金属制品磷化防锈技术
金属磷化处理技术
金属磷化处理技术金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。
在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。
本文将用实例来加以说明。
磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。
传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。
硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。
依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。
为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力加快磷化反应。
近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。
在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。
促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。
可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。
在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。
图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。
一,磷化反应机理:1.酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。
不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。
酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。
在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。
在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面:Fe+2H+1+2Ox→Fe+2+2HOx镀锌钢表面:Zn+2H+1+2Ox→Zn+2+2HOx铝表面:Al+3H+1+3Ox→Al+3+3HOx2.磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。
磷化工艺流程
磷化工艺流程
磷化是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐
蚀和增加表面硬度。
磷化工艺流程主要包括准备工作、预处理、磷
化处理、后处理和质量控制等几个步骤。
首先，准备工作是磷化工艺流程的第一步。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证后续磷化处理的效果。
此外，还需要对磷化槽和设备进行
清洗和检查，确保设备的正常运行。
接下来是预处理阶段。
在预处理阶段，需要对金属表面进行酸
洗和除锈处理，以去除表面的氧化层和锈蚀，为磷化处理做好准备。
预处理的质量直接影响到磷化层的附着力和均匀性，因此这一步骤
非常关键。
然后是磷化处理阶段。
在磷化处理阶段，将金属制品浸入含有
磷化剂的磷化槽中，在适当的温度和时间条件下进行磷化处理。
磷
化剂中的磷化物能够与金属表面发生化学反应，生成均匀致密的磷
化层，提高金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
接着是后处理阶段。
在磷化处理完成后，需要对金属制品进行清洗和中和处理，以去除残留的磷化剂和其他杂质，同时对磷化层进行封闭处理，提高其耐腐蚀性能和外观质量。
最后是质量控制阶段。
在整个磷化工艺流程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，包括原材料的检验、工艺参数的监控和磷化层的质量检测等，以确保磷化处理的效果符合要求。
总的来说，磷化工艺流程是一个复杂的工艺过程，需要严格控制每个环节，确保磷化处理的效果和质量。
只有这样，才能为金属制品提供良好的防腐蚀和表面硬度，满足不同行业的需求。
磷化工艺原理
磷化工艺原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊磷化工艺原理，这可真是个有意思的事儿啊！你看啊，磷化就好像是给金属穿上一层特别的“衣服”。
