锻件超声波探伤记录报告(大平底)47013-友联
锻件超声波探伤记录和报告（南通友联专用）大平底
准考号: 评分: 试件编号 X 试件名称 锻件 试件材质 45# 试件规格 φ70×225 探头规格 2.5P φ14 探头型式 单晶直探头 仪器型号 PXUT-350C 型
扫查比例
深度1:1 扫查方式
全面扫查
探测灵敏度
φ2灵敏度 执行标准
NB/T47013.3-2015
探 伤 结 果
一.检测内容：对锻件T=225mm 进行超声检测,如何利用150mm 大平底调节工件φ2当量灵敏度. 二.检测步骤：
(1) 扫描比例调节; 将纵波直探头放置150mm 大平底上,找出一次(B1)和二次(B2)底面反射波，分别将两波对准水平刻度150和300处, 此时, 深度1:1比例调好. (2).计算步骤
方法A. ①计算150大平底与工件同声程处（150/φ2）回波分贝差;
dB X B Bf 352150
36.22lg 202lg
202
2=⨯⨯⨯=Φ=∆ππλ
②计算150/φ2与工件225/φ2回波分贝差
dB X X 71502225
2lg 40lg
401221=⨯⨯=ΦΦ=∆
先增益35dB 调节好150/φ2当量灵敏度，再增益7dB 工件225/φ2灵敏度调节完毕
方法B. 计算150大平底与工件225/φ2回波分贝差; 已知Xf =225 XB =150
db X D X B f
42)150214.322536.22lg(202lg 202
2
22=⨯⨯⨯⨯==∆πλ
(3)灵敏度调节;探头放在150大平底试块上,使平底回波达到最高,调至基准高度(80%),
然后增益42dB,此时工件225/φ2灵敏度调好.
(4).锻件检测;将探头放置225mm 锻件上进行全面扫查,距锻件表面200mm 发现一缺陷
波,波高比225/φ2灵敏度基准波高高9dB.求缺陷当量.
已知X1=200 φ2=2 X2=225 △=9 求; φX
)5625.0lg(402002225lg 40lg
409122X X X X X Φ=⨯⨯Φ=ΦΦ==∆
X Φ=5625.0lg 225.0 mm X 3=Φ
三.结论; 对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面
200mm 处有一缺陷,缺陷当量为3mm. 根据NB/T47013-2015标准,该钢板评为Ⅰ级,合格
报告日期 年 月 日。
超声波探伤实验报告数据
超声波探伤实验报告数据一、实验目的本次超声波探伤实验的目的是通过使用超声波探伤技术，对给定的试件进行检测，获取相关数据，并对数据进行分析和评估，以确定试件内部是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小和性质等信息。
二、实验原理超声波探伤是利用超声波在材料中传播时，遇到界面（如缺陷或材料的不同部分）会发生反射、折射和散射等现象，通过接收和分析反射回来的超声波信号，来判断材料内部的结构和缺陷情况。
超声波在均匀介质中沿直线传播，其传播速度与材料的性质有关。
当超声波遇到缺陷时，部分能量会被反射回来，反射波的强度和到达时间与缺陷的大小、形状和位置有关。
通过测量反射波的时间、幅度和频率等参数，可以推断出缺陷的相关信息。
三、实验设备和材料1、超声波探伤仪：采用_____型号的探伤仪，具有较高的分辨率和灵敏度。
2、探头：选用_____频率的直探头和斜探头，以适应不同的检测需求。
3、耦合剂：使用_____作为耦合剂，确保超声波能够有效地传入试件。
4、试件：准备了若干具有不同类型和尺寸缺陷的金属试件，如焊缝、气孔、夹渣等。
四、实验步骤1、试件准备对试件表面进行清洁处理，去除油污、锈迹和灰尘等，以保证良好的耦合效果。
在试件上标记检测区域和参考点，以便准确记录缺陷的位置。
2、仪器调试根据试件的材料和厚度，设置探伤仪的工作参数，如频率、增益、声程等。
对探头进行校准，确定探头的延迟时间和折射角。
3、检测操作将探头涂抹耦合剂后，平稳地放置在试件表面，按照预定的检测路径进行扫查。
观察探伤仪显示屏上的回波信号，注意信号的幅度、位置和形状等特征。
对发现的疑似缺陷信号进行仔细分析和判断，记录相关数据。
