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冲压工艺培训资料
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5.国冷轧碳素薄钢板适用牌号：st12、st13、st14、st15、st14-T符号：ST-钢（Steel）、12-普 通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、 14-T-超级冷轧薄钢板。表面质量：FC-高级的精整表面，FB-较高级的精整表面。表面结构： b-特别光滑、g-平滑、m-无光泽、r-粗糙。标记：产品名称（钢板或钢带）、本产品标准号、 表面质量代号、拉延级别（仅对St14、St14-T、St15）、表面结构、边缘状态（切边EC，不切 边EM）、产品规格及尺寸、外形精度（厚度和/或宽度、长度、不平度）。标记示例：钢板、 标准号Q/BQB403，牌号St14，表面结构为特别平滑（b），表面质量为FC，切边（EC）， 厚度0.8mm，A级精度、宽度1200mm，A级精度，长度2000mm，A级精度，不平度为PF.B 精度，标记为：Q/BQB403St14-FC-ZF-b钢板EC：0.8A×1200A×2000A-PF.B产地：
（2）、屈强比σs/σb屈强比小，即σs值小而σb值大，容易产生塑性变形而不易产生拉裂。
（3）、伸长率δ一般地说，伸长率或均匀伸长率是影响翻孔或扩孔成形性能的主要
（4）、硬化指数n单向拉伸硬化曲线可写成σ=Kε，其中指数n即为硬化指数，表示在塑性 变形中材料的硬化程度n偏大时，说明在变形中材料加工硬化严重。
冲压工艺培训资料pdf(一)
冲压工艺培训资料pdf（一）引言：
冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
本文档旨在为冲压工艺的学习者提供一份资料，详细介绍了冲压工艺的基本知识、工艺流程和注意事项。
正文：
一、冲压工艺的基本概念和原理
1. 冲压工艺的定义和分类
2. 冲压工艺的基本原理和特点
3. 冲压工艺的优点和局限性
4. 冲压工艺在不同行业的应用领域
5. 冲压工艺的相关术语和规范标准
二、冲压工艺的工艺流程
1. 冲压工艺的设计流程和步骤
2. 钣金件的设计和材料选取
3. 模具设计和制造
4. 冲压过程中的设备和工具
5. 检验和质量控制
三、冲压工艺中的常见问题和解决方法
1. 塑性变形引起的问题及其解决方法
2. 模具设计中常见的问题和优化措施
3. 设备故障和维修方法
4. 冲压件的缺陷和质量问题处理
5. 工艺参数调整和优化技巧
四、冲压工艺中的安全注意事项
1. 冲压工艺中的危险源和防护措施
2. 安全操作规程和个人防护要求
3. 应急处理和事故预防措施
4. 与其他工艺相结合时的安全问题
5. 安全文化建设和培训措施
五、冲压工艺的发展趋势和未来展望
1. 冲压工艺的自动化和智能化发展
2. 新材料在冲压工艺中的应用
3. 环保和节能要求对冲压工艺的影响
4. 冲压工艺与数字化制造的集成
5. 冲压工艺的品质管理和过程优化
总结：
本文档全面介绍了冲压工艺的基本概念、工艺流程、问题解决方法、安全注意事项和未来发展趋势。
希望通过这份资料的学习，读者能够更好地掌握冲压工艺的技术和应用，为工作和研究提供有力的支持。
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
冲压工艺培训课件(PPT178页)
尽量减小拉延深度
负角需要额外的过程
第12页，共189页
工艺补充部分
工艺补充部分应考虑如下三方面的要求：
1.拉延时的进料条件 2.压料面的形状和位置 。
3.修边线的位置和修边方式 。 压料面有两种：
1.由工件本身的法兰面组成；
2.由工艺补充部分组成； 制定压料面基本原则:
1.为了降低拉深深度，压料面可以设计成一定的弯曲形状，使毛坯拉深前先 弯成一定的形状。但压料面的形状应尽量简单、平滑，防止毛坯在压料过程 中就产生摺皱现象，并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动 2.压料面与凸模的形状之间，应保持一定的几何关系——保证在拉深过程中 毛坯处于张紧状态，并能平稳地、渐次地紧贴凸模，以防止产生皱纹。为此， 必须满足如下关系：压料面长度﹤凸模表面展开长度
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15、我就像一个厨师，喜欢品尝食物。如果不好吃，我就不要它。2021年8月上午6时4分21.8.1606:04August 16, 2021
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16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务，因为我就是顾客。2021年8月16日星期一6时4分38秒06:04:3816 August 2021
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17、利人为利已的根基，市场营销上老是为自己着想，而不顾及到他人，他人也不会顾及你。上午6时4分38秒上午6时4分06:04:3821.8.16
冲孔
切断
图示
废料 零件
特点
