列管式换热器自控设计 论文
列管式换热器的自动控制方案pid
列管式换热器的自动控制方案pid摘要：一、列管式换热器简介1.列管式换热器的工作原理2.列管式换热器的主要应用领域二、PID 自动控制原理1.PID 控制器的基本原理2.PID 控制器的参数调节3.PID 控制器在列管式换热器中的应用优势三、列管式换热器的PID 自动控制方案1.温度控制方案2.压力控制方案3.流速控制方案4.节能优化方案四、PID 自动控制方案的实施与优化1.系统硬件的选型与安装2.控制参数的整定与优化3.自动控制方案的运行维护五、总结1.PID 自动控制方案在列管式换热器中的重要性2.我国在列管式换热器自动控制技术的发展趋势正文：列管式换热器作为一种高效节能的热交换设备，广泛应用于化工、石油、冶金、船舶等领域。
其工作原理主要是通过内部的列管实现两种流体的热量传递，达到加热或冷却的目的。
然而，在实际运行过程中，列管式换热器的温度、压力、流速等参数会受到诸多因素的影响，导致设备性能不稳定。
因此，采用PID 自动控制技术对列管式换热器进行控制，成为提高设备运行效率和安全性的关键。
PID 控制器是一种基于比例- 积分- 微分（PID）原理的闭环控制系统，主要通过调节比例（P）、积分（I）和微分（D）三个环节的参数，实现对被控对象的稳定控制。
在列管式换热器中，PID 控制器主要对温度、压力、流速等关键参数进行实时监测和调节，保证设备在最佳工况下运行。
为了实现列管式换热器的自动化控制，需要制定针对性的PID 自动控制方案。
首先，根据设备的工作特点和工艺要求，选择合适的温度、压力、流速等控制模式。
例如，在高温高压的工况下，可采用压力控制方案；而在低温低压的工况下，可采用温度控制方案。
其次，通过调整PID 控制器的参数，实现对设备的精确控制。
最后，结合设备运行的实际情况，对自动控制方案进行优化，提高系统的稳定性和可靠性。
在实施PID 自动控制方案的过程中，需要注意以下几个方面：一是选择适合的硬件设备，如PID 控制器、传感器、执行器等；二是对控制参数进行整定和优化，以保证系统具有良好的响应速度和调节精度；三是定期对自动控制方案进行运行维护，以确保设备安全、稳定地运行。
列管式换热器设计
酒泉职业技术学院毕业设计（论文）2013 级石油化工生产技术专业题目：列管式换热器设计毕业时间： 2015年7月学生姓名：陈泽功刘升衡李侠虎指导教师：王钰班级： 13级石化（3）班2015 年 4月20日酒泉职业技术学院 2013 届各专业毕业论文（设计）成绩评定表答辩小组评价意见及评分成绩：签字（盖章）年月日教学系毕业实践环节指导小组意见签字（盖章）年月日学院毕业实践环节指导委员会审核意见签字（盖章）年月日一、列管式换热器计任务书某生产过程中，需用循环冷却水将有机料液从102℃冷却至40℃。
已知有机料液的流量为2.23×104 kg/h，循环冷却水入口温度为30℃，出口温度为40℃，并要求管程压降与壳程压降均不大于60kPa，试设计一台列管换热器，完成该生产任务。
已知：有机料液在71℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）密度定压比热容℃热导率℃粘度循环水在35℃下的物性数据：密度定压比热容K热导率K粘度二、确定设计方案（1）选择换热器的类型（2）两流体温的变化情况：热流体进口温度102℃出口温度40℃；冷流体进口温度30℃，出口温度为40℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器。
（3）管程安排从两物流的操作压力看，应使有机料液走管程，循环冷却水走壳程。
但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下降，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程。
三、确定物性数据定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。
故壳程混和气体的定性温度为T= =71℃管程流体的定性温度为t=℃根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。
