难选冶金矿石的提金技术-黄金冶炼技术系列之二
难选金矿石生物提金技术
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟难选金矿石生物提金技术难选金矿主要是指富含砷、碳等杂质成分、或金呈微细粒包体赋存的金矿石。
这类金矿石用常规选矿方法只能获得很低的金浸出率，造成资源的浪费。
据统计，我国金矿资源中近三分之一属于难选冶矿石类型，因此，如何合理利用这部分金矿资源就成为一项现实而紧迫的难题。
国内外对此进行了多种方法的尝试，其中生物提金技术(即细菌预氧化提金工艺)在各种方法中具有投资少、生产成本低、环境污染小、较易操作等优点。
国外这一选金方法发展迅速，目前生产规模已由10 t/d 发展到980 t/d，获得了丰厚的利益回报。
天津地质研究院瞄准这项高新技术，积极引进吸收国外同类技术，经过3 年的研究，建立了生物氧化实验室和生物提金工业试验流程，成功地进行了生物提金的实验室试验和半工业试验，在试验规模和试验指标方面达到国内先进水平，试验设备和流程达到国外90 年代水平。
研究中先后对我国贵州、四川、辽宁等地不同矿石类型的5 个金矿矿石进行了实验室试验，获得金浸出率87.7%～97.2%的结果，在此基础上确定了半工业试验的矿石类型、流程设计和设备选型。
同时还进行了高压釜提金的对比试验。
在对广西某金矿高砷金矿石生物提金半工业试验中，共处理金精矿粉200 kg。
试验结果，金精矿粉经生物氧化6～8 d 后，氰化浸出率达82%～86%，该矿石常规方法氰化浸出率只有6%～8%，采用生物法浸出率提高近80 个百分点。
目前国外生产中一般用w(As)10%以下的金精矿粉，而本次试验中金精矿粉w(As)达15.12%，在试验矿浆中，液相介质含As 的上限可达10～11 g/L，在此环境中，工作菌种仍然保持较高活性。
可以说这次半工业试验为高砷矿石的生物提金提供了范例。
这次半工业试验所获的系统资料为建设生物提金企业提供了技术依据。
依据这些研究成果，天津地质研究院已经建立了一套操作性较强的生物提金技术工。
金矿石提金技术
金矿石提金技术
物理提金主要是靠重力和比重差异进行分离，例如采用重力分选机、中子分选机等设备进行分离。
化学提金则是采用化学方法，通过将金矿石中的金离子还原成金属粒子，再进行沉淀、过滤等步骤提取金。
化学提金的关键是选择合适的还原剂和沉淀剂。
除了物理提金和化学提金，还有一种新型的提金技术——生物浸出法。
这种方法利用微生物的代谢作用将金矿石中的金离子还原成金属粒子，从而实现提金。
生物浸出法是一种环保、高效、低成本的提金技术，具有广阔的应用前景。
总之，金矿石提金技术在金矿开采中具有重要的意义，不同的提金方法适用于不同类型的金矿石，选择合适的提金技术可以提高金矿石的提金率和经济效益。
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难选冶矿黄金冶炼工艺和技术
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难选冶矿黄金冶炼工艺和技术
尚军刚，杨要锋，赵可江
（灵宝黄金股份有限公司黄金冶炼分公司，河南灵宝４７２５００）
【摘要】本文介绍了当前国内外难选冶金矿冶炼工艺、技术和实验研究，对包括目前较为成熟的沸腾
焙烧、两段焙烧、生物预氧化、热压氧化、化学氧化等金精矿预处理工艺进行了比较，并对氰化法工艺、金
代美国的Ｍｃｌａｎｇｈｌｉｎ金矿首先工业投产高压氧化工艺。 三种主要难处理金矿预处理工艺比较如表１
所示。
表１三种难处理矿预处理工艺比较
两段焙烧
细菌氧化
脱硫、砷完全、多元素回收，工艺成熟。两段与热压和焙烧工艺相比，基建投资较低，生产成本也较低，同时
焙烧预处理仍存在的问题有：我国两段焙烧生产操作的复杂程度相对不高；砷最后生成砷酸铁化合物，比生
高温氯化挥发法是利用金银等金属氯化物易挥 发的原理ｐ”。由于硫元素对氯化挥发有影响，金精 矿需要经过沸腾焙烧预处理，所得焙砂与氯化剂混 合造团，采用回转窑高温氯化挥发，冷却烟气回收氯 化金、氯化银等有价金属，南京钢铁厂上世纪九十年 代曾引进日本光合法工艺ｐ“，是典型的高温氯化挥 发回收贵金属工艺流程。
为了提高固液传质效率和生产效率，冶炼厂生 产上很多采用氰化槽浸工艺，强化金浸出的措施有： 富氧浸出、氨氰助浸［２２－２３］等。
氰化浸出贵液中金的回收方法主要有锌粉置换 法和活性炭及树脂矿浆吸附解吸法。
以活性炭材料为基础开发的工艺有碳浆法，即 浸出与吸附分开进行的工艺；碳浸法，即金浸出和活 性炭吸附同时进行的工艺，可减少炭质矿对金的劫 留作用。活性碳表面积巨大，既有物理吸附作用又 有化学吸附作用，价格低廉。活性炭解析液金含量 较高，可采用钢毛电极电解法直接产出金泥。