零件 废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿不封闭的曲线进行 分切产生分离
修边
将成型零件边缘切齐或者一 定形状切成
冲压工艺相关知识培训
冲压工艺相关知识培训一、冲压工艺简介冲压工艺是一种利用模具将金属板材进行成型和加工的方法，常用于生产各种金属零件和产品。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、加工精度高等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
二、冲压工艺流程1. 材料准备：冲压工艺使用的材料一般为金属板材，需要对材料进行切割、折弯等预处理工序。
2. 模具设计：冲压工艺需要根据产品的形状和尺寸设计相应的冲压模具，包括上模、下模、模具板、模具座等组成。
3. 模具安装：将设计好的模具组装到冲床上，进行调试和检验，确保模具安装正确、功能正常。
4. 冲压成型：将金属板材放置到模具之间，通过冲压机对金属板进行冲压，完成产品的形状成型。
5. 后续加工：冲压成型后，产品可能需要进行退料、冲孔、折弯、焊接等后续加工工序，以满足产品的设计要求。
三、常见的冲压工艺问题与解决方法1. 模具设计不合理导致产品变形：模具设计时需要考虑产品的形状、材料的特性、成形工艺等因素，避免产品在冲压过程中发生变形。
解决方法是重新设计模具，优化成形工艺。
2. 冲压机调试不到位导致产品尺寸不准：冲压机的参数设置和调试对产品尺寸精度有很大影响，需要仔细调试，确保产品尺寸达到设计要求。
3. 材料选择不当导致冲压成型困难：不同的金属材料具有不同的成形特性，需要根据产品要求选择合适的材料。
解决方法是根据产品要求选择合适的材料，或者对材料进行预处理改性。
四、冲压工艺的注意事项1. 安全第一：冲压工艺涉及到大型机械设备和高速运动的金属板材，操作人员需要严格遵守操作规程，穿戴好防护装备，确保安全生产。
2. 模具维护：冲压模具是冲压工艺的核心组成部分，需要定期进行清洁、润滑和保养，延长模具的使用寿命。
3. 质量控制：冲压工艺需要严格控制产品尺寸、表面质量、材料成形等方面的质量要求，确保产品达到设计要求。
4. 环保节能：冲压工艺涉及到大量的金属加工，需要合理利用资源，减少废料排放，降低能源消耗，实现环保节能目标。
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汽车冲压工艺Ⅰ、总的工艺流程我们公司的生产线主要有四大工艺部门和一条检测线（及一些相关的职能部门）。
四大工艺部门即机械部、焊装部、涂装部和总装部；检测线是对汽车的各项指标作一番检测，保证整车的质量，所担任的工作都很重要。
★冲压：冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
Ⅱ、冲压工艺汽车每一个车身片件，一般要利用多付不同的模具，通过多道不同的工序生产而成。
下面主要介绍相关的生产冲压工艺。
前面我已经对冲压一词进行过解释，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。
★模具：汽车车身片件的生产有一个很重要的工装设备——那就是模具，什么叫模具呢？模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或是非金属材料制出所需零件的形状制品，这种专用工具即统称模具。
模具有很多种，具体后面再讲。
★塑性变形：在外力的作用下，金属产生形状与尺寸的变化称为变形。
金属变形分为弹性变形和塑性变形。
所有的固体金属都是晶体，原子在晶体所占的空间有序排列。
在没有外力作用时，金属中原子处于稳定状态，金属物体具有自己的形状与尺寸。
施加外力，会破坏原子间原来的平衡状态，造成原子排列畸变，引起金属形状与尺寸的变化。
1、假若除去外力金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为弹性变形。
2、继续增加外力，原子排列的畸变程度增加，移动距离有可能大于受力前的原子间距离，这时晶体种一部分原子相对于另一部分产生较大的错动。
外力除以后，原子间的距离虽然仍可恢复原状，但错动了的原子并不能再回到其原始位置，金属的形状和尺寸也都发生了永久改变。
这种在外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。
冲压工艺基础知识及质量保证培训
冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域，是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。
2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间，施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。
通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置，可以得到不同形状和尺寸的金属零件。
3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点，可以实现金属零件的批量生产，具有良好的经济效益和社会效益。
此外，冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工，提高了产品的设计自由度和外观质量。