想象一下，金属就像是一个光溜溜的小孩子，而磷化呢，就是给这个小孩子穿上一件既结实又有用的外套。
那这磷化到底是咋回事呢？其实啊，就是通过一系列的化学反应，在金属表面形成一层磷化膜。
这层膜可不简单，它就像是金属的小卫士，能保护金属不被腐蚀，还能增加金属的附着力呢！比如说，咱家里的那些金属制品，时间长了是不是会生锈啊？要是给它们都磷化一下，那可就不一样啦！这磷化膜就像一道坚固的防线，把那些会让金属生锈的坏东西都挡在外面。
那磷化是怎么做到的呢？这就像是一场奇妙的魔法表演。
首先呢，有一些化学药剂就像小精灵一样，跑到金属表面开始跳舞。
它们跳着跳着，就和金属发生了反应，然后就慢慢形成了那层神奇的磷化膜。
而且哦，磷化工艺可不仅仅是为了防锈这么简单。
它还能让金属表面变得更粗糙，这样后续要是想给金属上漆啊什么的，就会粘得更牢。
这就好比是在墙上贴东西，要是墙面很光滑，那可能贴不牢，但是如果墙面有点粗糙，那就能贴得稳稳的啦！你说这磷化工艺是不是很神奇？它就像是一个默默工作的小工匠，在金属的世界里发挥着大作用。
咱再想想，要是没有磷化工艺，那得有多少金属制品用不了多久就坏掉啦？那多可惜呀！所以说呀，磷化工艺真的是太重要啦！它就像是一个隐藏在幕后的英雄，不声不响地为我们的生活提供着保障。
我们每天用到的很多东西，可能都离不开磷化工艺的功劳呢！磷化工艺虽然听起来有点复杂，但其实理解起来也不难呀！只要我们用心去感受，去了解，就会发现它真的很有趣。
所以啊，朋友们，可别小看了磷化工艺哦！它可是在我们的生活中扮演着重要的角色呢！让我们一起为磷化工艺点个赞吧！。
磷化产品工艺
磷化产品工艺磷化是一种常用的表面处理方法，用于改善金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
磷化产品工艺主要包括磷化前的准备工作、磷化工艺的选择以及磷化后的处理。
1. 磷化前的准备工作在进行磷化处理之前，首先需要对金属材料进行准备工作。
这包括清洗金属表面，去除油脂、污垢和氧化物等杂质，以确保磷化剂能够充分与金属表面发生反应。
清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗等。
选择适当的清洗方法可以根据金属材料的特性和表面污染程度来确定。
2. 磷化工艺的选择磷化工艺的选择主要取决于金属材料的种类和要求。
常见的磷化工艺包括锌磷化、锰磷化和镍磷化等。
锌磷化是一种常用的磷化工艺，适用于碳钢、铝合金和镀锌钢等材料。
锌磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能，并能够作为涂装底漆的基础层，提高涂层附着力。
锰磷化适用于高碳钢和合金钢等材料。
锰磷化可以形成一层致密的锰磷化物层，提高金属材料的硬度和耐磨性能。
镍磷化适用于不锈钢和铜合金等材料。
镍磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能和抗磨损性能。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料的特性、使用环境和要求等因素。
不同的磷化工艺有不同的工艺参数和处理时间要求，需要根据具体情况进行调整。
3. 磷化后的处理磷化后的金属材料需要进行后续处理，以提高其性能和表面质量。
常见的后续处理方法包括清洗、中和、封闭和涂装等。
清洗是为了去除磷化产物和残留的磷化剂，以防止其对金属材料产生负面影响。
中和是为了中和磷化产物中的酸性物质，以防止其对环境产生污染。
封闭是为了使磷化层更加牢固和稳定，常用的封闭方法有热油封闭和有机封闭等。
涂装是为了进一步提高磷化层的耐腐蚀性能和美观度，常用的涂装方法有涂漆和电泳涂装等。
通过适当的后续处理，可以进一步改善磷化层的性能和表面质量，使其更加耐久和美观。
总结起来，磷化产品工艺是一种重要的表面处理方法，可以提高金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
在进行磷化处理之前，需要进行准备工作，如清洗金属表面。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料和要求等因素。
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化是两种常见的金属表面处理方法，它们都可以用
于提高金属材料的防锈能力。
首先我们来看硅烷化，硅烷化是利用
硅化合物对金属表面进行化学处理，形成一层硅化合物的保护膜，
从而防止金属表面与空气中的水和氧气发生反应，减少金属的氧化
腐蚀。
硅烷化处理后的金属表面具有良好的耐腐蚀性能，能够在潮
湿或腐蚀性环境中保持较长时间的良好外观和性能。
而磷化是将金属表面处理成磷化层，磷化层可以有效地减少金
属与外界环境的接触，从而减少金属的氧化反应，提高金属的耐腐