4、数据记录记录缺陷的位置（以参考点为基准的坐标）、深度、幅度、长度等参数。
绘制检测区域的示意图，标注缺陷的位置和大致形状。
五、实验数据及分析以下是部分实验数据的示例和分析：｜试件编号｜缺陷类型｜缺陷位置（坐标）｜缺陷深度（mm）｜缺陷幅度（dB）｜缺陷长度（mm）｜｜｜｜｜｜｜｜｜ 1 ｜气孔｜（＿____, ＿____）｜ 52 ｜ 28 ｜ 35 ｜｜ 2 ｜夹渣｜（＿____, ＿____）｜ 85 ｜ 35 ｜ 60 ｜｜ 3 ｜焊缝未熔合｜（＿____, ＿____）｜ 120 ｜ 42 ｜ 85 ｜对于气孔缺陷，其回波幅度通常较小，深度较浅，形状较规则。
NBT47013.3-2015标准(2016超声Ⅲ级班)
三、标准修改及内容解析
2 规范性引用文件 ➢ 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，
仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版 本（包括所有的修改单）适用于本文件。 ➢ GB/T11259 无损检测 超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法 ➢ GB/T12604.1 无损检测 术语 超声检测 ➢ GB/T27664.1 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分：仪器 ➢ GB/T27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分：探头 ➢ JB/T8428 无损检测 超声检测用试块 ➢ JB/T9214 无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法 ➢ JB/T10062 超声探伤用探头性能测试方法 ➢ NB/T47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.2 密集区缺陷
➢ 锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于50mm声程范围内同时 有5个或5个以上的缺陷反射信号，或是在50×50mm的检测面 上发现在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号， 其反射波幅均大于等于某一特定当量平底孔的缺陷。
3.3 基准灵敏度 ➢ 将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回
4.2.2.3.3 水平线性偏差不大于1%，垂直线性偏差不 大于5%。 4.2.2.3.4 仪器和探头的组合频率与探头标称频率之 间偏差不得大于±10%。 4.2.2.3.5 仪器-直探头组合性能要求 ➢ a) 灵敏度余量应不小于32dB； ➢ b) 在基准灵敏度下，对于标称频率为5MHz的探头，
解释：
➢ GB/T 11259 -2008替代JB/T 7913-1995； ➢ GB/T 12604.1-2005替代GB/T 12604.1-1990；
超声波探伤实验报告
超声波探伤实验报告实验目的，通过超声波探伤技术，对不同材料进行探伤实验，分析其内部缺陷情况，探讨超声波探伤技术在材料检测中的应用。
实验材料，本次实验选取了铝合金、钢材和陶瓷材料作为实验对象，这些材料在工业生产中应用广泛，对其质量和内部缺陷的检测具有重要意义。
实验方法，首先，我们使用超声波探伤仪器对不同材料进行了预热处理，以确保实验的准确性和可靠性。
然后，我们将超声波探伤探头与被测材料表面紧密接触，调节超声波探伤仪器的参数，包括频率、幅值等，进行超声波探伤。
最后，我们记录并分析了实验数据，对不同材料的探伤结果进行了比对和总结。
实验结果，通过实验，我们发现在铝合金材料中，超声波探伤显示了一处内部裂纹，这对于铝合金材料的质量评估具有重要意义。
而在钢材中，我们观察到了一处气孔缺陷，这也是超声波探伤技术的优势所在。
在陶瓷材料中，我们成功地检测到了一处微小的内部裂纹，这进一步验证了超声波探伤技术在材料缺陷检测中的高效性和可靠性。
