地连墙施工技术(全)
地下连续墙施工讲解
5.槽段接头施工
• 5.1施工接头严禁设置于地连墙的转角处 • 5.2槽段连接接头形式视地连墙受力情况及抗渗要求而定
，宜采用刚性接头，刚性接头常用的有工字、王字、十字 、V型钢板接头等，刚性接头能够承受水平弯矩和水平拉 力，刚性接头处一般要有水平钢筋贯穿或有传递水平水平 弯矩和水平拉力的钢构件，刚性接头需要有专门的设计。 当施工接头接头采用工字、王字、十字、V型钢板接头等 时，施工砼背侧应放置相应形式的接头箱，接头箱与接头 钢板要对接紧密。放置到槽底的接头管（箱）宜深入槽底 30~50cm。槽孔较深的槽段，墙体开挖底板以下5~7m到 槽底可不放置接头箱，此部分可在钢板接头处投放土团袋 或石子并采取措施密实。
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9.地连墙混凝土灌注
• 9.1用于灌注地连墙的混凝土必须具有良好的和易 性、流动性、缓凝性，混凝土塌落度根据设计要 求通过试验确定，一般控制在18~22cm，缓凝时 间宜为6~8h，每个单元槽使用两套或两套以上导 管灌注时，导管中心间距不宜大于3米，导管中心 与槽孔端部或接头管壁面的距离不宜大于1.5米， 开始灌注时导管底端距槽底不宜大于50cm。
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钢筋笼制作与吊放
钢筋笼内设置 纵横向桁架筋， 每幅钢筋笼设 四根声测管， 设两根注浆管。
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工字型 钢板端 部处理 措施。 为更好 插入槽 底，工 字型钢 板翼缘 处截成 锐角。
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本工程地连墙 钢筋笼重约 19.2t，钢筋笼 吊装时可配合 70t及50t的履 带吊起吊，履 带吊分主吊副 吊，吊点可设 12个或14个等， 左图吊点为12 个。
• 9.2在混凝土灌注过程中，可使导管上下小幅度运 动，以密实混凝土，但不得使导管横向移动，也 不得将导管移出混凝土上表面。
• 9.3混凝土灌注过程应连续，因故中断灌注时间不 得超过30min。混凝土尽量避免洒落孔内。
超宽超深地下连续墙施工工艺(超全版)
超宽超深地下连续墙施工工艺一、概述武林广场站位于杭州市中心广场—武林广场东北角，是地铁1号线与3号线的换乘车站，车站长161。
75m，标准段宽36.6 m，底板埋深约26.4m, 车站为地下三层四柱五跨三层结构，采用盖挖逆作法施工。
车站围护结构采用1200mm 厚地下连续墙，墙幅宽度为6。
0m，深度为48m左右，十字钢板接头形式，单幅钢筋笼重约70t，设计要求进入中风化岩0.5m。
二、工法特点地下连续墙工法问世以来，迅速的占有了广阔的市场,地下连续墙工法主要有以下几方面的优点。
1、施工时振动小，噪声低,非常适于在城市施工；2、墙体刚度大，用于基坑开挖时,极少发生地基沉降或塌方事故;3、防渗性能好；4、可以贴近施工,由于上述几项优点,我们可以紧贴原有建筑物施工;5、可用于逆作法施工;6、适用于多种地基条件；7、可用作刚性基础；8、占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益;9、功效高、工期短,质量可靠。
当然,所有的事物都有两面性，地连墙工法也存在以下缺点：1、在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土,含漂石的冲积层和超硬岩石等）,施工难度很大；2、如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。