蚀性能。
磷化层通常具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地延长金
属的使用寿命，并且可以提高金属表面的润滑性能，降低摩擦系数，减少磨损。
总的来说，硅烷化和磷化都是有效的金属表面处理方法，可以
提高金属材料的防锈能力。
它们可以在不同的工业领域中得到广泛
应用，例如汽车制造、航空航天、建筑等领域，以保护金属制品免
受腐蚀和氧化的影响。
当然，选择何种方法还需要根据具体的金属
材料和使用环境来进行综合考虑和选择。
磷化工工艺流程
磷化工工艺流程
《磷化工工艺流程》
磷化工工艺是一种常见的表面处理方法，用于防止金属制品表面发生锈蚀或腐蚀。
下面将介绍磷化工工艺的一般流程。
首先，需要准备好待处理的金属制品，通常是钢铁制品。
然后，将金属制品进行脱脂处理，以去除表面的油污和杂质。
接着，将金属制品浸入含有磷化剂的溶液中，经过一定的时间和温度控制，使金属表面生成磷化层。
磷化剂的种类和浓度会影响磷化层的厚度和性质。
在磷化完成后，需要对金属制品进行清洗以去除多余的磷化剂和其他杂质。
随后，可以进行后续的涂装、喷漆或其他表面处理工艺，以增强金属制品的耐腐蚀能力和美观度。
磷化工工艺流程中需要注意控制每个环节的时间、温度和浓度，以确保生成的磷化层质量稳定。
同时，废水处理和废气处理也是磷化工工艺中需要重视的环节，确保对环境的影响降到最低。
总的来说，磷化工工艺流程是一种常见的金属制品表面处理方法，通过生成磷化层来增强金属制品的耐腐蚀能力。
正确控制每个步骤，包括脱脂、磷化、清洗和后续处理，是确保磷化工工艺质量的关键。
金属表面防锈处理工艺
金属表面防锈处理工艺
金属表面防锈处理工艺是为了保护金属材料表面免受氧化、腐蚀和锈蚀等侵害而采取的措施。
以下是一些常见的金属表面防锈处理工艺：
1.镀层处理：通过在金属表面形成一层防护层，挡住外界氧
气和水分对金属的侵蚀。
常见的镀层处理包括电镀、热浸镀、电泳涂装等。
2.涂层处理：采用涂覆防护涂料来包裹金属表面，形成一层
阻挡水、氧气和腐蚀物质的屏障。
常见的涂层处理包括涂漆、喷涂、喷粉等。
3.防腐蚀油处理：将特殊的防腐蚀油涂覆在金属表面，形成
一层阻挡氧气和水分的保护膜。
这种防护膜能够延缓金属的氧化和腐蚀。
4.磷化处理：通过将金属表面浸泡在含磷化剂的溶液中，使
金属表面产生化学反应，生成一层磷化膜。
这种磷化膜能够提供一定的防锈性能。
5.电化学处理：通过电化学方法，在金属表面形成一层保护
膜，使金属具有更好的防锈性能。
常见的电化学处理方法包括阳极氧化、阳极保护等。
6.热处理：通过高温处理金属，改变其晶体结构和性能，提
高其抗氧化和抗腐蚀能力。
常见的热处理方法包括淬火、回火、镀锌等。
需要根据具体的金属材料和使用环境来选择适合的防锈处理工艺。
不同的工艺方法在成本、效果和适用范围上可能存在差异，因此需要根据实际情况进行选择和应用。
板件表面预处理之磷化处理
板件表面预处理之磷化处理磷化处理钢铁在含有锌、铁、锰的磷酸盐溶液中，由于金属和溶液的界面上发生化学反应，生成难溶于水的磷酸盐，使钢铁表面形成一层附着良好的保护膜，这种方法称为钢铁磷化。
实现磷化的较常用的方法有浸渍法、喷淋法和涂刷法。
1)浸渍法按工艺流程，将工件顺序地浸入磷化液槽中进行处理。
大件可用吊挂方式，小件用篮框盛装，或用滚筒方式磷化。
设备简单，操作方便，处理温度可以较高。
2)喷淋法按工艺流程，将工件传递到处理工位，在规定时间内，经受磷化液喷淋处理。
设备较复杂，但与浸渍法比较，磷化液浓度可以较低，磷化时间较短。
3)涂刷法用刷子把磷化液涂刷到工件上进行处理，方法最简单，但劳动强度较大。
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防锈作用 磷化技术主要工业用途金属制品磷化防锈技术一．前言金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜，这一工艺过程称之为磷化，所形成的金属磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化技术的发展己有一百多年历史，广泛应用于汽车、军工、电器、机械等各个工业领域。
其主要工业用途： 防锈作用。
钢铁磷化后其表面覆盖一层磷化膜，起到保护钢铁防止生锈的目的，主要是工序间和库存等室内防锈，一般不用于户外防锈。
耐磨、减摩、润滑作用。
磷化膜的特殊晶粒结构和硬度用于齿轮、压缩机、活塞环等运动承载件，起到耐磨、减少摩擦力作用。
磷化膜具有的润滑功能，在拉丝、拉管等冷加工行业广泛应用，用以提高拉丝拉管速度、减少模具损伤。
用于涂漆底层。
作为涂漆底层是磷化的最大工业应用，约占磷化总的工业应用的60-70%。
磷化膜作为涂漆前的底层，提高漆膜附着力和涂漆层的耐腐蚀能力。