对有机料液来说，最可靠的无形数据是实测值。
若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据。
课程设计,列管式换热器设计
设计（论文）题目：列管式换热器的设计目录1 前言 (3)2 设计任务及操作条件 (3)3 列管式换热器的工艺设计 (3)换热器设计方案的确定 (3)物性数据的确定 (4)平均温差的计算 (4)传热总系数Ｋ的确定 (4)传热面积A的确定 (6)主要工艺尺寸的确定 (6)管子的选用 (6)管子总数n和管程数Np的确定 (6)校核平均温度差 t m及壳程数Ns (7)传热管排列和分程方法 (7)壳体内径 (7)折流板······························· (7)核算换热器传热能力及流体阻力 (7)热量核算 (7)换热器压降校核 (9)4 列管式换热器机械设计 (10)壳体壁厚的计算 (10)换热器封头选择 (10)其他部件 (11)5 课程设计评价 (11)可靠性评价 (11)个人感想 (11)6 参考文献 (11)附表换热器主要结构尺寸和计算结果 (12)1 前言换热器（英语翻译：heat exchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。
在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛。
换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。
列管式换热器工业上使用最广泛的一种换热设备。
其优点是单位体积的传热面积、处理能力和操作弹性大，适应能力强，尤其在高温、高压和大型装置中采用更为普遍。
列管式换热器主要有以下几个类型：固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器等。
列管式换热器的设计.doc
列管式换热器的设计列管式换热器的应用已有很悠久的历史。
现在，它被当作一种传统的标准换热设备在很多工业部门中大量使用，尤其在化工、石油、能源设备等部门所使用的换热设备中，列管式换热器仍处于主导地位。
同时板式换热器也已成为高效、紧凑的换热设备，大量地应用于工业中。
为此本章对这两类换热器的工艺设计进行介绍。
列管式换热器的设计资料较完善，已有系列化标准。
目前我国列管式换热器的设计、制造、检验、验收按“钢制管壳式(即列管式)换热器”(GB151)标准执行。
列管式换热器的设计和分析包括热力设计、流动设计、结构设计以及强度设计。
其中以热力设计最为重要。
不仅在设计一台新的换热器时需要进行热力设计，而且对于已生产出来的，甚至已投人使用的换热器在检验它是否满足使用要求对，均需进行这方面的工作。
热力设计指的是根据使用单位提出的基本要求，合理地选择运行参数，并根据传热学的知识进行传热计算。
流动设计主要是计算压降，其目的就是为换热器的辅助设备——例如泵的选择做准备。
当然，热力设计和流动设计两者是密切关联的，特别是进行热力计算时常需从流动设计中获取某些参数。
结构设计指的是根据传热面积的大小计算其主要零部件的尺寸，例如管子的直径、长度、根数、壳体的直径、折流板的长度和数目、隔板的数目及布置以及连接管的尺寸，等等。
在某些情况下还需对换热器的主要零部件——特别是受压部件做应力计算，并校核其强度。
对于在高温高压下工作的换热器，更不能忽视这方面的工作。
这是保证安全生产的前提。
在做强度计算时，应尽量采用国产的标准材料和部件，根据我国压力容器安全技术规定进行计算或校核(该部分内容属设备计算，此处从略)。
列管式换热器的工艺设计主要包括以下内容：①根据换热任务和有关要求确定设计方案；②初步确定换热器的结构和尺寸；③核算换热器的传热面积和流体阻力；④确定换热器的工艺结构。
1.1设计方案的确定1.1.1换热器类型的选择（1）固定管板式换热器这类换热器如图2-1(a)所示。
列管式换热器结构设计毕业设计论文
列管式换热器结构设计毕业设计论文第一章换热器概述过程设备在生产技术领域中的应用十分广泛，是在化工、炼油、轻工、交通、食品、制药、冶金、纺织、城建、海洋工程等传统部门所必需的关键设备，而换热设备则是广泛使用的一种通用的过程设备。