难选冶金矿石的提金技术-黄金冶炼技术系列之二
难选冶金矿石的提金技术-黄金冶炼技术系列之二转载自谁？..轩难处理金矿石是指用常规的氰化提金方法，金的直接浸出率不高的金矿石，一般为80％以下，典型的难处理矿石直接浸出率仅为10％-30％。
造成难浸的原因主要是微细粒金和包裹金以及矿石中含砷、含碳等有害杂质。
此类矿石需进行预处理才能合理利用，并获得经济效益。
处理的方法较多，有焙烧法、加压氧化法、生物氧化法及其它化学氧化法等。
2.1 焙烧预处理技术焙烧氧化法是较古老的预处理方法，特别是对含硫、含砷较高的矿石，这种方法可以自热平衡，可以回收和，是一种比较理想的方法。
随着技术的进步和市场的需求，此法近年来得到新的发展。
早期使用的有多堂炉焙烧、回转窑焙烧、马弗炉焙烧。
沸腾炉氧化焙烧金矿石始于1947年，两段沸腾炉焙烧、原矿循环沸腾炉焙烧法是近十几年才得到商用。
两段焙烧、循环焙烧以及正在发展的热解--氧化焙烧法、闪速焙烧法、微波焙烧法都以解决环保、降低能耗、提高浸出率和增加焙烧强度为目的。
焙烧氧化法的特点是适应性强，但随着环保要求的提高，废气治理成本提高，此方法受到湿法预处理方法的挑战。
国外采用沸腾炉焙烧的主要厂家有11家，以原矿循环沸腾炉焙烧和两段沸腾炉焙烧为多。
如美国的IBM公司为处理部分包裹金和含有机炭的矿石采用了投资和操作成本最低的两段焙烧法。
我国的湖南某矿和新疆某矿为处理高砷金精矿也采用了焙烧法进行预处理。
2.2 加压氧化预处理技术这种方法是用加压氧化酸浸或用加压碱浸对矿石进行预处理。
先除去矿石中的S、As、Sb 等有害杂质，使金矿物充分暴露，然后用氰化法回收金。
环保的要求和金浸出率的要求，促进了加压氧化法的发展。
1984年此法首先应用于Homestake，Mclanlgh金矿，并从此得到快速发展。
目前国外有代表性的加压氧化厂有11家。
超细磨--低温低压氧化难处理金矿石技术是澳大利亚Dominion矿物公司发展的技术，通过超细磨，矿物表面活性提高，氧化温度、压力降低，反应釜材质、防腐问题变小，是比较有发展前途的。
黄金选矿-提炼技术简介
黄金选矿-提炼技术简介并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。
黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。
（一）破碎与磨矿据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥破碎机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。
中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。
为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。
（二）重选重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。
山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。
河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。
从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。
（三）浮选据调查，我国80%左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。
由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。
通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。
近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。
据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。
黄金提炼技术详解