4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点，可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。
不同的工艺有不同的特点和适用范围，可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。
二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中，需要保证产品的质量，提高产品的可靠性和稳定性。
因此，需要在冲压工艺中加强质量管理，把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节，确保产品的质量符合客户要求。
2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。
质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容，形成一个完整的质量管理体系。
3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平，需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。
培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等，通过培训提高员工的专业水平和质量意识。
4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中，需要严格执行质量保证体系，确保各项管理制度得到有效执行。
此外，需要加强对不良品和质量问题的分析和处理，及时找出问题的原因和解决方案，及时采取有效的措施做好产品的质量保证。
三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺，在工业生产中具有重要的地位和作用。
冲压培训资料
问题分析
运用鱼骨图、因果图等方法，对问题进行 深入分析，找出根本原因。
实施改进措施
将改进措施落实到实际生产中，并对实施 过程进行监控。
冲压生产效率提升与改进
流程优化
通过对生产流程的梳理和优化，减 少生产中的浪费环节，提高生产效 率。
设备升级
引入先进的冲压设备和技术，提高 设备的自动化程度和生产效率。
人员培训
加强员工技能培训，提高员工的操 作水平和生产效率意识。
生产计划管理
合理安排生产计划，确保生产线的 平衡和稳定运行，提高生产效率。
05
冲压案例分析与实战演练
典型冲压案例分析
• 案例一：冲压件缺陷分析 • 缺陷描述：冲压件存在孔洞、变形等问题 • 原因分析：模具磨损、压力过大、材料质量问题等 • 解决方案：更换模具、调整压力、加强材料质量控制等 • 案例二：冲压工艺优化 • 描述：提高冲压效率及产品质量 • 分析：优化模具结构、改进冲压工艺参数 • 方案：设计更合理的模具结构、调整冲压工艺参数等
冲压实战演练
演练一
冲压操作流程
步骤
上料、冲压、下料、检查等
目的
熟悉冲压操作流程，掌握基本操作技能
演练二
冲压异常处理
步骤
模具更换、压力调整、下料顺畅等
目的
学会处理常见异常情况，提高操作技能
THANK YOU.
冲压操作技巧与经验
掌握冲压设备
了解冲压设备的性能、特点和操作 方法，以便更好地控制冲压过程。
模具调整
根据需要，对模具进行调整，以获 得更好的冲压效果。
坯料选择
选择符合要求的坯料，以确保冲压 件的质量。
经验积累
通过实践积累经验，不断提高冲压 技能。
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汽车冲压工艺Ⅰ、总的工艺流程我们公司的生产线主要有四大工艺部门和一条检测线（及一些相关的职能部门）。
四大工艺部门即机械部、焊装部、涂装部和总装部；检测线是对汽车的各项指标作一番检测，保证整车的质量，所担任的工作都很重要。
★冲压：冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
Ⅱ、冲压工艺汽车每一个车身片件，一般要利用多付不同的模具，通过多道不同的工序生产而成。
下面主要介绍相关的生产冲压工艺。
前面我已经对冲压一词进行过解释，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。
★模具：汽车车身片件的生产有一个很重要的工装设备——那就是模具，什么叫模具呢？模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或是非金属材料制出所需零件的形状制品，这种专用工具即统称模具。
模具有很多种，具体后面再讲。
★塑性变形：在外力的作用下，金属产生形状与尺寸的变化称为变形。
金属变形分为弹性变形和塑性变形。
所有的固体金属都是晶体，原子在晶体所占的空间有序排列。
在没有外力作用时，金属中原子处于稳定状态，金属物体具有自己的形状与尺寸。
施加外力，会破坏原子间原来的平衡状态，造成原子排列畸变，引起金属形状与尺寸的变化。
1、假若除去外力金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为弹性变形。