在化工厂中，换热设备的投资约占总投资的10%～20%；在炼油厂，约占总投资的35%～40%。
1.1 换热器的应用在工业生产中，换热器的主要作用是将能量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，是流体温度达到工艺流程规定的指标，以满足工艺流程上的需要。
此外，换热器也是回收余热、废热特别是低位热能的有效装置。
例如，高炉炉气（约1500℃）的余热，通过余热锅炉可生产压力蒸汽，作为供汽、供热等的辅助能源，从而提高热能的总利用率，降低燃料消耗，提高工业生产经济效益。
随着我国工业的不断发展，对能源利用、开发和节约的要求不断提高，因而对换热器的要求也日益加强。
换热器的设计、制造、结构改进及传热极力的研究十分活跃，一些新型高效换热器相继面世。
1.2 换热器的主要分类在工业生产中，由于用途、工作条件和物料特性的不同，出现了不同形式和结构的换热器。
1.2.1 换热器的分类及特点按照传热方式的不同，换热器可分为三类：1.直接接触式换热器又称混合式换热器，它是利用冷、热流体直接接触与混合的作用进行热量的交换。
这类换热器的结构简单、价格便宜，常做成塔状，但仅适用于工艺上允许两种流体混合的场合。
2.蓄热式换热器在这类换热器中，热量传递是通过格子砖或填料等蓄热体来完成的。
首先让热流体通过，把热量积蓄在蓄热体中，然后再让冷流体通过，把热量带走。
由于两种流体交变转换输入，因此不可避免地存在着一小部分流体相互掺和的现象，造成流体的“污染”。
蓄热式换热器结构紧凑、价格便宜，单位体积传热面比较大，故较适合用于气--气热交换的场合。
3.间壁式换热器这是工业中最为广泛使用的一类换热器。
冷、热流体被一固体壁面隔开，通过壁面进行传热。
列管式换热器的自动控制方案pid
列管式换热器的自动控制方案pid
摘要：
1.列管式换热器的概述
2.自动控制方案pid 的简介
3.列管式换热器自动控制方案pid 的具体实现
4.列管式换热器自动控制方案pid 的优势和应用
5.列管式换热器自动控制方案pid 的常见故障和解决方法
正文：
列管式换热器是一种在化工及酒精生产上应用最广的换热器，它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。
列管式换热器自动控制方案pid 是针对换热器温度控制而设计的一种算法，它通过控制换热器的温度来保证换热效率和稳定性。
自动控制方案pid，即比例- 积分- 微分控制方案，是一种常见的温度控制算法。
在列管式换热器中，自动控制方案pid 的具体实现是通过控制换热器的热交换介质流量和温度来实现的。
这种控制方案可以克服现有技术中换热介质切换、手动控制、换热效率低等问题，提高换热器的控制精度和响应速度。
列管式换热器自动控制方案pid 的优势在于，它能够实现换热器的自动控制，提高换热器的控制精度和稳定性，减少人工操作和故障率。
此外，它还能够提高换热效率，降低能耗，节约成本。
因此，列管式换热器自动控制方案pid 在化工、医药等领域的应用非常广泛。
然而，列管式换热器自动控制方案pid 也存在一些常见故障，如内漏、温度不稳定等。
这些故障通常是由腐蚀、磨损、焊口开裂等原因引起的。
对于这些问题，可以通过定期检查和维护、采用高质量的材料和制造工艺等方式来解决。
综上所述，列管式换热器自动控制方案pid 是一种有效的温度控制方法，它能够提高换热器的控制精度和稳定性，提高换热效率，降低能耗，节约成本。
列管式换热器的工艺设计毕业论文
第二章列管式换热器的工艺设计第一节概述换热器是石油、化工、轻工等行业的常用设备，在工艺流程中起到为化学反应过程和物理操作过程创造必要条件、提高热量综合利用和回收余热的作用。
在化工建设投资中，换热器约占总投资的11％。
在炼油厂的常、减压蒸馏装置中，换热器约占总投资的20%。
若按工艺设备重量统计，换热器在石油化工装置中约占40%左右，由此可见换热设备在化工设备中的地位。
工业换热器的种类繁多，其中以列管式技术最为成熟，同时具有适用范围广、耐压性能好、便于强化传热等优点，故迄今为止仍以列管式换热器占绝大多数。
本章就列管式换热器的工艺设计问题进行介绍。