3、地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他方法的费用高；4、在城市施工时，废弃泥浆的处理比较麻烦.三、施工方法及操作控制要点1、施工优化控制的要点1.1 地下连续墙一般宽为6m，墙厚1。
2m属于超宽地连墙,在施工技术方面还不是很成熟，机械方面相应的成槽机、反力箱、大型起重设备等的应用都是经过反复计算在经济安全的前提下确定的。
1.2 在成槽过程中机械自身的垂直控制系统1。
3 由于采用十字钢板对刷壁造成一定难度，在经过研究后采用在成槽机抓斗上安装侧铲进行刷壁然后再用钢刷刷壁器进行刷壁.1.4 在地连墙施作过程中要穿越承压水层，为防止开挖过程中承压水绕流，在地连墙内预埋注浆管，在地连墙全部达到强度后进行墙趾注浆1.5 本工程反力箱放置深度达到43~52m，混凝土浇筑时间也长达8小时左右，反力箱自重、混凝土的握裹力和土体的摩擦力极大，为顺利拔出反力箱在混凝土浇筑完3～4小时后,先用液压油顶对其进行松动,在混凝土初凝后在进行起拔.2、关键工序施工方法及控制要点2。
地连墙施工工法及主要施工步骤
地连墙施工工法及主要施工步骤（ 1）地下连续墙施工次序：导墙施工 --> 连续墙成槽和泥浆护壁 --> 下连续墙钢筋笼（带工字钢接头）-->灌溉混凝土（2）导墙导墙的形式和分段浇筑长度宜依据现场的地质状况确立并与地下连续墙的接头错开，导墙宽度为地下墙厚度加 50mm的施工余量。
导墙平面中心线允许误差为10mm，墙面不平坦度小于 5mm。
现浇钢筋混凝土导墙拆模后应沿其纵向每隔 1 米左右加设上下两道木支撑，在导墙混凝土未达到设计强度前，严禁任何重型机械和运输设施在旁边行走，以防导墙受压变形。
（3）成槽和泥浆护壁1 ）成槽垂直精度不得低于 %，接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的误差不得大于 60mm，设计入岩 3m。
2 ）成槽后清槽质量应达到相关规范、技术规程的要求；槽底积淀物淤积厚度不大于 100mm，槽底 500mm处泥浆密度不大于，黏度不大于 19~25s，含砂率不大于 4%，相邻已浇注达成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮、灰渣应消除洁净。
成槽与浇注混凝土时期，槽内泥浆液面应保持高于地下水位以上。
3 ）地下连续墙应采纳跳槽施工、槽段裸露时间从成槽到混凝土浇筑达成的累计槽壁裸露时间不超出 24 小时。
（4）钢筋笼的制作、吊装及预埋件埋设1 ）连续墙钢筋笼的主筋应采纳焊接或机械连结，同一连结区段内的接头数目不得大于 50％，接头应尽量放在受力较小的地点。
纵横钢筋桁架的交点及其与钢筋笼的交点应所有点焊，主筋与散布筋交点可间隔点焊。
地下连续墙单元槽段的钢筋笼宜装置为一个整体；一定分段时，采纳机械连结，接头应互相错开；在距离墙顶2/3 基坑深度至基坑底范围不得设置接头。
2 ）为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的双侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每定位垫块纵向间距为 4m。
3 ）钢筋笼吊运过程中所需的增强筋由施工单位依据起吊方式自行确立。
一定防备起吊时产生过大变形造成入槽困难及碰撞槽壁，特别是异形槽段更应注意。
地铁车站地下连续墙施工技术
D——地连墙外放量（cm） H——车站基坑开挖深度（cm） i——地连墙垂直度（1/300） 2.5——（导墙宽度－连续墙设计宽度）/2
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三、地下连续墙施工注意事项 1、连续墙外放量的确定 2、槽段划分优化及特殊部位处理
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三、地下连续墙施工注意事项 1、连续墙外放量的确定 2、槽段划分优化及特殊部位处理 3、钢筋笼在槽段中的定位 4、监测断面在地连墙中的布置位置（根据结构段落划分确 定） 5、地下连续墙施工顺序确定（根据结构施工顺序确定）
