室隔离装置，检查维护口，碳钢外壳及衬铅，衬砖内衬组成。
为了能够更好地使高压釜在氧压浸出工艺当中，充分发挥自己的作用，在进行设计的过程当中，多采用碳钢材质来作为外壳，这样能够有效地抵挡强酸溶液的腐蚀和高温环境对他的伤害。
内衬铅皮及耐酸砖能够更好地抵御强酸溶液的酸环境。
而高压釜一般情况下为平卧式，这样能够更好地将浸出反应进行彻底。
高压釜的内部搅拌器和其他的部件多采用不锈钢材，或者是特种合金来制造，为了能够更好地提高搅拌过程当中的质量。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、引言二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的原理和技术特点1. 工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是利用氧气在高压条件下与炼锌渣中的金属硫化物或氧化物进行反应，将其中的非金属硫化物和氧化物转化为易溶于酸溶液中的相，以实现渣中金属硫化物和氧化物的选择性萃取。
在这个过程中，需要选择合适的条件和设备，以确保氧气和渣中的目标物质能够充分反应，从而达到理想的处理效果。
2. 技术特点（1）高效处理：氧压浸出炼锌渣处理工艺能够高效处理渣中的金属硫化物和氧化物，将所处理的渣中有对锌有害的成分进行选择性去除，提高原料的质量和加工的效率。
（2）资源利用：该工艺能够有效利用氧气和渣中的目标物质，将渣中的有价值成分综合利用，实现资源的最大化利用。
（3）环保节能：相比传统的渣处理工艺，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有节能环保的优势，可以减少二氧化硫等有害气体的排放，减少对环境的污染。
目前，氧压浸出炼锌渣处理工艺在国内外得到了广泛应用和研究。
各种不同的氧压浸出炼锌渣处理工艺流程和设备也在不断涌现，并且取得了一些研究成果。
在操作条件、设备设计、控制及工艺改进等方面都取得了不同程度的成果。
也存在一些问题亟待解决，如操作条件的优化、设备的改进以及工艺的稳定性等。
1. 工艺技术的优化氧压浸出炼锌渣处理工艺需要进一步深入研究和优化，以实现更高的处理效率和更佳的资源利用率。
包括改进操作条件、设备设计、控制技术等方面的工作。
2. 装备技术的改进氧压浸出炼锌渣处理的装备技术也需要进一步改进，包括反应器的改进、氧气供应系统的改进等，以确保氧气能够充分与渣中的目标物质进行反应。
3. 工艺的应用拓展以氧压浸出炼锌渣处理为代表的浸出技术在其他领域也有着广泛的应用前景，例如其他金属矿渣的处理、废弃物的资源化利用等。
丹霞冶炼厂氧压浸出炼锌系统的节能措施及效果_骆昌运
回转窑及氧化锌处理 锅炉及污水处理 制氧 其他公共系统 小计
3
结束语
丹霞冶炼厂生产系统具有节能的优势， 其优势 来源于节能的工艺、 设备和电气设施等。
檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸 （ 上接第 40 页） （ 4 ） 此厂址附近已有道路和铁路车站， 对外交 通条件好。 本工程采用成熟、 可靠、 先进的生产工艺， 并在 生产过程中均采取了治理措施， 所排各种废气均采 取了治理措施， 一般生产废水排至砂石厂进行洗砂 用水不外排， 含砷固体废渣妥善处置不外排， 产生噪 声的设备也都考虑了减噪措施。 该工程项目的实施后由原来的 8 000 t / a 的白 烟灰经过对其中的有价元素进行回收后， 固体废弃 物减少到 2 805 t / a， 减排量为 64. 5% 。 亦符合国家 对固体废物减量化、 无害化、 资源化的原则。 总之， 本工程采取了有效的污染治理措施 ， 各类 污染物均能做到达标排放和妥善处置， 对周围环境 没有影响。