2、继续增加外力，原子排列的畸变程度增加，移动距离有可能大于受力前的原子间距离，这时晶体种一部分原子相对于另一部分产生较大的错动。
外力除以后，原子间的距离虽然仍可恢复原状，但错动了的原子并不能再回到其原始位置，金属的形状和尺寸也都发生了永久改变。
这种在外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。
一、冲压工艺的分类根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。
分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。
这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。
优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。
缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。
冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动围小，表面光洁、无斑、无划伤等。
2.热冲压将金属加热到一定的温度围的冲压加工方法。
优点为可消除应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。
我们这里主要讲冷冲压。
一般工件的一般工序为：拉伸――切边――冲孔——翻边——整形等等。
但是一些工序的顺序是不一定的，要依照工件的成型地难易程度及工序的设计等等一些因素而定。
BL：下料模 FO：成型模（不带拉延） DR：拉延模 TR：剪边（修边模） RST：整形模FL：翻边模 PI：冲孔模 C/PI：侧冲孔模（斜楔） C/RST：侧整型模（斜楔）C/TR：侧剪边模 HEW：包边模（多用于顶盖或引擎盖）TRF？？？这个真没碰到过具体工序分类参见下表：分离工序分类成形工序—弯曲冲压成形工序--拉深冲压成形工序--成形二、冲裁、弯曲、拉伸、胀形以上简单地介绍了一些冲压工艺的基本概念、特点及常用围。
下面重点介绍一下冲裁、拉伸、弯曲、胀形等等一些常见的冲压工序。
A、冲裁工艺冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
冲裁包括：落料、冲孔、切口、切边、冲缺、剖切、整修等。
其中又以冲孔、落料应用最为广泛。
在板料上冲下所需形状的零件（或毛坯）称为落料。
在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）称为冲孔。
冲裁工艺是冲压工艺产生的主要工艺方法之一。
冲裁所得到的零件可以直接作为零件使用或用于装配部件，也可以作为弯曲、拉深、成形等其他工序的毛坯。
1、冲裁过程如图所示，是一简单冲裁模。
凸模1与凹模2都具有与工件轮廓一样形状的锋利刃口，凸、凹模之间存在一定的间隙。
当凸模下降至与板料接触时，板料就受到凸模、凹模的作用力，凸模继续下压，板料受剪而互相分离。
板料的分离过程是在瞬间完成的。
冲裁时材料分离过程可分为三个阶段：a、弹性变形阶段：冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。
b、塑料变形阶段：冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。
c、断裂分离阶段：冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。
重合、断裂、冲裁力逐渐下降。
弹性变形阶段：冲裁力逐渐升高。
塑性变形阶段：冲裁力达到峰值。
2、普通冲裁件的断面特征：由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断面与板材上下平面并不完全垂直，粗糙而不光滑。
冲裁断面可明显地分成4个特征区，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。
<1>圆角带：这个区域的形成主要是当凸模下降，刃口刚压入板料时，刃口附近产生弯曲和伸长变形，刃口附近的材料被带进模具间隙的结果。
<2>光亮带：产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的一段。
主要是由于金属板料产生塑性剪切变形时，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成光亮垂直的断面。
通常占全断面的1/2～1/3。
<3>断裂带：这个区域是在断裂阶段形成。
是由于刃口处的微裂纹在拉应力的作用下，不断扩展而形第三阶段断裂分离阶段微裂纹不断向材料扩展延伸，重合，材料断裂分离。
凸模继续下降,已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料部延伸,当上、下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,当凸模再往下降,将冲落部分挤出凹模洞口，至此，凸模回升完成整个冲裁过程。
产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉长。
成的撕裂面，其断面粗糙而无光泽，具有金属本色，且带有斜度。