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16
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二、地下连续墙施工技术 3、地下连续墙施工方法
⑷ 钢筋笼制作 连续墙钢筋笼制作前首先进行钢筋笼加工平台施工，槽钢钢筋笼加 工平台平面尺寸略大于钢筋笼平面尺寸、高度不小于15cm、顶面高程偏 差控制在3cm以内，以保证钢筋笼的加工精度。钢筋笼制作时先在钢筋 制作平台上标出钢筋笼的尺寸和钢筋的摆放位置，然后按照标好的位置 进行摆放、焊接加工成型。钢筋笼吊装采用1台50t履带吊配合1台120t履 带吊双机抓吊法进行吊装施工。
泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力。
② 施工中出现漏浆应及时补充泥浆，始终维持稳定槽段所必须的
液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。
③ 施工过程中严格控制地面荷载，用厚钢板来分散液压抓斗、履
带吊对槽壁引起的侧压力。
④ 安放钢筋笼做到稳、准、平，防止钢筋笼破坏槽壁。
⑤ 优化各工序施工方案，加强工序间的衔接，尽量控制槽壁的暴
⑴ 技术准备 ⑵ 场地及设施准备 ⑶ 设备准备
① 成槽机、120t履带吊、80t履带吊及2台场内运输自卸车和1 台200挖掘机已进场。
地连墙施工技术培训
循环泥浆 1.05～1.25 19～30s
8～10
<4%
②泥浆回收、处理
对使用过的泥浆进行回收，然后采用机械分离和自
然重力沉淀相结合的方法进行净化处理，对净化处理后
的泥浆进行检测，如检测合格，则再次利用，如检测不
合格，则进行再生处理，经再生处理后仍不合格的泥浆
则废弃。被混凝土置换出来的距混凝土面2m以内的泥浆，
序号
钢筋直径扣数量（个）
1
25
3
28
10
2
28
3
31
11
3
32
3
35
12
型钢接头加工质量控制要点： （1）焊缝高度10mm，焊缝外观应光滑，不得有未融合、裂纹等缺陷； （2）型钢接头分节断面平整方便对接，且不得有扭转等变形。
7、钢筋笼吊装
钢筋笼采用双机抬吊一次整体吊装入槽。钢筋笼吊放时，主吊、副吊同时作业，先将钢筋笼水平吊起200～500mm高，进行试 吊后，再在空中通过吊索收放，使钢筋笼沿纵向保持竖直，钢筋笼竖直后撤出副吊，利用主吊吊装钢筋笼入槽。吊机的选用依照 《建筑机械使用安全技术规程》相关规定：根据《建筑机械使用安全技术规程》4.2.9条规定，采用双机抬吊作业时，单机的起吊 载荷不得超过允许载荷的80%。根据《建筑机械使用安全技术规程》4.2.11条规定，履带吊负载行驶时，起重量不得超过相应工况 额定起重量的70%。钢筋笼吊点数量和位置通过计算确定，本工程布置5排、4列共20个吊点。
8、水下混凝土浇筑
槽段接头采用H型钢，浇筑前型钢外侧底部填充沙袋、下放水囊（不能只填沙袋容易卡住填不实），防止钢筋笼移动及混凝土 绕流。地连墙采用商品混凝土，现场混凝土塌落度宜为200±20mm，浇筑技术要求如下：
地连墙施工技术要求
（15）灌注桩排桩顶泛浆高度不应小于500mm，设计桩顶标高接近地面时桩顶混凝土泛浆应充分，凿去浮浆后桩顶混凝土强度应满足设计要求。
水下浇筑混凝土强度应按相关规范要求比设计桩身强度提高等级进行配制。
5 双排桩支护布置图5 地连墙施工技术要求工程施工过程将严格遵循《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2018），并按设计要求组织施工。
（1）泥浆制备及使用泥浆制备使用要点及性能要求：①工程选用膨润土、纯碱为主要原料制备泥浆。