LUO Changyun Abstract ： The structure， energy saving measures and effects of zinc smelting system with oxygenpressure leaching technology in Danxia Smelter were introduced． Key words： zinc smelting； oxygenpressure leaching； energy saving 为了便于综合回收凡口锌精矿中的镓 、 锗、 银等 有价元素， 丹霞冶炼厂在原有焙烧和回转窑挥发工 序的传统生产工艺的基础上， 首次引进氧压浸出工 ， 艺进行全面技术改造 将生产能力提升到 10 万 t / a 电锌， 并副产硫磺 4. 5 万 t / a、 硫酸 3 万 t / a， 综合回 粗二氧化锗 20 t / a、 银 2. 5 t / a。 整套系 收镓 30 t / a、 统依据功能的需要共设置了精矿仓及磨矿 、 氧压浸 25 出及硫回收、 中和置换、 除铁、 净化、 电解、 熔铸、 m2 沸腾焙烧及制酸子系统、 回转窑无害化处理铁渣 系统、 制氧站、 锅炉房、 污水处理站等 12 个生产子 系统。 2011 年完成了 系统于 2009 年 9 月投料生产， 全年 10 万 t 锌锭的生产目标（ 设计规模） ， 各项技术 经济指标以趋于正常水平， 在硫磺产品未分配能耗 Zn， 的情况下， 全年系统综合能耗 1 118 kgce / t可满 足锌 冶 炼 企 业 单 位 能 耗 限 额 （ 国 标 GB21249 — 2007 ） 先进值的要求（ 不超过 1 200 kgce / t） 。若硫磺 则能耗会更低。 产品分配能耗，
氧压酸浸闪锌矿提高磨矿效率试验
助磨 剂 能 够 强化 粉 磨 ， 虽 然 国 内外 已投 入 了大 量 的研 究工作 ， 但 目前 在 国 内 只有水 泥产 业 广 泛 的 应用 了助磨剂 ， 在 黑色 金属 和有 色金属 的磨 矿 当中 ， 助 磨剂 技术 还不 够 成 熟 。试 验 中用 木 质 素 、 羧 甲基 纤 维 素钠 、 糊 精作 为分 散剂 ， 旨在 调节 矿浆 的流 变学
试验用磨机为 Ｂ Ｊ Ｍ － ２ 型棒式搅拌磨矿机、 Ｈ Ｈ － ２
型数 显恒 温 水浴锅 、 微 型 电动隔 膜泵 、 Ｄ Ｖ － ９ ７数字 式 黏 度计 、 温度 计等 ， 药剂 主要 有 木 质 素 、 羧 甲基 纤 维
素钠、 糊精等。
张仁丙 （ １ ９ ８ ６ 一） ， 男， 硕士研究生 ， ４ ３ ０ ０ ８ １湖北省武汉 市青 山区
经 验公式 Ｄ＝ｉ ｄ ｎ （ 式 中， Ｄ为球径 ； ｉ 为球 径 系数 ； ｄ
Байду номын сангаас
由表 ２可知 ， ５ ｍｍ 刚玉球 的磨 矿效 果要好 于 现 场 所使 用 的锆 球 的 效果 ， 即可用 ５ ｍｍ 刚 玉球 替 换 现 场在 使用 锆球 ， 且 刚玉球 的价 格不 到锆 球 的１ ／ １ ０ ， 可 有效 降低 生产 成本 ， 提 高经济 效益 。
的指标 与设 计指 标存 在较 大差 异 ， 要 提高浸 出率 ， 就 必须提 高 磨矿效 率 。为 此 ， 丹 霞冶 炼 厂 通 过 一 系列 正交试 验 找 到 了最 佳 磨 矿 介 质 尺 寸 和 最 佳 磨 矿 工
性质和矿粒的可流动性 以降低矿浆黏度 ， 促进矿粒 分散 ， 提高后续磨矿效率 引。添加 ３ 种不 同用量的
氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨
10I ndustry development行业发展氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨胡 立（深圳市中金岭南有色金属股份有限公司丹霞冶炼厂，广东 韶关 512300）摘 要：氧压浸出锌冶炼工艺利用锌精矿中的硫化物、硫酸和氧气在一定的温度和氧分压下发生化学反应，生成硫酸盐、单质硫和水；加压浸出在密闭容器内进行，使反应温度提高到溶液沸点以上、氧气在浸出过程中具有较大的分压，让反应在更有效的条件下进行。
相比于传统的湿法炼锌工艺，氧压浸出炼锌冶炼工艺强化反应条件大幅提高锌浸出率，其次可以节约精矿焙烧和二氧化硫回收设施的建设投资，而且得到元素硫易于储存及回收，具有生产效率高、绿色环保的明显优势。