实验结论，超声波探伤技术是一种非破坏性的检测方法，能够对材料的内部缺陷进行精准的检测和定位。
通过本次实验，我们验证了超声波探伤技术在铝合金、钢材和陶瓷材料中的应用效果，并对其在工业生产中的应用前景进行了展望。
总结，超声波探伤技术具有高效、精准、非破坏性等特点，对于材料的质量检测和缺陷分析具有重要意义。
我们相信随着技术的不断进步，超声波探伤技术将在工业生产中发挥越来越重要的作用，为材料质量的提升和生产效率的提高提供有力支持。
通过本次实验，我们对超声波探伤技术有了更深入的了解，也为今后的相关研究和应用提供了有益的参考和借鉴。
希望本实验能够对相关领域的研究和实践工作有所启发，为材料检测技术的发展做出贡献。
锻 件 超 声 检 测 报 告
本台产品上述部位质量符合 标准 级要求,结果合格。
缺陷情况见锻件检测部位示意图。
报告人（资格）：Ⅱ
年月日
审核人（资格）：Ⅱ
年月日
监检员：
年月日
无损检测专用章：
年月日
检测部位示意图
报告编号：
产品名称
产品（制造）编号
绘制人（资格）：Ⅱ年月日
审核人（资格）：Ⅱ年月日
锻件超声检测报告
报告编号：
产品名称
产品（制造）编号
器
材
与
参
数
仪器型号
检测方法
探头型号
扫查方式
试块编号
扫描调节
试块厚度
mmБайду номын сангаас
耦合剂
基准灵敏度
dB
表面补偿
dB
技术要求
检测标准
检测比例
%
合格级别
级
检测规程编号
序号
锻件编号
材料牌号
规格
（mm）
表面状态
缺陷情况
最终检测结果（级）
备注
检测
结论
注:1.检测结束前:已对扫描量程进行复核
锻件超声波探伤记录和报告(试块)47013-友联
△=9=40 lg
Φ X X2 φ 2 X1
Φ X ×225
＝ 40 lg
＝40 lg0.5625Φ X
2×200
0=3 (mm)
三.结论; 对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面 200mm 处有一缺陷,缺陷当 量为 3mm. 根据 JB/T4730.3-2005 标准,该钢板评为Ⅰ级,合格
报告日期
年月日
探伤结果
一. 检测内容：对锻件 T=225mm 进行超声检测,如何利用锻件 T=175mm 调节锻件φ 2 灵敏 度.
二. 检测步骤：(1) 扫描比例调节; 将纵波直探头放置锻件 T=175mm 上,找出一次(B1)和二 次(B2)底面反射波，分别将两波对准水平刻度 175 和 350 处, 此时, 深度 1:1 比例调好. (2).计算试块 150/φ 3 与锻件 225/φ 2 回波分贝差;
△=40 lg
φ 1 X2 φ 2 X1
＝ 40 lg
3×225 2×150
=14(dB)
(3).灵敏度调节;探头对准 150/φ 3 平底孔试块的平底孔,使φ 3 平底孔回波达到最高,调至 基准高度(80%),然后增益 14dB,此时 225/φ 2 灵敏度调好.
(4).锻件检测;将探头放置 225mm 锻件上进行全面扫查,距锻件表面 200mm 发现一缺陷 波,波高比 225/φ 2 灵敏度基准波高高 9dB.求缺陷当量. 已知 X1=200 φ 2=2 X2=225 △=9 求; φ X
锻件超声波探伤记录和报告（南通友联专用）
准考号: 试件编号 试件规格 仪器型号 探测灵敏度
X
试件名称
φ 70×225 探头规格
PXUT-350C 型 扫查比例
超声波探伤报告
超声波探伤报告UT REPORT报告编号Report No.UT202201-431锻件编号Forging No.1301-01-B-1#-2#产品Product.锻件Ring材料牌号Material No.S30Mn热处理状态Heat Treatment State.正回火N+T锻件规格Forging Description.Φ 2240.5/Φ1720x×233耦合剂Couplant.机油Machine Oil表面状态Surface State.粗车加工Rough Machining仪器型号Equipment Type.PXUT-350+检测方法Test Method.