黄金提炼技术详解目录一、黄金提炼概述 (2)1. 黄金提炼的意义与重要性 (2)2. 黄金提炼技术的发展历程 (3)二、黄金提炼的原料与准备 (5)1. 原料来源及特点 (6)2. 原料的预处理 (7)3. 提炼前的准备工作 (8)三、黄金提炼技术流程 (9)1. 破碎与磨细 (10)2. 溶解与分离 (11)3. 净化处理 (12)4. 沉淀与结晶 (13)四、黄金提炼中的关键技术 (14)1. 溶解技术 (15)2. 分离技术 (16)3. 净化与稳定技术 (17)4. 结晶技术与设备 (18)五、黄金提炼的实践操作 (18)1. 设备选择与使用 (20)2. 操作步骤与注意事项 (21)3. 安全防护措施 (22)六、黄金提炼的质量保障与环保问题 (23)1. 质量标准与检测 (23)2. 环保法规与措施 (25)3. 废物处理与资源回收 (26)七、黄金提炼技术的发展趋势与挑战 (27)1. 技术发展的方向与目标 (29)2. 当前面临的挑战与机遇 (30)3. 未来发展趋势预测 (31)八、黄金提炼案例分析 (33)1. 成功案例分享 (34)2. 问题案例解析及教训总结 (35)九、结语 (36)1. 黄金提炼技术的重要性再强调 (37)2. 对未来黄金提炼技术的展望 (38)一、黄金提炼概述又称为矿石冶炼或金属提取，是一种从含金矿石中提取黄金的过程。
这个过程包括采矿、选矿、破碎、磨矿、浸出、净化和精炼等步骤。
黄金提炼技术的发展历经数百年，从最初的砂金提取到现在的湿法冶炼和火法冶炼，技术不断进步，使得黄金的提取率和纯度不断提高。
在矿石提炼过程中，黄金通常以游离状态存在于矿石中，需要通过物理或化学方法将其与矿石分离。
根据矿石的类型和含金量，提炼过程可能包括破碎、磨矿、浸出、净化和精炼等多个步骤。
黄金提炼技术的进步对于提高黄金产量、降低生产成本和保护环境具有重要意义。
随着科技的发展，黄金提炼技术也在不断创新。
难处理金矿石选冶技术研究报告
难处理金矿石选冶技术研究报告难处理金矿石选冶技术研究报告金属矿石是一种非常重要的资源，其中最重要的就是黄金矿石。
黄金矿石一直以来都是矿藏资源开采中的重要部分，而黄金矿石的选冶技术一直以来都是工程技术领域中的难题。
本文将针对难处理金矿石选冶技术的研究进行探讨，旨在提出改进方案，以期能够更有效地进行黄金矿石的开采和冶炼。
一、难处理金矿石选择的原因难处理金矿石是指黄金矿石的选冶技术所具有的一些难以处理的特点。
主要表现在它的低品位，难以富集，冶炼成本高等方面。
黄金矿石矿石中金的含量很低，难以与其他金矿石混合富集，导致炼制成本很高，难以实现效益。
二、难处理金矿石选冶技术的研究现状目前，针对难处理金矿石选冶技术的研究主要集中在两个方面：一是寻找更好的选矿方法，二是研究先进的冶炼技术。
1.选矿方法研究目前，选矿工艺已经突破了传统的重选、浮选和震选等方法，发展了更多的选矿方法。
其中，包括磁选法、重介质选矿和氧化法等方法。
这些方法优化了难处理金矿石的选矿过程，但由于其工艺步骤多，设备要求较高，技术难度大等原因，难以在实际生产中得到广泛应用。
2.冶炼技术研究针对黄金矿石冶炼难题，研究人员致力于开发出更高效、更环保的冶金技术。
其中，包括氰化法、硫化浸出法和熔化法等技术。
但这些技术亦存在其不足之处，例如采用氰化法容易导致环境污染，采用硫化浸出法时将产生有害废渣、硫酸气体和还原剂损失等问题，因此，其具体应用情况需要根据实际情况而定。
三、改进难处理金矿石选冶技术的路径要改进难处理金矿石选冶技术，首先需要解决其在选矿和冶炼上的难点。
针对这个目标，我们可以在以下几个方向上进行改进：1.选矿方向选用更先进、更环保的选矿工艺，例如重磁浮选方法。
2.冶炼方向开发更高效、更环保的冶炼技术，例如无氰化法。
3.资源利用方向加强资源利用和再处理环节，例如选择回收环节和较高价值的再利用渠道。
结论综上所述，难处理金矿石选冶技术一直都是矿藏资源开采中的难题，其解决之道还需要在选矿、冶炼和资源利用方向上进行改进。
一种从难处理金矿中提金的方法[发明专利]
![一种从难处理金矿中提金的方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/d0b5c8c57375a417876f8f6e.png)
专利名称：一种从难处理金矿中提金的方法专利类型：发明专利
发明人：刘维,彭瀚鑫,罗虹霖
申请号：CN201410533059.7
申请日：20141011
公开号：CN104388980A
公开日：
20150304
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种从难处理金矿中提金的方法，该方法是将难处理金矿、含铅物料和含铁固硫剂混合后，压团、干燥，制得团块；团块与炭还原剂和熔剂混合后，置于炉中熔炼，得到粗铅、铁锍、熔炼渣和烟气产物；所得粗铅通过电解精炼，得到精铅和含金阳极泥，金回收率大于99％，铅回收率大于95％；铁锍经沸腾焙烧后，所得二氧化硫尾气制酸，焙烧所得铁渣作为含铁固硫剂循环利用；熔炼渣经焙烧和磁选分离出磁性铁粉后，残渣作为水泥或建工的高硅配料；熔炼产生的烟气经过除尘回收有价金属后排空；真正实现了资源的综合回收利用，环保经济；该方法操作简单、成本低廉、安全环保，可以工业化大规模生产。