通过锌氧压浸出得到的浸出渣含有55%～60%的单质硫，采用硫回收工艺对浸出渣中的硫进行浮选及熔硫，可实现对浸出渣中硫的回收，得到产品硫磺。
作为整个氧压浸出锌冶炼工艺的核心，硫回收浮选工艺常采用闭式循环回收工艺，即在串联粗选、精选和扫选的工艺支撑下，经过硫回收浮选分离、过滤干燥、熔融热滤、造粒等工艺后，硫磺得以有效回收。
这在硫物质利用的同时，有效地降低了硫物质对周围环境的污染，提升了氧压浸出锌冶炼工艺的经济性、环保性。
关键词：氧压浸出锌冶炼；硫磺；回收浮选；影响因素中图分类号：TD923 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0010-2收稿日期：2020-09作者简介：胡立，男，生于1987年，汉族，湖南浏阳人，本科，重贵金属冶炼工程师，研究方向：有色冶金。
随着人们对生产环境的重视及环保意识的提高，绿色、环保的生产理念越来越深入人心，人们对于化工生产工艺的应用提出了较高要求，在生产实践中选择效率高、效益优及环境友好的化工工艺成为现代工业生产主要要求之一，而随着科技的进步及材料的配套研发，也为新工艺的应用提供很好的硬件支撑。
就锌氧压浸出工艺而言，其属于全湿法炼锌工艺流程，在锌冶炼过程中通过采用密闭的加压釜，直接在釜内加入稀硫酸、氧气及锌精矿，在合适的温度、氧压和反应时间等条件下，该工艺会直接产生硫酸锌溶液，此时矿物中的硫、铅等物质会继续残留在残渣中。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、研究背景炼锌渣是指在锌冶炼过程中产生的含大量铁、铜、铅、硫等杂质金属的残留物质。
这些杂质金属含量高达20-30%以上，本质上是一种复杂的多金属废料。
炼锌渣的处理一直是钢铁、有色冶金等工业部门面临的难题之一。
传统的炼锌渣处理方法主要包括氧气氧化、氨氧化、盐浴渣化等，但这些方法存在处理效率低、能耗高、环境污染等问题。
随着现代工业的发展，提高炼锌渣的资源化利用率已成为一项重要的研究课题。
二、工艺流程氧压浸出是一种将炼锌渣中的有价金属元素通过氧化物在高温、高压条件下转化为水溶性盐的热浸出方法。
具体工艺流程如下：1. 炼锌渣→ 初步破碎→ 磨细3. 混合后的炼锌渣→ 氧压浸出→ 分离4. 分离出的固体废料→ 再次浸出→ 分离→ 最终废渣5. 氧压浸出液→ 还原→ 沉淀→ 过滤→ 粗金属6. 粗金属→ 精炼→ 精细分离→ 纯金属三、工艺优点与传统方法相比，氧压浸出具有以下几点优势：1. 炼锌渣处理效率高。
该方法可以将炼锌渣中的有价金属元素转化为水溶性盐，提高有价金属元素的回收率。
2. 对生态环境友好。
氧压浸出过程中，不需要添加任何化学试剂，产生的废水可以直接排放，不会对周围环境产生污染。
3. 能耗低。
相比其他方法，氧压浸出过程中不需要额外的能源投入，能够有效地利用炼锌渣中的有价金属元素。
4. 工艺操作简单。
该方法操作简单、清洗方便，不需要专业技术人员操作。
四、应用前景氧压浸出炼锌渣处理工艺具有较广泛的应用前景。
在炼锌渣中含有大量的有价金属元素，如铜、铅、锌、银等，这些元素的回收和利用是未来炼锌渣处理工艺的发展趋势。
该方法能够有效地提高炼锌渣中有价金属元素的回收率，同时减少环境污染，具有较高的资源价值和经济效益。
因此，氧压浸出炼锌渣处理工艺将会在未来得到广泛的应用。
锌精矿氧压浸出生产实践分析
擞 抽
二次 取样 时 ，浸 出渣 含锌 与平 均氧 气单耗 的关 系 ，从
图 ４可以看 出 ，随着 氧气 单耗 量 的增加 ，浸 出渣含锌
的量逐 渐 下降 ，但考 虑氧 气过 量 ，高 压釜 排气 量增加
及氧 气成 本 因素 ，氧 气单 耗 控 制在 １７０ ｍ。／ｔ（标 态 ，
下 同 ）。
中金岭 南丹 霞冶 炼 厂采用 二 段逆 流加 压浸 出 系 统 处理 富含 镓锗 的锌 精 矿 ，二 段 逆 流 浸 出 工 艺 流程 图见 图 １。为 实 现 镓 锗 的综 合 回收 ，第 一 段 浸 出反 应 温度 控制 在硫 熔 点 以 下 ，主 要 为 了 降低 溶 液 中硫 酸 浓度 ，还 原 溶 液 中 Ｆｅ抖 ，锌 浸 出 率 ４５％ ～ ５ｏ 。 第二 段 浸 出 在 高 温 高 酸 下进 行 ，保 障 锌 精 矿 中锌 、 镓 、锗 的高效 浸 出 ，是 锌精 矿加 压浸 出技 术 的核 心 。
Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｐｒａｃｔｉｃｅ ｏｆ Ｏｘｙｇｅｎ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｌｅａｃｈｉｎｇ ｏｆ Ｚｉｎｃ Ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ
Ｈ Ｕ Ｄ ｏｎｇ—ｆｅｎｇ， ＬＩＵ Ｘ ｉｎ－ｙｕａｎ （Ｚｈｏｎｇｊｉｎ Ｌｉｎｇｎａｎ Ｄａｎｘｉａ Ｓｍ ｅｌｔｅｒ，Ｓｈａｏｇｕａｎ ５１２３２５，Ｇｕａｎｇｄｏｎｇ，Ｃｈｉｎａ）
摘 要 ：结 合 中金 岭 南 丹 霞 冶 炼 厂 工业 实 践 统 计 数 据 ，通 过 系 统 研 究 温 度 ／压 力 的控 制 、矿 浆 含 锌 量 、氧 气 单 耗 量 等 因 素 与 二 段 浸 出 渣 含 锌 的关 系 ，得 出 目前 生 产 较 为 理想 的 工 艺 条 件 。 关 键 词 ：锌 精 矿 ；氧 压 浸 出 ；指 标 ；渣 含 锌 中 图分 类 号 ：ＴＦ８１３ 文 献 标 志 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１００７—７５４５（２０１８）０３—００１９—０３
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回转窑及氧化锌处理 锅炉及污水处理 制氧 其他公共系统 小计
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丹霞冶炼厂生产系统具有节能的优势， 其优势 来源于节能的工艺、 设备和电气设施等。
檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸檸 （ 上接第 40 页） （ 4 ） 此厂址附近已有道路和铁路车站， 对外交 通条件好。 本工程采用成熟、 可靠、 先进的生产工艺， 并在 生产过程中均采取了治理措施， 所排各种废气均采 取了治理措施， 一般生产废水排至砂石厂进行洗砂 用水不外排， 含砷固体废渣妥善处置不外排， 产生噪 声的设备也都考虑了减噪措施。 该工程项目的实施后由原来的 8 000 t / a 的白 烟灰经过对其中的有价元素进行回收后， 固体废弃 物减少到 2 805 t / a， 减排量为 64. 5% 。 亦符合国家 对固体废物减量化、 无害化、 资源化的原则。 总之， 本工程采取了有效的污染治理措施 ， 各类 污染物均能做到达标排放和妥善处置， 对周围环境 没有影响。
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生产实际效果分析
在上述措施协同作用下， 丹霞冶炼厂在节能降 ， 耗上取得较好为的效果 较常规流程有一定的优势， 具体见表 1 、 表 2。 由表 1 可看出： 采用氧压浸出工艺后， 一方面精 矿中的硫以硫磺产品的形式回收， 硫化物的反应热 无法提供给锌系统， 同时为保证氧压浸出的工况条 件， 需要大量的蒸汽， 致使煤的消耗大幅度提高； 另 一方面精矿中的铅、 银和二氧化硅进入铅银渣副产 品中， 回转窑所处理的渣仅限于针铁矿渣 ， 处理的渣 量大幅度减少， 相应的焦炭消耗也大幅度减少。 二 者冲销后， 氧压浸出工艺在煤炭消耗上节约了 31. 6 kg / tZn。另由于焦炭和煤的价格差异较大， 尽管氧 压浸出工艺在煤耗、 电耗上较高， 但在总的能源费用 Zn。 上节省约 85. 652 元 / t-
1 2 3 4 5 6 7
0. 714 3 0. 971 4 1. 457 1 1. 461 4 1. 229 1. 229
0. 6 元 / kW · h 0. 6 元 / kW · h