先通过试配，得出配合比，并按此比例进行泥浆搅制。
加量误差值不大于5%，拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，每筒搅拌时间通过试验确定，一般不少于3min。
②制备泥浆的性能指标应符合规范要求。
③使用过程中，设专人负责泥浆的管理④为确保泥浆质量及使用效果，工程施工时建立泥浆搅拌站，由泥浆站负责泥浆的制备管理，并输送到各施工槽段和钻孔灌注桩孔口。
⑤将第一个施工槽段做试验槽段，调配适合地层特征的泥浆，其指标用于指导后续槽段施工。
（2）测量放线工程开工前，测量工程师根据建设单位提供的基准点、水准测量控制点及高程点测量放线。
轴线测量误差应控制在允许范围内（±20mm）确保槽孔位置偏差小于30mm，并经总包方及监理共同检核验收，同时办理签证手续。
控制点、高程点应做永久标志，并妥善保护。
（3）导墙施工钢筋混凝土导墙分为现浇和预制两种，目前使用现场浇筑较多，但预制的导墙比现场浇筑的节省材料用量，在地下水位很高时，预制的导墙比现场浇筑的好。
导墙应采用现浇混凝土结构，混凝土强度等级不应低于C20，厚度不应小于200mm 。
导墙应采用双向配筋，钢筋不应小于φ12，间距不应大于200m ，导墙的形式如下图。
4（）槽段划分根据场区的地质条件、网片的起吊重量及抓斗本身的特点，结合以往工程施工经验，为确保槽壁的稳定，需进行槽孔的具体划分，应由现场技术人员把每一个槽孔的孔号及标高用红漆标于导墙上，以便于施工，导槽的划分应一次完成，并做好闭合校验。
地下连续墙施工方法
地下连续墙施工方法浅层连续墙一般适用于较浅的土体层。
以下是常见的浅层连续墙施工方法：1.钻孔灌注桩法：首先进行钻孔，将钢筋套入孔中，并注入混凝土，形成连续墙体。
钻孔灌注桩法施工快速、适用性强，可以适应各种土层和地质条件。
2.预制一体化墙板法：先在地面预制墙板，再将其连续沉入土中，形成连续墙体。
预制一体化墙板法施工简单、快速，适用于较浅的土体层。
3.地下连续桩壁法：通过连续成孔，然后在孔内灌注砂浆或混凝土，形成连续墙体。
地下连续桩壁法施工周期短，对周围土体扰动小。
深层连续墙一般适用于较深的土体层，可以支撑更大的土压力。
以下是常见的深层连续墙施工方法：1.地下连续墙钻孔挖土法：首先进行钻孔，然后通过土层挖掘机进行土方开挖，再以适当方式加固钢筋和进行混凝土灌注，形成连续墙体。
地下连续墙钻孔挖土法施工适用性好，可以适应各种土层和地质条件。
2.地下连续墙箱梁法：先在地面将钢筋和箱梁预制好，再通过挖土机将箱梁连续推入土中，形成连续墙体。
地下连续墙箱梁法施工周期短，适用于较深的土体层。
3.预制混凝土墙块法：先在地面预制混凝土墙块，再通过特殊的设备将其连续推入土中，形成连续墙体。
预制混凝土墙块法施工简单，适用于较深的土体层。
无论是浅层连续墙还是深层连续墙的施工，都需要注意以下几个方面：1.土体处理：在施工前需要充分了解工程现场的地质情况，选择合适的施工方法和土体处理工艺，以确保连续墙的稳定性。
2.施工设备：根据工程的规模和特点，选择合适的施工设备和工具，保证施工过程的安全和高效。
3.材料选择：根据工程现场的地质情况和设计要求，选择合适的材料，如混凝土、钢筋等，以确保连续墙的强度和耐久性。
4.施工质量控制：在施工过程中，严格按照设计要求和施工规范进行施工，进行质量检查和测试，保证连续墙的施工质量。
当然，地下连续墙施工还需要考虑现场环境、施工工期等各种因素，并且应进行专业性的方案设计和施工管理，以确保工程的顺利进行和施工质量的高标准达标。
地下连续墙施工技术
1.6导墙临时内支撑及回填
1.6.1控制要点：
1.6.1..1拆模后为了防止导墙倾覆，临时支撑圆木上下平行两排 间距2m，梅花状错位布置。
1.6.1.2导墙回填要求平整，用碎石覆盖或临时硬化，防止起扬尘 扬灰。
泥浆配置