纵波直射法Normal Beam Technique探头型号Spec of Probe.2.5P20Z检测灵敏度Sensitivity.A VG/Φ2试块Test Block.大平底0dBFBH 0dB检测比例Examination Rate.100%检测标准Examination Procedure.JB/T5000.15-1998工艺标准Project No.ZY/JS-UT-1合格级别Acceptance Class.Ⅱ检测日期Testing Date.2022-01-25检测面（Testing Surface）： a端面（End face）b外径（Outer Diameter） c内径（Inner Diameter）示意图（Sketch Map）：检测结果（Testing results）：经UT检测，未发现任何超标缺陷。
予以通过。
No unacceptable defects ，Via Ultrasonictest .Acceptable .结论Conclusion√合格Acceptable不合格Unacceptable附件Annex有Yes√无No主探者Inspected by UT-Ⅱ日期Date2022-01-25主探者Inspected byUT-Ⅱ日期Date2022-01-25检测部门（Inspection Department）：。
超声波探伤实验报告
超声波探伤实验报告超声波探伤实验报告超声波是一种频率高于20000赫兹的声波，它的方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能，在水中传播距离远，可用于测距、测速、清洗、焊接、碎石、杀菌消毒等。
在医学、军事、工业、农业上有很多的应用。
超声波因其频率下限大于人的听觉上限而得名。
超声波探伤实验报告范文一：一、实验目的1.通过实验了解超声波探伤的基本原理;2.掌握超声波探伤仪器的各个旋钮的名称、功能和使用方法。
3.了解超声检测仪的使用规范。
二、实验设备和器材1.超声检测仪2.直探头和斜探头3.耦合剂：甘油4.试块和试件三、实验内容超声波探伤是利用探头发射超声波扫描试件内部，在荧光屏上可得到工件两界面(表面及底面)的反射波，如工件内部有缺陷，则缺陷将产生缺陷反射回波并显示在两界面波之间。
缺陷波峰距两界面波之间的距离即缺陷至两界面之间的距离，缺陷大小及性质可按相关标准确定。
1、超声波探伤原理(1)超声波的传播特性声波是由物体的机械振动所发出的波动，它在均匀弹性介质中匀速传播，其传播距离与时间成正比。
当声波的频率超过20000赫时，人耳已不能感受，即为超声波。
声波的频率、波长和声速间的关系是 ??c (1) f式中λ——波长;c——波速;f——频率。
由公式可见，声波的波长与频率成反比，超声波则具有很短的波长。
超声波探伤技术，就是利用超声波的高频率和短波长所决定的传播特性。
即：1)具有束射性(又叫指向性)，如同一束光在介质中是直线传播的，可以定向控制。
2)具有穿透性，频率越高，波长越短，穿透能力越强，因此可以探测很深(尺寸大)的零件。
穿透的介质超致密，能量衰减越小，所以可用于探测金属零件的缺陷。
3)具有界面反射性、折射性，对质量稀疏的空气将发生全反射。
声波频率越高，它的传播特性越和光的传播特性接近。
如超声波的反射、折射规律完全符合光的反射、折射规律。
利用超声波在零件中的匀速传播以及在传播中遇到界面时发生反射、折射等特性，即可以发现工件中的缺陷。
焊缝检测报告记录47013-友联
焊缝超声波检测报告记录
（带*号照写，其他按实际情况，10、11需画图）
姓名：考号：组号：
1、试样编号： B 试样厚度：24mm*
2、焊接方法：手工焊* 坡口型式：X型*
3、仪器型号：PXUT-3500* 探头规格：5P13*13K2
4、入射点测定：（1）12.1 （2）12.2 （3）12.0 平均12.1
5、K值测定：（1） 1.97 （2）1.97 （3） 1.98 平均 1.97
6、时基扫描线调整方法与比例：深度1:1*
7、标准试块：CSK -IA* 对比试块CSK-IIA-1*
8、声能损失修正：4* dB
9、工件探伤灵敏度：Φ2×40-18-4*dB
距离—波幅曲线图（已修正过）注：实测值不小于5点