选用适当的磷化甚至可使漆膜附着力提高2-3倍，耐腐蚀性提高1-2倍。
在世界范围内金属的表面装饰与保护手段约有三分之二是通过涂装实现的，只要生产条件许可，涂装前都要进行磷化处理。
其它应用。
磷化还可作为其它用途如电绝缘、表面装饰等。
二．磷化基本原理磷化过程包含了化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H 2PO 4)2+8H 2O+H 3PO 4→Me 2Fe(PO 4)2·4H 2O(膜)+Me 3(PO 4)·4H 2O(膜)+7FeHPO 4(沉渣)+8H 2↑ Me 为Mn 、Zn 、Fe 等。
钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由四个步聚组成：a.酸的浸蚀使基体金属表面H +浓度降低Fe – 2e → Fe 2+2H ++2e →2[H] → H 2↑ (1)b.促进剂（氧化剂）加速界面的H +浓度进一步快速降低 [氧化剂]+[H] → [还原产物]+H 2OFe2++[氧化剂] → Fe3++[还原产物] (2)由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+c.磷酸根的多级离解H3PO4 →H2PO4－+H+→HPO42－+2H+→PO43－+3H+ (3)由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终会离解出PO43-。
d.磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数K sp时，就会形成磷酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。
2Zn2++Fe2++2PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2.4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43－+4H2O→Zn3(PO4)2.4H2O↓ (5)磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜。
三．磷化技术的应用1．工业流程预处理磷化前的预处理包括机械法处理和化学法处理，使用量最多的还是化学法处理，化学法预处理主要工序：除油、除锈、表面调整。
预处理的目的是为了清除工件表面的油脂、油污、锈蚀物等，为磷化处理提供洁净活性的金属表面。
预处理包括机械法和化学法两种，用得最多的化学法工序如下：(1)机械法：喷砂、抛丸除油、除锈、除氧化皮有机溶剂清洗除油碱性清洗剂清洗预处理除油、脱脂除锈除氧化皮表面调整活化脱脂 酸性清洗剂清洗（2）化学法 盐酸常温除锈 除锈、除氧化皮 硫酸中温除锈 磷酸除锈 有机酸除锈 草酸表面调 表面调 胶体钛调磷化处理为满足不同的工业要求，在生产应用中采用各式各样的磷化处理技术，磷化处理是工件与化学溶液接触产生化学反应形成磷化膜，依据化学溶液中参与成膜的金属离子的不同而形成不同体系的磷化，如常说的锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相轻铁系六大类，常用磷化体系的一般性能及磷化膜微观结构图谱见表1、图2、图3。
2．磷化处理工业用途非晶相铁系 O 4,MoO 4-Fe 3(PO 4)2·8H 2O, Fe 2O 3非晶相的平面涂漆前打底非晶相铁系Na +(NH 4+),H 2PO 4-,H O 4,MoO 4-Fe 3(PO 4)2·8H 2O, Fe 2O 3 非晶相的平面 涂漆前打底锰系磷化(膜重:16g/m2）锌系磷化(膜重:22g/m2）锌钙系磷化(膜重:8.6g/m2）图2.重型磷化(防锈、润滑、减磨)的SEM图谱(×500)锌系磷化(膜重:2.8g/m2）锌钙系磷化(膜重:3.5g/m2）锌锰镍系磷化(膜重:2.6g/m2）图3.薄型磷化（涂装打底）的SEM图谱(×500)防锈磷化磷化技术的最早期应用就是防锈目的,自从1906年开始应用以来，己经广泛应用了近百年，到目前为止，仍是一项广泛使用的有效技术。
防锈磷化大部分为重型磷化，膜重在5-30g/m2不等。
早期防锈磷化主要是无促进剂型铁系磷化，现行常用的是中温锌系、锰系、锌锰系磷化,以NO3-作为主体促进剂，磷化温度70℃左右，磷化时间5-20分钟。
冷加工润滑磷化,耐磨、减摩磷化在冷加工成形过程中，金属与金属之间的相对摩擦运动，如果没有一层润滑层阻隔，冷加工是难以完成的。
结晶型磷化膜覆盖在金属表面，提供润滑隔层，使得冷加工过程中减少摩擦力，提高模具的使用寿命。
这一技术自从1934年以来，至今仍为一种有效的方法在广泛使用。