泥浆起到护壁，携渣，冷却机具和切土润滑的作用，泥 浆的正确使用是地下连续墙施工中槽壁稳定的关键，必 须根据地质、水文资料，采用膨润土、CMC、纯碱等原 料，按一定比例配制而成。
3.7.2检验方法：目测、尺量。
成槽施工
• 成槽机是地下连续墙工程施工中最重要的施工机械， 它不但能决定工程的施工速度，也能决定地下墙的 成槽精度，因此，选用挖槽机必需以其能适应本工 程的工况条件、能保证施工速度和成槽精度为前提。
• 连续墙施工过程中出现的很大部分工程事故都是因 成槽质量未达到要求引起的，比如：钢笼不能安放 到位、锁口管下不到位、导致的混凝土绕流，锁口 管不能顺利起拔等。
1.4.2检验方法：目测、尺量。
1.5混凝土浇筑
1.5.1控制要点：
1.5.1.1导墙两侧混凝土浇筑厚度大于150mm，内墙面与地连墙纵 轴线平行度为±10mm，导墙顶面平整度控制在5mm以内。
1.5.1.2导墙混凝土采用C20混凝土，塌落度控制在120～140mm， 混凝土用砼搅拌车运至浇筑现场，混凝土浇筑过程中采用1.5KW 插入式振捣器分层振捣，两边对称浇注、严防走模。
3.2.1.3半成品堆放有序、整齐，下部垫起，及时覆盖，要 有明显的标识牌并标明使用部位及加工负责人。
3.2.2检验方法：目测、尺量。
钢筋笼制作
钢筋笼的加工应严格按设计图纸在固定的平台上一 次焊接成型，加工平台应平整、并用水准仪找平， 且方便钢材的搬运和钢筋笼起吊。
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钢筋笼的吊装要求
• • 1、吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算 确定。 2、钢筋笼吊点布置应根据吊装工艺和计算确定，并应进行钢筋笼整体起 吊的刚度等安全验算，按计算结果配置吊具、吊点加固钢筋和吊筋等。 吊筋长度应根据实测导墙标高确定。 3、钢筋笼起吊前应检查吊车回转半径600mm内无障碍物，并进行试吊。
±10
±20 ±10
任取一断面，连续量取间距，取 平均值作为一点，每片钢筋网上 测四点
钢尺
每幅钢筋笼
4 第二部分 施工工艺
■泥浆制备
通过泥浆对槽壁施加压力以保护挖成的深槽形状不变，灌注混凝土
时把泥浆置换出来。泥浆材料通常由膨润土、水、化学处理剂和一些惰
性物质组成。
◆形成不透水的泥皮，防止地下水的渗水和槽壁的剥落，保持槽壁
•
3、钢筋笼制作允许偏差应符合下表的规定。
项 目 钢筋笼长度 允许偏差 （mm） ±100 检 查 方 法 检查范围 检查频率 3 钢尺量，每片钢筋网检查上中下 三处
钢筋笼宽度
钢筋笼保护层厚 度 钢筋笼安装深度
0，－20
0，+10 ±50
3
3 3
主筋间距
分布筋间距 预埋件中心位置 预埋钢筋和接驳 器中心位置
第二部分 施工工艺
单机起吊
第二部分 施工工艺
双机抬吊
第二部分 施工工艺
钢筋笼吊装的注意要点
⑴
吊装钢筋笼前，吊装前施工方案必须进过专家论证，应对钢 筋笼进行“质量三检”，并填写“隐蔽工程验收单”，请监理验 收签证，否则，不能进行吊装作业。 ⑵ 吊装钢筋笼前，应搞清开挖面方向，因为开挖面与临土面的 配筋往往是不对称的，如搞错，则受力条件完全相反了。 ⑶ 如果用履带式起重机长距离吊运钢筋笼，钢筋笼必须呈垂 直悬空状态。 ⑷ 吊装拐角形钢筋笼时，应设置“人字形”桁架，并增加一 些特殊的斜拉杆加强其刚度，防止钢筋笼变形，待钢筋笼下槽时， 再渐次拆除。
第二部分 施工工艺
■ 钢筋笼下设 钢筋笼制作完成后在起吊前检查所有埋设的埋件、钢筋 接驳器的数量和位置以及监测设备安装是否准确，符合质 量标准要求后方能起吊入槽。 在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精
确计算吊筋长度，保证钢筋笼位置的准确。在钢筋笼下放