一、列管式换热器的结构类型列管式换热器又称管壳式换热器，是一种通用标准换热设备。
虽然在换热效率、紧凑性、材料消耗等方面不及新型换热器，但由于其具有结构简单、牢固耐用、适应性强、操作弹性大等优点，故在石化、轻工等行业工业换热设备中仍占主导地位。
列管式换热器根据结构特点分为以下几种。
（一）固定管板式换热器固定管板式换热器结构如图2-1所示。
其结构特点是两块管板分别焊接于壳体的两端，管束两端固定在管板上，具有结构简单、紧凑，造价低等优点。
缺点是：（1）除非割开管板壳程无法清洗；（2）当壳体与换热管的温差较大时（一般以50℃为限），因壳体与换热管的热膨胀性差异导致的温差应力（又称热应力）具有破坏性，需在壳体上设置膨胀节（又称热补偿圈），但壳程压力对膨胀节强度及伸缩均有影响，一般不建议采用。
因此，其适用于壳方流体洁净且不易结垢、两流体温差不大或温差虽大但壳程压力不高的场合。
图2-1固定管板式换热器(立式)1－折流挡板；2－管束；3－壳体；4－封头；5－接管；6－管板；7－悬挂式支座（二）浮头式换热器浮头式换热器结构如图2-2所示。
其结构特点是换热器一端管板用法兰与壳体固定，另一端管板用一内封头封住管程流体并可在壳体内沿轴向自由伸缩，故称该端为浮头。
优点是管束可以从壳体中抽出，便于清洗管间；管束的膨胀不受壳体的约束，因而壳体与管束之间不会产生温差应力，也即具有自热补偿功能。
列管式换热器的换热方式和在工业中的应用毕业论文
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第一章列管式热器的介绍. (3)一、列管式热器的系列标准 (3)二、列管式热器的特点和结构 (4)第二章列管式换热器换热的原理和清洗 (5)一、列管式换热器换热的原理 (5)二、列管式换热器的清洗 (5)第三章列管式换热器的应用范围 (5)第四章列管式热器在使用中渗漏的原因和解决的办法 (7)参考文献 (8)第一章列管式热器的介绍列管式换热器是一种通用的标准换热设备。
它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。
由于金属材料的热导率大，所需材质，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。
它是通过管子壁面进行传热的，列管式换热器根据结构特点可分：固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式换热器这四种，一、列管式热器的结构和系列标准列管式换热器由壳体、管束、管板、折流挡板和封头组成。
一种流体在管内流动，其行程称为管程；另一种流体在管外流动，其行程称为壳程。
管束的壁面即为传热面。
（1）列管式换热器的参数有：1、换热面积ＳＮ2、公称直径DN3、公称压力PN4、换热管规定5、换热管长度L6、管子数量n7、管程数Np（2）型号的表示方法列管式换热器型号表示方法：BEM273-1.0-7.7-3.0/25-1│ │ │ │ ││└──流程数为1│ │ │ │ │└───换热管尺寸Φ25mm│ │ │ │ └────换热管管长3000mm│ │ │ └──────换热器传热面积7.7m2│ │ └────────设计压力1.0MPa│ └──────────壳体直径Φ273mm└───────────换热器结构型式(BEM为固定管板式)二列管式热器的特点和构造2、列管式换热器的特点列管式换热器的特点是壳体和管板直接焊接，结构简单、紧凑。
在同样的壳体直径内，排管较多。
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图2-2 列管式换热器设计尺寸图
3.2 原油出口温度控制方案
为了控制列管式换热器出口处的温度，系统对出口处温度采用的是温度的串级控制。出口温度经过温度变送器进行温度变送至温度显示控制器TIC121，TIC121再经与流量显示控制器FIC112串级，形成温度—流量串级控制，最后由流量显示控制器FIC112输出控制信号作用于流量控制阀FV112，调节饱和蒸汽的流量，来达到稳定加热原油的目的。
第5章 仪表选型
5.1 输入输出点数