<4>毛刺：毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期，凸模和凹模的刃口切入被加工材料一定深度时，刃口正面材料被压缩，刃尖部分为高静水压应力状态，使裂纹起点不会在刃尖处发生，而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生，在拉应力作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺。
了文的产生点和刃口尖的距离成为毛刺的高度。
在普通冲裁中毛刺是不可避免的。
3、影响断面质量的因素冲裁件的质量主要是指断面质量、尺寸精度和形状误差。
断面应平直、光滑；圆角小；无裂纹、撕裂、夹层和毛刺等缺陷。
零件表面应该尽可能平整。
尺寸应在图样规定的公差围之。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小与分布的均匀性，模具刃口锋利状态、模具结构与制造精度，材料性能等。
冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带，尺量减少断裂带区域的宽度。
材料塑性愈好，光亮带愈大，断裂带愈小，同时，圆角毛刺亦增大。
冲裁件的4个特征区域的大小和在断面上所占地比例大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能、模具间隙、刃口状态等条件的不同而变化的。
a、材料力学性能的影响：材料塑性好，冲裁时裂纹出现得较迟，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占地比例就大，圆角也大。
而塑性差的材料，容易拉裂，材料被剪切不久就出现裂纹，使断面光亮带所占地比例小，圆角小，大部分是粗糙的断裂面。
b、模具间隙的影响：冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、凹模间隙值的大小有关。
当凸、凹模间隙合适时，凸、凹模刃口附近沿最大切应力方向产生的裂纹在冲裁过程中能会合成一条线，此时尽管断面与材料表面不垂直，但还是比较平直、光滑，毛刺较小，制件的断面质量较好。
当间隙过小时，最初从凹模刃口附近产生的裂纹，指向凸模下面的高压应力区，裂纹成长受到抑制而成为滞留裂纹。
凸模刃口附近产生的裂纹进入凹模上面的高压应力区，也停止成长。
当凸模继续下压时，在上、下裂纹中间将产生二次剪切，这样，在光亮带中部夹有残留的断裂带，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺。
这种毛刺比较容易去除，只要制件中间撕裂不是很深，仍可利用。
当间隙过大时，材料的弯曲和拉伸增大，接近于胀形破裂状态，容易产生裂纹，使光亮带所占地比例减小。
且在光亮带形成以前，材料已发生较大的塌角。
材料在凸、凹模刃口处产生的裂纹会错开一段距离而产生二次拉裂。
第二次拉裂产生的断裂层斜度增大，断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。
c、模具刃口状态的影响：模具刃口状态对冲裁过程中应力状态和冲裁件断面有较大的影响。
刃口说锋利，拉力越集中，毛刺越小。
当刃口磨损后，压缩力增大，毛刺也增大。
毛刺按照磨损后的刃口形状，成为根部很厚的大毛刺。
d、另外，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。
4、提高断面质量的措施提高冲裁件的质量，可通过增加光亮带的高度或采用整修工序来实现。
增加光亮带高度的关键是延长塑性变性阶段，推迟裂纹的产生，这就要求材料的塑性要好，对硬质材料要尽量进行退火，求得材质均一化；同时要选择合理的模具间隙值，并使间隙均匀分布，保持模具刃口锋利；要求光滑断面的部位要与板材轧制方向成直角。
5、模具寿命冲裁模具的寿命以冲出合格制品的冲裁次数来衡量，分两次刃磨间的寿命与全部磨损后总的寿命。
冲裁过程中模具的损坏有磨损、崩刃、折断、啃坏等多种形式。
影响模具寿命的因素很多，有模具间隙；模具制造材料和精度、表面粗糙度；被加工材料特性；冲裁件轮廓形状和润滑条件等。
6、排样冲裁件在板、条等材料上的布置方法成为排样。
排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。
7、简单冲裁模具8、实例B、弯曲工艺把板料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度，并得到一定形状零件的冲压工序称为弯曲。
用弯曲方法加工的零件种类非常多，如汽车纵梁、自行车车把、仪表电器外壳、门搭铰链等。
最常见地弯曲加工是在普通压力机上使用弯曲模压弯，此外还有折弯机上的折弯、拉弯机上的拉弯、辊弯机上的辊弯以及辊压成型等等。
一、弯曲的基本原理（一）弯曲工艺的概念及弯曲件1．弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2．弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多覆盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1．凸模运动接触板料（毛坯）由于凸，凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。