到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等， 会影响钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶 标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标 高。
普遍存在接驳器锈蚀、丝牙破坏、方位角偏差大造成接驳器和结 构主筋无法连接、拧不到位、连接困难等状况,造成部分接驳器无 法和主体结构的钢筋连接,影响结构墙板的整体性,常常需要另行植 筋再连接。
第二部分 施工工艺
接驳器植筋
第二部分 施工工艺
◆ 原因分析 ① 钢筋笼本身的平整度不够,接驳器和分布筋是点接触,定位难控制,焊
在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，
则进行调整。当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立在导
墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。
第二部分 施工工艺
钢筋笼制作要求
• 1、钢筋笼加工场地和制作平台应平整，分节制作的钢筋笼在同胎制作时 应试拼装，采用焊接或机械连接，主筋接头搭接长度应满足设计要求， 搭接位置应错开50%。三级钢及Φ25以上的二级钢应采用机械连接。
第二部分 施工工艺
地连墙主筋与水平筋固定 桁架筋安装
第二部分 施工工艺
钢筋笼整体
异型幅钢筋笼
第二部分 施工工艺
定 位 器
第二部分 施工工艺
钢筋笼加工平台应具有较强刚度和稳定性，防止钢筋笼在平台
加工时因自重产 生变形。实际操作上，可采用槽钢、工字钢等型
材配合钢筋焊接加工成平台，平台 长度根据钢筋笼长确定。
作 用
第二部分 施工工艺
导墙一般采用现浇钢筋混凝土结构，也有钢制的或预制钢筋 混凝土的装配式结构。根据不同土质特点进行设计施工。 ┘└形 —— 适用于较差土层 ┐┌ 形 —— 适用于较好土层（较为常用）
第二部分 施工工艺
施工槽段常见形式
第二部分 施工工艺
“┐┌” 形导墙
“┘└” 型导墙
第二部分 施工工艺
≥ 1500 200 800
300
200
1050/850
200
≥1500 800
Ф 14@200
1500
≥1500
100*100 木支撑
土体 300
导墙典型断面
第二部分 施工工艺
◆ 测量定位、管线刨验
根据图纸坐标测量放样出主体结构外边线，通过外边线反出 导墙中心线和边线位置，导墙中心线位置和地连墙中心线位置重 合。 测出地面高程，根据图纸要求测出深度，从而进行导墙开挖。 由于基坑开挖时地下 连续墙在外侧土压力作用下产生向内的位移 和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心线一般 会采取外放，外放量根据设计要求以及结构深度综合确定。
有外露的缆线必须穿设套管固定并包裹严密，防止在钢筋笼吊装、
浇筑砼过程中产生移位、管内进浆导致监测工作无法进行。
◆地下连续墙的钢筋接驳器是连续墙钢筋施工的同时,根据以后
地下结构楼板的标高要求,为以后地下连续墙和楼板整体连接而预
埋在地下连续墙钢筋笼上的接驳件，基坑开挖后,预埋的接驳器
第二部分 施工工艺
成，储存主要靠泥浆筒仓。泥浆筒仓分为 2 个相互不联通的系统，
筒仓组 A 存放成槽泥浆，筒仓组B 储存的泥浆专门用于清底换浆。
第一部分 场地布置
■ 钢筋加工区
地连墙钢筋笼加工区原则上设立在地连墙成槽区附近，便于钢
筋笼的运输和安装。加工场地在压实原地面的基础上，铺设碎石，
浇筑混凝土面层。加工场地尺寸按照最长幅段钢筋笼尺寸设置，钢
稳定
◆冷却和润滑机具
进行破除。并对管线具体位 置进行探测。管线破除后，对废气管线
截面进行封堵，该区域用水泥土进行回填。
第二部分 施工工艺
◆ 导墙结构施工
模板安装
钢筋绑扎
砼浇筑