对于一个过程控制系统来说，总有一定数量的输入点数和输出点数，并且输入和输出分为模拟量输入输出和数字量（开关量）输入输出，并且输入输出点数根据设计方案的不同而不同。根据本系统选择的控制方案，系统的输入输出点数如表5-1所示。
表5-1I/O点表
I/O点表
序号
名称
位号
I/O点类型
大部分的温度检测采用温度变送器，如果单纯采用温度控制得系统的控制质量将不会得到改善。因此换热器的控制系统中，采用温度-压力的串级控制系统。其中，温度为主回路，压力为副回路。控制系统方框图如图3-1所示：
图3-1原油出口温度串级控制方框图
上图为列管式换热器的温度串级控制系统方框图。由于系统中工艺要求是控制原油加热出口温度，温度控制器为主控制器。压力控制器为副控制器，温度控制器的输出是压力控制器的给定。串级控制系统比单回路系统响应速度更快，有更强的控制作用和更好的鲁棒特性，能明显的改善控制品质。
周安排
设 计 内 容
设计时间
第一阶段
熟悉工艺流程，查找相关资料，根据工艺要求，确定自控方案；绘制工艺控制流程图。进行仪表选型及调节阀计算；绘制单回路图。绘制仪表接线端子图；供电系统图，填写自控设备相应表格。
2009.12.21～2009.12.31
第二阶段
完成并提交课程设计说明书及相关电子文档。课程设计答辩。
在不同温度的流体间传递热能的装置称为热交换器，简称为换热器。在换热器重至少要有两种温度不同的流体，一种流体温度较高，放出热量；另一种流体则温度较低，是需要加热的流体，在工艺流程中吸收热量。
在化工、石油、动力、制冷和食品等行业中广泛使用各种换热器，它们也是这些行业的通用设备，并占有十分重要的地位。
随着换热器在工业生产中的地位和作用不同，换热器的类型也多种多样，不同类型的换热器也各有优缺点，性能各异。列管式换热器是最典型的管壳式换热器，它在工业上的应用有着悠久的历史，而且至今仍在所有换热器中占主导地位。
吉林化工学院信息与控制工程学院专业综合设计说明书
列管式换热器自控设计说明书
学生学号：08510323
学生姓名：
专业班级：自动0803
指导教师：
职称：副教授
起止日期：2011.08.29～2011.09.16
吉林化工学院
Jilin Institute of Chemical Technology
专业综合设计任务书
饱和蒸汽为高速高温的气体，测量其流量选用差压式流量计。选用的差压式变送器型号为HR-1151DP4E12BFM3B2I。
系统的所有变送器类型如表5-2所示。
表5-2变送器选型
变送器选型
序号
仪表位号
名称
型号
1
PIC101
原油泵后压力变送器
HR-K2I1R1F2B5D3
2
FI111
原油泵后涡街流量计
HR-LUW-DN50-P1B1T1L1D2E1
3
FIC112
饱和蒸汽差压变送器
HR-1151DP4E12BFM3B2I
4
TI122铠装热电阻Fra bibliotekHR-WZPK2234
5
TI121
铠装热电阻
HR-WZPK2235
6
TI123
铠装热电阻
HR-WZPK2236
5.3 模块选型
一、输入输出模块选型
根据输入点和输出点的个数，输入输出模块选型如下（设系统裕量为20%）：
4.2 调节阀类型的选择
调节阀分为气动调节阀、电动调节阀、滚动调节阀、混合调节阀四大类。其中石油化工只要应用气动调节阀、电动调节阀两大类。本次设计选用HRVQ/X智能三通流调节阀用于总管路的流量控制阀、除氧器出口压力阀、除氧器液位控制阀。它们的位号分别位于FV-101、FV-102。
1、执行机构
1)型式：HRL智能型执行程机构
4、培养学生的团队协作精神、创新意识、严肃认真的治学态度和严谨务实的工作作风。
三．设计任务及要求
1、熟悉工艺流程；根据工艺要求，确定自控方案；用AutoCAD绘制工艺管道及控制流程图；
2、仪表选型；
3、绘制施工图，编制自控设备表相应表格。
四．设计时间及进度安排
设计时间（2009.12.21～2010.01.06）,具体安排如下表：
4.1 调节阀介绍
调节阀接受控制器来的信号，通过改变阀的开度来达到控制的目的。因为它处于最终执行控制任务的地位，所以又称“末级控制元件”。