· h / tZn， · h 外， 备注： 电力消耗单位为 kW 消耗折标系数单位： 除电力为 kgce / 万 kW 其他为 kgce / kg。
表2
项目 焙烧 湿法工艺 熔铸
氧压浸出同常规流程的电耗差异表
氧压浸出流程工艺单耗 / 常规流程单耗 / （ kW · h · tZn） 11 3 447 128 14 60 431 20 4 302 20 4 048 （ kW · h · tZn） 327 3 367 128 154 60
从表 2 可看出， 氧压浸出工艺在湿法系统较常 规工艺增加了除铁工序， 电耗增加了 80 kW·h / t， 另 由于系统设置制氧站增加电耗 431 kW·h / t， 共增加 了 511 kW·h / t， 尽 管 在 焙 烧 工 艺 上 节 省 了 317 · h / t、 kW 在回转窑及氧化锌处理工序上节省了 140 kW · h / t， · h / tZn。 总体电耗较常规湿法高 254 kW
［ 关键词］ 锌冶炼； 氧压浸出； 节能 ［ 中图分类号］ TF813
Energy Saving Measures and Effects of Zinc Smelting System with Oxygenpressure Leaching Technology in Danxia Smelter
在靠近负荷中心位置， 减少供电网络损耗。 （ 2 ） 采用节能型电器， 包括新型低损耗变压器。 （ 3 ） 采用高、 低压无功功率补偿相结合措施提 高功率因数， 减少无功功率损耗， 提高了输电设施的 供电能力， 改善用电设备的运行条件。比如： 经补偿 后 110 kV 供电侧的功率因数达 0. 98 。
1
1. 1
系统采用的节能措施
采用先进的冶炼工艺 主体湿法系统采用硫化锌精矿氧压浸出工艺，
取消焙烧脱硫过程， 减少了精矿干燥所消耗的煤、 焦 粉和煤气。 丹霞冶炼厂采用旧系统保留的回转窑系统进行 无害化处理针铁矿铁渣， 该工艺尽管能耗偏高， 但相 精矿中的铅和二氧化 对于传统的湿法流程浸出渣， — —铅银渣— — —产 硅均进入氧压浸出渣的浮选尾矿 — 品中， 针铁矿渣总量只有传统工艺浸出渣的 20% ， 可大幅度降低焦炭的消耗。 溶液系统加热采用间接换热， 有利于回收冷凝 水， 降低软化水的处理能耗和水耗的费用 ， 同时可加 大溶液系统消纳废水的能力， 减少污水处理的能耗 。 和成本 高等级的深度净化工艺， 保证了电解的电流效 ， 率 保证电解处于较低电耗状态。 1. 2 采用节能装备 丹霞冶炼厂在系统配置时， 优先考虑节能设备， 降低运行电耗。其中： 磨矿采用了进口的砂磨机， 系统装机功率由最 初磨矿试验的 2 400 kW 减少到 900 kW， 且配套的驱
有色冶金节能 · 12· □工艺节能
丹霞冶炼厂氧压浸出炼锌系统的节能措施及效果
骆昌运
（ 丹霞冶炼厂，广东 韶关 512325 ）
［ 摘 要］ 介绍了丹霞冶炼厂氧压浸出炼锌系统的构成 、 节能措施及效果。 ［ 文献标识码］ B ［ 文章编号］ 1008 － 5122 （ 2012 ） 06 － 0012 － 03
［ 收稿日期］ 2012 － 05 － 29 ［ 作者简介］ 骆昌运（ 1974 —） ， 男， 湖南临武人， 大学本 科， 主任工程师， 主要从事冶金和化工生产技术管理工作 。
2012 年 12 月第 6 期 — —骆昌运 · 13· 丹霞冶炼厂氧压浸出炼锌系统的节能措施及效果 — 动电机采用变频调控， 以满足不同工况要求。 大功率的搅拌设施、 风机 （ 包括制氧、 锅炉房、 焙烧制酸、 回转窑系统 ） 、 溶液输送泵和锅炉给水泵 采用变频启动和调控， 以满足不同工况节能的要求。 采用了高效、 环保的循环流化床技术， 比层燃炉 热效率高 3% 4% ， 有害气体排放浓度远远低于粉 煤炉和层燃炉。 锌电积采用了大极板技术及自动化出装槽、 剥 提高了系统装备水平， 有效的保证了电流 锌片装备， 效率和较低的电积电耗。