申请人：贵州永鑫冶金科技有限公司
地址：550000 贵州省黔东南苗族侗族自治州台江县经济开发区
国籍：CN
代理机构：长沙市融智专利事务所
代理人：魏娟
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难选冶金矿石的提金技术-黄金冶炼技术系列之二
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难处理金矿石是指用常规的氰化提金方法，金的直接浸出率不高的金矿石，一般为80％以下，典型的难处理矿石直接浸出率仅为10％-30％。
造成难浸的原因主要是微细粒金和包裹金以及矿石中含砷、含碳等有害杂质。
此类矿石需进行预处理才能合理利用，并获得经济效益。
处理的方法较多，有焙烧法、加压氧化法、生物氧化法及其它化学氧化法等。
2.1 焙烧预处理技术
焙烧氧化法是较古老的预处理方法，特别是对含硫、含砷较高的矿石，这种方法可以自热平衡，可以回收和，是一种比较理想的方法。
随着技术的进步和市场的需求，此法近年来得到新的发展。
早期使用的有多堂炉焙烧、回转窑焙烧、马弗炉焙烧。
沸腾炉氧化焙烧金矿石始于1947年，两段沸腾炉焙烧、原矿循环沸腾炉焙烧法是近十几年才得到商用。
两段焙烧、循环焙烧以及正在发展的热解--氧化焙烧法、闪速焙烧法、微波焙烧法都以解决环保、降低能耗、提高浸出率和增加焙烧强度为目的。
焙烧氧化法的特点是适应性强，但随着环保要求的提高，废气治理成本提高，此方法受到湿法预处理方法的挑战。
国外采用沸腾炉焙烧的主要厂家有11家，以原矿循环沸腾炉焙烧和两段沸腾炉焙烧为多。
如美国的IBM公司为处理部分包裹金和含有机炭的矿石采用了投资和操作成本最低的两段焙烧法。
我国的湖南某矿和新疆某矿为处理高砷金精矿也采用了焙烧法进行预处理。
2.2 加压氧化预处理技术
这种方法是用加压氧化酸浸或用加压碱浸对矿石进行预处理。
先除去矿石中的S、As、Sb 等有害杂质，使金矿物充分暴露，然后用氰化法回收金。
环保的要求和金浸出率的要求，促进了加压氧化法的发展。
1984年此法首先应用于Homestake，Mclanlgh金矿，并从此得到快速发展。
目前国外有代表性的加压氧化厂有11家。
超细磨--低温低压氧化难处理金矿石技术是澳大利亚Dominion矿物公司发展的技术，通过超细磨，矿物表面活性提高，氧化温度、压力降低，反应釜材质、防腐问题变小，是比较有发展前途的。
2.3 生物氧化预处理技术
生物氧化预处理是利用细菌可以氧化浸出硫、砷、铁等元素的机理，从而使包裹的金暴露出来，以便为下一步用氰化法提金创造条件。
生物氧化技术应用于黄金工业生产解决难处理金矿石，预氧化提金是90年代迅速发展起来的环保型高新技术。
目前在国际上已有六家生物氧化--氰化提金厂在正常生产，生产规模已
从40吨／日发展到960吨／日，金的浸出指标达到90％-95％，与之相配套的各项技术，如工艺控制、在线检测、设备结构、材料等都在不断完善和优化。
生产实践证明，该工艺用于处理难浸金矿石提金是有效的，不仅经济效益可观，且环境效益、社会效益显著，展示出良好的工业发展前景。
我国细菌氧化-氰化提金工艺研究近几年发展较快，长春黄金研究院做了大量的试验研究工作。
以典型的凤城难处理金矿石为重点进行了系统研究。
在菌种选育、工艺流程、技术指标、设备研制等方面取得了突破性进展。
金浸出率达95.02％，比常规氰化提高了91.61％，获得了十分理想的技术经济指标。
1999年已完成小型试验研究和扩大试验，并通过了技术成果鉴定。
我国目前已有两家生物氧化--氰化提金厂投产。
2.4 化学氧化法预处理技术
2.4.1 硝酸氧化法
硝酸氧化法是用硝酸作为介质，在常压下把空气中的氧带入矿浆并氧化黄铁矿和砷黄铁矿。
氧化后的产物NO2和水生成硝酸再返回使用。
据报道，加拿大已成功地进行了小型连续试验，并着手建设半工业试验厂，用该法来处理砷黄铁矿含金的难浸矿石。
2.4.2 电化学氧化法
电化学氧化法是利用电极反应氧化黄铁矿和砷黄铁矿。
电化学氧化法对于黄铁矿和砷黄铁矿的氧化产物与加压氧化、细菌氧化基本一样，是使矿物生成砷酸铁、硫酸铁等物质从而解离金。
同其它方法相比，此法不带来大气污染，不存在高压问题，同时氧化速度较快。
因此，电化学氧化法的研究受到重视。
俄罗斯已进行了500公斤／批规模的电化学预处理扩大试验。
澳大利亚也进行了砷黄铁矿电化学氧化试验研究。