第二部分 施工工艺 混凝土强度达到5mpa后拆除模板。 拆模后立即再次检查导墙的中 心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量， 如发现侧墙砼侵入净空 或墙体出现空洞应及时修凿或封堵。 模板拆除后立即架设木支撑， 支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距 1.0~1.5m。 经检查合格后立 即进行土方回填，防止导墙位移。在导墙的砼达到设计强度前，禁 止任何重型机械和运输设备在其旁边通过，同时在导墙顶翼面上用 红油漆作好分幅线并标上幅号，导墙施工缝与地下墙接缝错开。
第二部分 施工工艺（导墙制作）
导墙开挖
测量定位
管线刨验
第二部分 施工工艺
◆ 导墙设置高出地下水位1.5m,墙趾进入原状 土层300mm以上，
导墙底标高低于地连墙顶标 高20cm以上。如导墙施工区域原状土受
到破坏、土质松散，墙趾无法进入坚实 原状土层，导墙修筑前进行
土体加固。
◆ 根据管线图分布图上管线位置，对需切改管线区域上方路面
第二部分 施工工艺
临时支撑
素土回填
第二部分 施工工艺
导墙允许偏差
检查频率 项 目 宽度（设计墙厚+30 mm ~50mm） 垂直度 墙面平整度 导墙平面位置 注：H表示导墙的深度。 导墙顶面标高 允许偏差 范围 ＜±10mm ＜H/500 ≤5mm ＜±10mm ±20mm 每幅 每幅 每幅 每幅 每幅 点数 1 1 1 1 1 尺量 线锤 尺量 尺量 水准仪 检查方法
筋笼上焊接固定前,就将接驳器先定位控制好,而后焊接固定。所以,解
决的方案是增加接驳器“定位卡”装置。可采用角钢。在钢筋笼接
驳器标高处水平点焊角钢,替代传统的拉线方法。接驳器的高低控制
以角钢的边线为标准。接驳器搭靠在角钢的一个平面上,定位后焊接
固定。
第二部分 施工工艺 ◆ 设计条形的封盖板似“L”状。接驳器的单独封盖拧到位置后,将条
筋笼以单元槽段为单位整体加工，场地能同时加工两个槽段的钢筋
笼。在钢筋加工场地附近设置原材料存放区、半成品加工区、钢筋
笼堆放区。
第一部分 场地布置
半成品加工区
钢筋笼加工区 原材存放区
第二部分 施工工艺
施工流程图
第二部分 施工工艺
■ 导墙制作
导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，在施工 期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用的导管、机械设备等静、 动荷载的作用，因而必须认真设计和施工，才能进行地下连续墙 的正式施工。 ◆ 给成槽机成槽提供导向； ◆ 储存泥浆和防止槽口坍塌； ◆ 作为施工时水平与垂直测量的基准；
第二部分 施工工艺
■ 钢筋笼制作
根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据导管
的布置要求，预先留好浇注导管的位置。两根注浆管根据设计焊接在
钢筋笼的适当位置上。钢筋接驳器根据主体结构的布置图设置在钢筋
笼上。基坑监控组件根据设计需要预埋在钢筋笼的上的。所有预埋件
要安装准确。
第二部分 施工工艺 现在常用的柔性接头地连墙钢筋笼加工流程一般为：钢筋加工平 台搭设——底层水 平筋与接头固定——底层主筋与水平筋固定—— 纵向桁架——横向桁架——顶层主筋—— 顶层分布筋——吊点加固、 接头筋。
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2、钢筋笼起吊桁架应根据钢筋笼起吊过程中的刚度及整体稳定性的计算 结果确定。
3、钢筋笼主筋交点应50%并应均匀分布点焊，主筋与桁架及吊点处应 100%点焊。 4、钢筋笼应设保护层垫板，纵向间距为3m～5m，横向设置2块～3块； 定位垫板宜采用4mm~6mm厚钢板制作成“”型，与主筋焊接。
第二部分 施工工艺
第一部分 场地布置 施工现场主要包括三个部分：地下连续墙成墙区；泥浆系统
区；钢筋笼加工区。三个区域由便道相连，泥浆系统管路要布置