11、缺陷位置示意图：注：L1是缺陷起始距试板左边缘的距离。
L2是缺陷终点距试板左边缘的距离。
L是缺陷波幅最高时距试板左边缘的距离。
探伤检测报告
探伤检测报告
探伤检测报告
根据你方要求，我方于xx年xx月xx日在xx地区对xx材料
进行了探伤检测。
现将检测结果报告如下：
一、检测目的：
本次探伤检测的目的在于评估被测材料的质量状况，确保其能够满足设计和使用要求。
二、检测方法：
本次探伤检测采用了超声波探伤方法，通过对被测材料进行超声波探测，收集和分析超声波信号来识别材料中的缺陷。
三、检测设备：
本次检测所使用的设备为XX型号的超声波探伤仪，该设备具有高灵敏度和高分辨率的特点，能够精确检测出材料中的缺陷。
四、检测结果：
经过仔细检测，共发现xx处缺陷，具体情况如下：
1. 缺陷位置：xx处；
缺陷类型：表面裂纹；
缺陷长度：xx mm；
缺陷深度：xx mm；
缺陷宽度：xx mm。
2. 缺陷位置：xx处；
缺陷类型：内部气孔；
缺陷长度：xx mm；
缺陷深度：xx mm；
缺陷宽度：xx mm。
五、结论与建议：
根据以上检测结果，被测材料存在表面裂纹和内部气孔缺陷。
根据相关标准，裂纹长度和深度已超过允许范围，属于不合格品。
建议您对被测材料进行修复或更换，以确保其使用安全和质量。
六、检测人员信息：
本次探伤检测由我方认证的探伤工程师完成，其资格证书编号为XX，有效期至XX年。
请注意，本次检测结果仅针对被测材料的当前状态，若材料在使用过程中受到外力或其他因素影响，可能导致缺陷的进一步发展或产生新的缺陷。
因此，建议您定期对材料进行检测，以确保其长期安全可靠的使用。
如对本报告内容有任何疑问或需要进一步了解，请随时与我方联系。
NBT47013.3-2015标准(2016超声Ⅲ级班)
17、根据实际检验检测需要，增加了“承压设备厚度超声 测量方法”，包括不锈钢堆焊层厚度的测量方法； 18、对在用承压设备进行超声检测时，增加了根据使用过 程中可能造成主体材料、零部件或焊接接头的失效模式， 或者风险评估（RBI）的分析结果等选择超声检测技术、 检测部位和检测比例。
二、标准修改及内容解析
JB/T 9214-2010替代JB/T 9214 -1999；（除仪器 和探头组合频率的测试方法外） JB/T 8428-2006替代JB/T 10063-1999。
3 术语和定义 修改概述：重新定义了基准灵敏度和扫查灵敏度，增加了“工 件厚度”。 GB/T 12604.1和NB/T 47013.1界定的以及下列术语和定义适用 于本部分。 3.1 底波降低量BG/BF
NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测 超声检测
NB/T47013.3标准的发展
1、JB4730-94 第三篇 超声检测 包括钢板、锻件、复合钢板、无缝钢管、高压螺栓件、 奥氏体钢锻件、钢焊缝、不锈钢堆焊层、铝焊缝、超声 测厚等； 2、 JB/T4730.3-2005
去除了超声测厚，增加了小径管对接焊缝、奥氏体不 锈钢焊缝、T型焊接接头、在用设备、测高、动态波型等， 基本覆盖了承压设备部件的超声检测； 3、NB/T47013-2015 恢复了超声测厚并增加了不锈钢堆焊层的超声测厚， 扩大了适用范围，更多地采用了欧标，体现了与国际接 轨的发展方向。
4.2.3 试块
修改概述：对标准试块和对比试块重新进行定义，与 2005版有较大的不同。 4.2.3.1 标准试块 4.2.3.1.1 标准试块是指具有规定的化学成分、表面粗 糙度、热处理及几何形状的材料块，用于评定和校准超 声检测设备，即用于仪器探头系统性能校准的试块。本 部分采用的标准试块为20号优质碳素结构钢制的CSK-IA、 DZ-1和DB-PZ20-2。 4.2.3.1.2 CSK-IA试块的具体形状、尺寸见本部分。 DZ-1和DB-PZ20-2的具体形状和尺寸见JB/T9214。 4.2.3.1.3 标准试块制造商应满足JB/T8428的要求，试块 制造商应提供产品质量合格证，并确保在相同测试条件下 比较其所制造的每一标准试块与国家标准样品或类似具备 量值传递基准的标准试块上的同种反射体（面）时，其最 大反射波幅差应小于等于2dB。