润滑型磷化主要是锌系磷化和锌钙系，而锰系磷化几乎不用，这是因为锌系磷化在皂化时与硬脂酸钠反应形成润滑性非常好的硬脂酸钠，以NO3-、NO3-/ NO2-为体系，磷化温度70℃左右，磷化时间5-15分钟。
涂装打底磷化磷化的最大应用领域还是在于涂装打底，对磷化的研究方面，也是主要集中在涂装打底磷化研究，大量的论文、专利等都集中在涂装打底磷化这一方面。
作为涂装前打底用磷化一般是薄型磷化，要求磷化膜细致、密实，膜重不超过4.5g/m2,磷化体系包括锌系、锌锰系、锌钙系、非晶轻铁系等，磷化温度30-70℃（也有极少数不加温），磷化时间1-10分钟。
目前工业领域磷化技术的应用情况见表2。
3．后处理为了充分发挥磷化膜的特性，适当的后处理可显著提高磷化性能。
防锈磷化的后处理非常重要，因为仅靠磷化膜本身的防锈能力是非常有限的，而且盐雾试验只能达到几个小时，一般要进行涂油，最好是防锈油，经过涂油涂脂等后处理，防锈能力可提高甚至几十倍。
冷加工润滑型磷化必须进行皂化后处理，提高磷化膜的润滑性能，皂化可采用：工业肥皂粉、硬脂酸钠、皂化油等。
耐磨减磨磷化是否进行后处理不是十分突出，按常规方法浸油处理，可提高耐磨及防锈性能，也并不严格要求一定要用防锈油。
涂装打底用磷化的后处理一般是铬酸盐封闭处理，可提高整体防腐性10%左右，在世界很多地方考虑环保问题，都取消了后处理，特别是铬酸盐后处理。
现在也有无铬后处理封闭技术，据说可达到铬酸盐效果，但工业应用十分有限。
4．其它有色金属磷化锌及合金的表面处理主要是铬钝化和磷化。
锌及合金的磷化主要是用于涂装打底，增强漆膜附着力。
锌及合金表面处理不宜用强酸强碱处理，否则极易产生过腐蚀。
锌金属比铁活泼，即使在低温下磷化速度很快，往往易形成磷化膜晶粒粗大现象，因此锌及合金磷化时要防止粗化现象。
对于热浸锌的磷化处理比较难，一般不适合进行磷化处理。
铝及合金的磷化处理与钢铁件基本相同，形成晶粒型磷化膜，应用于铝材冷加工和涂装打底，铝及铝合金磷化技术主要是要防止Al3+进入处理液中，Al3+会使磷化液“中毒”，完全不能形成磷化膜，因此在常规钢铁磷化槽液中应加入大量氟化合物，络合Al3+并形成沉淀除去。
四．展望磷化领域的研究发展方向主要是围绕着提高质量、减少环境污染、节省能源这三方面进行，在这三个方面首先考虑的还是提高质量放在首位，同样减少环境污染也非常注意，但可通过随后的治理来实现。
磷化技术及领域发展的三大内容如下：中温致密型磷化提高防锈能力阴极电泳配套性锌锰镍圆柱形密集晶粒磷化技术(1)提高质量三元系磷化高耐碱性磷化技术提高漆膜附着力镀锌板磷化技术无磷清洗剂生物降解表面活性剂后处理技术无残酸腐蚀除锈技术（2）降低污染无铬磷化封闭技术无毒促进剂技术磷化技术无镍无锌磷化技术重型磷化技术（95→60℃）（3）节省能源薄型磷化技术（50→30℃脱脂技术（60→30℃提高质量高温（>95℃）重型磷化的防锈性非常好，应用非常广泛，已成熟应用几十年，现场硫酸铜点滴可达5分钟以上。
而中温60℃磷化，现在一般仅达到2-3分钟点滴，要达到5分钟点滴还有相当一段差距，是目前研究与发展的热点。
对涂装打底磷化而言，提高磷化与涂装层的整体防腐性仍是磷化研究的主要方向。
锌锰镍三元体系磷化已有较大范围内应用，但在表面耐碱性，提高阴极电泳漆或其它漆种的整体防腐性还有发展前景，单独从提高质量角度考虑，含镍磷化仍为提高质量的一种有效途径。
镀锌板在汽车行业以及其它行业的应用越来越多，其防腐性能可以得到显著提高，但漆层的附着力保持方面反而比不上钢板，在腐蚀介质或大气中暴露一段时间后附着力下降，因此关于镀锌板磷化解决漆膜“湿”附着力问题的研究是十分迫切的。
降低污染磷化处理过程产生的污染源主要是：重金属、磷酸盐、表面活性剂、有毒物质等。
脱脂处理中磷酸盐排放水的“肥化”生物耗氧问题、表面活性剂的化学耗氧问题等，都是严重的污染。
现在已研究出无磷脱脂剂，正在研究应用中的生物可降解表面活性剂技术，但成本高，应用还有一定的阻力。
因此，脱脂技术的发展是研究低污染、低成本的清洗技术，应用将日益广泛。
无残酸腐蚀除锈技术、无铬磷化封闭技术都是生产中还没有完全解决的问题。
磷化处理使用的亚硝酸盐，重金属Zn、Ni，磷酸盐都量磷化过程中的污染源。
现有的技术，还不能取代磷酸盐，磷酸盐还将继续使用下去。
已有的不含Zn、Ni的磷化技术，其磷化质量远比不上Zn、Ni磷化。
从发展趋势来看，无Zn、Ni磷化前景可观。
亚硝酸盐是现在使用最方便、最广泛、最有效的磷化促进剂，在相同经济成本下，目前还没有一种物质可代替它并取得相同的促进效果。
亚硝酸盐由于具有致癌性及分解产物氮氧化合物的毒性，其使用量都逐步减少，现在正在研究其替代物。
双氧水是一种理想的无污染促进剂，其副产物是水，没有任何污染问题，并已有极少应用。
未来需要解决的问题是H2O2的稳定性及槽液含量检测与控制，据报道已有一各羟胺有好的促进效果，其副产物是氮气和水，但现阶段工业应用很少。