调节阀直接与介质接触，当使用在高压、高温、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶、闪蒸、气蚀等各种恶劣条件下工作时，调解阀选择的重要性就显得更为突出。不论是简单控制系统，还是复杂控制系统，调解阀都是系统中不可缺少的组成部分。经验表明，控制系统中，每个环节的好坏，都对系统质量有直接影响，但使控制系统不能正常运行的原因，多数发生在控制阀上。所以对控制阀这个环节必须高度重视。在设计时，必须根据应用场合的实际情况，选择好阀的类型－包括执行机构和阀体结构类型。
2)输入信号：4~20mA
3)输出信号：4~20mA.DC
4)供电电源：220V±10%50/HZ
5)基本误差：±1.0%
6)断信号阀位置：可任意设置为保持/全开/全关/0~100%之间预知的任意值
7)阀作用型式：任意作用正/反作用
8)环境温度：-20~+60℃（4℃以下使用时，需要装加热电阻）
2、阀体
信号类型
备注
AI/AO
1
泵后原油压力检测
PIC101
AI
4-20mA
2
泵后原油压力调节阀
PV101
AO
4-20mA
3
泵后原油流量就地指示
PI111
4-20mA
4
泵后原油温度就地指示
TI121
4-20mA
5
饱和蒸汽流量检测
FIC112
AI
4-20mA
6
饱和蒸汽流量调节阀
FV112
AO
4-20mA
7
加热原油出口温度检测
5.2 变送器选型
根据本系统的设计方案，要求检测的信号有原油泵后压力、流量、温度，饱和蒸汽的流量，出口原油的温度。
因为本系统的工艺介质是易燃易爆，粘稠的原油，根据性价比的分析，选择虹润厂家的K型压力变送器HR-K2I1R1F2B5D3；流量选用涡街流量计，型号为HR-LUW-DN50-P1B1T1L1D2E1；温度选择铠装型热电阻，型号为HR-WZPK2235。
一．设计题目：列管换热器自控设计
二．设计目的
1、进一步巩固和加深所学的自动化专业的理论知识，培养学生设计、计算、绘图、计算机应用、文献查阅和报告撰写等基本技能；
2、熟练掌握工业过程控制系统的常规设计过程，培养学生实践动手能力及独立分析和解决工程实际问题的能力；
3、熟练运用AutoCAD等绘图工具制图；
系统的AI点为3个，3×1.2 =3.6，取整为4点。西门子S7-300 AI有2/8点输入模块，本系统选8点输入模块较为合理，故应选择1个8点输入模块，实配点数为8点；AO点数为2个，2×1.2 = 2.4，取整为3点，西门子S7-300 AO有4/8点输出模块，选择4点输出模块较为合理。故应选择1个4点的输出模块，实配点数为4点。
2.2 列管式换热器工艺流程
列管式换热器工艺流程图如下图2-1所示：
图 2-1 列管式换热器的工艺流程图
本单元设计采用列管式换热器。来自外界的10℃冷物流由泵P101送至换热器E101的壳程被流经管程的热物流加热至150℃。冷物流流量由压力控制器PIC101控制,正常流量7kgf/cm2。来自另一设备的250℃热物流送至换热器E101与注经壳程的冷物流进行热交换,热物流出口温度由TIC111控制。
3.3 整体方案
由于本设计要求在仪表盘上记录原油流量、加热原油温度、饱和蒸汽流量；要求就地指示原油泵后压力、温度、加热原油出口温度，因此需要加上就地显示仪表。由于本工段属于小工段，为了设计需要，本设计方案将就地显示仪表选择在控制室显示。设计系统的整体方案如图3-3所示。
图3-3系统工艺流程图
第4章 调节阀
4.4 确定气开与气关
气动调节阀有气开（有信号压力时阀开）和气关（有信号压力时阀关）两种。调节阀的气开气关主要根据工艺装置的安全要求决定。一般在调节阀气源中断时应切断选入装置和设备的原料、热源，停止向装置外输出产品。考虑到控制系统的安全和经济问题，控制饱和蒸汽流量和泵后原油流量的压力调节阀均选择气开形式。
TIC122
AI
4-20mA
8
加热原油出口温度就地显示
TI123
4-20mA
DI/DO
1
PUMP故障检测
DI
1-5V
2
PUMP启动状态检测
DI
1-5V
3
PUMP启动控制
DO
1-5V
4
PUMP停止状态检测
DI
1-5V
5
PUMP停止状态控制
DO
1-5V
由上表可知，模拟量输入（AI）点数为3个，模拟量输出（AO）点数为2个，数字量输入（DI）点数为3个，数字量输出（DO）点数位2个。