90 mm 超宽同级距保证了 在 48 h 出板周期内无接触板； 整齐划一的阴、 阳极 板既是机械化出槽、 剥板和平板的前提， 也是减少阴 降低电耗的保证； 大极板的导电头采用 阳极板接触、 爆炸复合焊接技术， 极板内阻降低， 有利于降低电解 的电耗。系统能自动跟踪每个电解槽的电流效率， 便于生产的管理和调整， 保证电流效率、 降低单位产 品的能耗指标。 采用隔膜厢式压滤机过滤， 降低渣中水溶锌的 含量， 提高锌直收率， 相应的降低了能耗。 1. 3 热电联产 为满足系统中压、 低压供热的要求， 丹霞冶炼厂 锅炉系统使用了两台 35 t / h 中温中压双循环流化床 预留抽汽冷凝式汽轮发电机组建设场地。 生 锅炉、 “以热定电 ” 产过程中采用 的生产模式， 大幅度提高 燃煤的利用效率。 1. 4 焙烧制酸系统的节能措施 转化触媒全部采用进口触媒， 其中一段触媒采 ， 。 用低温触媒 有效的降低启动电耗 转化工序的余热经省煤器回收后送焙烧余热锅 炉， 以增大余热锅炉的蒸汽产量。 系统所产蒸汽为低压蒸汽， 就近并入低压供热 蒸汽管网， 以减少锅炉系统的煤耗。 1. 5 电气节能措施 （ 1 ） 10 kV 高压深入负荷中心、 低压配电室均设 （ 4 ） 利用变电站微机综合自动化系统对整个企 通过合理调度， 使用电 业供配电系统实现在线监控， 设备处经济运行状态。 （ 5 ） 照明光源采用发光效率高、 寿命长的金属 卤化物灯及高效节能荧光灯。 （ 6 ） 供配电线路全部采用铜芯电缆、 铜芯导线， 降低线路损耗。 1. 6 提高水的利用率 丹霞冶炼厂根据功能区分布设置了 5 个循环水 系统： 冶炼系统循环水系统、 氧气站循环水系统、 锅 炉烟气净化循环水系统、 制酸冷却水循环系统和合 3 格废水回用水系统。总循环水量为 85 012 m / d， 循 环水率为 95. 1% 。 减少了废水产生量和新水的消 耗。 根据给、 排水的性质， 合理串级使用废水， 有效 如风机冷却水作为冷却循环水的 的降低新水消耗， 补给水、 含酸废水作为渣洗涤水和浮选消泡水 。 1. 7 系统充分考虑错峰用电能力 湿法炼锌系统的能耗主要为电的消耗， 其中电 解工序消耗的电量占总量的 80% ， 为此在设计选型 时 充 分 考 虑 电 解 错 峰 用 电 的 能 力， 错峰幅度达 50% 。尽管此措施无法降低电耗总量， 但可为企业 同时保证了社会供电系统的平稳 ， 节省大量的电费， 节省了社会的总能耗。
LUO Changyun Abstract ： The structure， energy saving measures and effects of zinc smelting system with oxygenpressure leaching technology in Danxia Smelter were introduced． Key words： zinc smelting； oxygenpressure leaching； energy saving 为了便于综合回收凡口锌精矿中的镓 、 锗、 银等 有价元素， 丹霞冶炼厂在原有焙烧和回转窑挥发工 序的传统生产工艺的基础上， 首次引进氧压浸出工 ， 艺进行全面技术改造 将生产能力提升到 10 万 t / a 电锌， 并副产硫磺 4. 5 万 t / a、 硫酸 3 万 t / a， 综合回 粗二氧化锗 20 t / a、 银 2. 5 t / a。 整套系 收镓 30 t / a、 统依据功能的需要共设置了精矿仓及磨矿 、 氧压浸 25 出及硫回收、 中和置换、 除铁、 净化、 电解、 熔铸、 m2 沸腾焙烧及制酸子系统、 回转窑无害化处理铁渣 系统、 制氧站、 锅炉房、 污水处理站等 12 个生产子 系统。 2011 年完成了 系统于 2009 年 9 月投料生产， 全年 10 万 t 锌锭的生产目标（ 设计规模） ， 各项技术 经济指标以趋于正常水平， 在硫磺产品未分配能耗 Zn， 的情况下， 全年系统综合能耗 1 118 kgce / t可满 足锌 冶 炼 企 业 单 位 能 耗 限 额 （ 国 标 GB21249 — 2007 ） 先进值的要求（ 不超过 1 200 kgce / t） 。若硫磺 则能耗会更低。 产品分配能耗，