第七章 生产计划

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3.1 综合生产计划和主生产计划的区别
综合生产计划 1月
24型产量（辆） 28型产量（辆） 总工时 10000 30000 68000 主生产计划
1月 周次 Ｃ型产量（辆） 1 2 1600 3 4 1600 5 6 2400 2月 7 8 2400 9 10 3200 3月 11 12 3200
5
38 24 15 生产批量：80 4月 周 次 1 2 3 20 20 20 23 22 0 7 15 2 0 8 62 80 68
2
5 3 4
需求预计
顾客订货 现有库存量 MPS量 ATP量
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4 20 4 42 0
5 40 0 2 0
5月 周 次 6 7 40 40 0 42 80 80 0 2 0
量是指按独立需求处理的最终产品的数量。

MPS中应当反映出顾客订货与企业需求预测的数量和时间要求等信息

MPS的计划期一定要比最长的产品生产周期长，否则，得到的零部件投
入生产计划不可行。

MPS中决定生产批量和生产时间时，必须考虑资源的约束条件。
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4 生产能力的基本问题
4.1 生产能力的概念 企业的生产运作系统在一定时期内，在先进合理的技术组 织条件下，经过综合平衡后所能生产运作的一定种类产品的最 大数量。
13
方案1 月份 产量 1 1100 2 900 3 1050 4 1050 5 1100 6 1000
与平均需求一致的稳定的生产率 稳定的劳动力水平
预测需求量 900 700 800 1200 1500 1100 月存货 200 200 250 -150 -400 -100 期末库存 200 400 650 500 100 0 1850
新聘
解聘 转包 总成本
0
58850
14480
52576
0
66600
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3 主生产计划(Master Production Schedule ， MPS）
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时 间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来
说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、
型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情 况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什
么、什么时段应该产出，它是独立的需求计划。主生产计
划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的 产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据
，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下的作用。
生产批量：80 期初库存：45 需求预计 顾客订货 现有库存量 2013-7-9 MPS量 1 20 23 22 4月 5月
周 2 20 15 2
次 3 20 8 18
4 20 4
5 40 0
周 6 40 0
次 7 40 0
8 40 0
21
——MPS生产量和生产时间的决定
周 期初库存 需求量 是否缺货 MPS量 期末库存
合计 49600 8000 9000
总成本＝66600元
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=（900-700）/1.6/8 =
16
方案比较
成本
库存持有 工资 超时报酬 方案1
（10个工人）
方案2
（7.6工人加转包）
方案3
（根据需要增减）
9250 49600 0 0 0
0 37696 0 0 0
0 49600 0 8000 9000
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30
1
2
3
4
5
6
月份
12
成本信息
库存持有成本 转包成本 平均工资 加班工资 生产每单位产品的工时 提高生产率的成本（培训和新聘 ） 降低生产率的成本（解聘）
5元/单位/月 10元/单位 5元/小时（40元/日） 7元/小时（8小时以上） 1.6小时/单位 10元/单位
15元/单位
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方案3分析
减产额 基本生产成本 增产额 月份 预测需求量 需求量×1.6×5 外成本 外成本 1 900 7200 — — 2 700 5600 — 3000＝200×15 3 800 6400 1000＝100×10 — 4 1200 9600 4000 — 5 1500 12000 3000 — 6 1100 8800 — 6000
第七章
生产计划
生产计划
综合计划 主生产计划
层次 指标体系 计划制定步骤 体系、核心、思路 计划方法
概念 MPS基本模型
衡量指标 产量平衡问题 增加生产能力的策略
1
生产能力
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1 生产计划的基本问题
1.1 计划的层次
短期计划
作业层
短期计划 工作分配 订货 工作排程 调度 中期计划 销售计划 产品计划与预算 制定雇员、库存、转包策略 分配作业计划
11
日产量 每日需求 41 39 38 57 68 55 40 50 60 70
预测需求
平均需求
平均需求＝50（件/天）
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满足需求的策略
方案1
日产量 70 60
与平均需求一致的稳定的生产率 稳定的劳动力水平 方案2
满足最低需求的稳定的劳动力水平 50 剩余需求转包
40
方案3 改变劳动力水平满足实际需求
生产能力按照参与生产运作活动的固定资产计算
是在一定的技术组织条件下生产运作产品的能力 是一种综合能力
是在一定时期内所生产运作的产品数量
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4.2 最大能力的理解
技术上的最大能力与经济上的最大能力 平 均 单 位 成 本
利用不足 使用过度
A
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产量
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企业计划期内所拥有的全部能够用于生产
1
2 3
45
22 2
-
23
20 20
否
否 是
+
+ +
0
0 80
=
= =
22
2 62
4
5 6 7 8
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62
42 2 42 2
-
20
40 40 40 40
否
否 是 否 是
+
+ + + +
0
0 80 0 80
=
= = = =
42
2 42 2 42
22
期初库存：45 生产批量：80 4月 周次 5月 周次
实际中执 行的经验
2002年实 际完成情况
5年计划调整的 措施方案选择
滚 动 式 计 划
加强和改善 措施
具体计划
2003
比较具体计划
2004 2005
比较粗略计划
2006 2007
绩效分析
2002年实 际执行情况
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2

综合计划
2.1 综合计划的目标
成本最小／利润最大 最大限度地满足顾要求 最小的库存费用
8 40 0 42 80 80
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案 定单序号
例 交货时间（周序号）
定货量（个）
1
2 3 4 期初库存：45
5
38 24 15 生产批量：80
2
5 3 4
4月
周次 1 需求预计 顾客订货 现有库存量 MPS量
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5月
周次 3 20 32 50 80 4 20 4 30 0 5 40 38 -10 0 6 40 0 30 80 7 40 0 -10 0 8 40 0 30 80
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5月 周 4 20 4 42 0 5 40 0 2 0 6 40 0 42 80 次 7 40 0 2 0 8 40 0 42 80 3 20 8 62 80
次
2 20 15 2 0
20 23 22 0
ATP量
7
68
80
80
24
案 定单序号
例 交货时间（周序号）
定货量（个）
1
2 3 4 期初库存：45
600
15000
3.2
主生产计划的制定程序及其约束条件
已授权的综合计划
MPS方案
NO 资源约束条件是否满足 YES 批准MPS
MRP
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3.3
MPS的基本模型
——现有存储量（POH)
I t I t 1 Pt max( F t， C ot ) I t： t 周末的现有库存 Pt： t 周的 MPS 生产量 F t： t 周的预计需求量 C ot ： t 周准备发货的顾客订货 量
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8
2.3
平衡生产能力的思路
改变劳动力数量 忙时加班加点，闲时培训 利用半时职工 利用库存进行调节 转包 改变“自制”还是“外购”的决策
修正供给
修正需求
通过改变价格转移需求 推迟交货
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综合计划中生产能力改变的成本
员工雇佣和解雇成本 兼职员工的工资
方案1分析
所需劳动力 库存持有成本 正常工作报酬 其它成本（超时、聘用）
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50/(8/1.6)=10人 1850×5＝9250元 10人×40元/天×124天＝49600元 0
总成本＝58850元
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方案2：满足最低需求的稳定的劳动力水平 剩余需求转包 公司完成量 转包量 所需劳动力 职工工资 转包成本 38件/天×124天 =4712单位 6200－4712 =1488 单位 38件（最低需求水平）/8/ 1.6 =7.6 人 7.6人×40元/天×124天＝37696 元 10元/件×1488 件＝14880元