模具加工最终质量检验规范
模具验收检验标准
一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
大众模具质量检验标准解读
目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.7 其他要求 ....................................................................................................................... 错误！未定义书签。
2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。
聚氨酯(PU)检验标准
PU发泡厂质量标准一、PU模具开发质量目标：1、样品开发周期四天内完成；2、新模具返修率5%以内。
3、新模具损坏率1%以内。
4、材料损耗1%以内。
5、硬模模具使用次数不低于1000次；软模不能低于80次。
6、模具制造合格率达99%PU模具质量检验标准1、产品的每个尺寸都必须符合公司生产图纸的尺寸，误差为+0.5mm。
2、模种纹路深浅、尺寸、形状与确认样保持一致。
3、模具（形状、尺寸、纹路等）出样效果与确认样一致。
4、模具合模线粗细均匀，不破坏纹路效果，其它产品根据产品要求而定，合模线位置正确，无错位现象。
5、模具的钢材要求按国家标准，铁架尺寸符合加工图纸。
6、模具上锁后无跑料现象。
二、PU生产线质量目标：1、模具人为损坏率1%以内。
2、产品合格率达95%以上。
3、产品交货期准时率达100%。
4、材料损耗率1%以内。
三、PU修补质量目标：1、产品修补合格率达98%以上。
2、第二遍油漆返修率5%以内。
3、产品交货期准时率达100%。
4、材料损耗1%以内。
PU修补质量检验标准1、产品正面花纹/木纹要清晰，花形完整，无缺陷，无气泡等现象。
2、产品背面/侧面打磨平整、光滑，不毛糙，无气泡、杂质、裂缝。
3、产品气泡等补土牢固、打磨平整，产品表面打磨后无蜡质、破损现象。
4、合模线无明显错位，无毛边、变形现象。
5、产品无碰伤、划伤、摔坏现象。
6、产品轮廓外观与确认样一致。
7、产品无漏补、漏砂现象。
四、PU手喷质量目标：1、产品合格率达95%以上。
2、产品交货期准时率达100%。
3、材料损耗1%以内PU手喷质量检验标准1、产品表面无流油、无气泡、无针孔、无桔皮、无发白现象，用百格刀测试底漆附着力大于98格。
2、产品修饰效果、颜色与确认样基本一致，无明显色差。
3、木纹、裂纹要清晰。
4、油漆附着力强，无脱落、掉漆现象。
5、喷漆要均匀，无露底现象。
6、产品表面要干净，无异物、杂质等现象。
7、产品要轻拿轻放，无碰伤、刮伤、摔坏现象。
模具检验标准
1.0 目的：通过规定模具检验标准，保证模具制作质量及模具加工精度，提高一次试模合格率；使生产过程受控，达到确保品质的目的。
2.0 适用范围：本公司的模具检验。
3.0 各部门职责：PDM部：负责制定内部质量工艺管理方案的编写、落实，负责制确定模具的关键尺寸；针对QA提出的问题点进行改进；QA部：负责对模具加工过程的关键尺寸进行检验，并针对问题点提出相关改进方案。
4.0 检验范围：模具材料、外协加工件、试模样品来料、铣床加工、磨床加工、CNC加工、线割加工、火花加工、产品。
4.1.1 工件的检测要求1、检验前要检查加工图纸、清楚工件的加工工艺和装配情况；2、检验时要确定工件相对图纸的基准方向，清楚工件的加工基准；3、工件的外观检测：是否有变形、塌角、碰伤、划痕、表面粗糙度等异常情况。
4.1.2 工件各工序检验项目模具零件代码及配件图如附图一，检验公差以附表公差为准。
加工工艺以《工艺排程单》为准，工艺单未注明的以《模具设计和制作规范》为准。
铣床加工磨床加工CNC加工火花加工螺丝孔、穿丝孔、运水、弹簧孔、穿丝孔、进胶孔的位置和数量；外形尺寸、垂直度、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸、进胶尺寸（注意积碳）；工件/工序模具材料外协加工件试模样品来料检验项目尺寸、硬度和成分含量（1季度1次）尺寸和外观外形尺寸、垂直度、位置尺寸、外观；QA1部标题模具检验标准及考核规定使用部门QA/PDM 1/4页 码编制部门4.1.3 测量工具的选择4.1.4 测量工具的使用和维护1、质检员能够熟练使用现有检测工具，清楚每个工具的量程、精度、使用方法；2、检测工具使用过程中要轻拿轻放，时刻保持表面清洁；3、工具用完后仔细检查灵活度、数量等，确认无异常后即时放到工具柜内；4、定期对检测工具进行精度测试、涂防锈油，以保证检验精度和使用寿命。
5.0 目标与考核1、一次抽检合格率为：96%（按件数计算）；2、质检员每月错漏检≤2次；3、检验不合格返工或报废损失在300元以下扣除绩效奖金20元/次；4、检验不合格返工或报废损在300元以上扣除绩效奖金50-300元/次；5、违规单按15-50元/次；(违规单)6、对外加工及来料进行检验，出现异常进行通报考核，扣罚100-300元/次注意事项：进入车间必须穿上防护鞋；检验重工件、有尖角工件时必须戴防护手套；保持检验区域工作台面整洁，工件、工具、图纸、文件摆放整齐；工具检测不到尺寸/精度直角尺角度尺高度尺卡尺（未注公差）、千分尺（有注公差）块规（方孔）、针规（圆孔）卡尺或高度尺投影仪高度、深度尺寸外型尺寸孔尺寸位置尺寸垂直度项目检验工具角度标题模具检验标准及考核规定页 码2/4使用部门QA/PDM 编制部门QA1部附表一：图纸尺寸有公差的尺寸图纸为准检验；未注公差的尺寸以下标准为准检验火花位以放电图纸为准外形公差 +0.05 +0.02mm深度公差 -0.05mm孔公差 +0.01mm同轴度+0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm位置公差 +0.01 -0.01mm，尺寸公差 +0.01 -0.04mm孔、槽、型腔公差 -0.02 -0.05mm位置公差 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 +0.02 -0.02mm孔公差 +0.02mm位置公差 +0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm外形公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm孔、槽、型腔、外形、深度公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm淬火工件的放0.15mm/s余量，尺寸公差 +0.03 -0.03mm位置公差 +0.02 -0.02mm；同轴度 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 -0.01 +0.03mm，碰穿、插穿面公差 +0.03 +0.05mm位置公差 +0.03 -0.03mm孔尺寸公差 +0.02 -0.02mm外形需要磨床加工的面放0.12\s余量直接抛光的面放0.03mm\s余量慢走丝加工工件数控车加工工件铜公火花加工工件快走丝加工工件磨床加工工件CNC加工工件中走丝加工工件3/4使用部门QA/PDM编制部门QA1部标题模具检验标准及考核规定页 码。
模具加工工序质量标准规范
常州维卡塑业有限公司模具加工工序质量标准规范审核；批准；日期；适用于本公司及外协单位所加工型腔（芯）固定板。
三、检验用具见“型腔（芯）固定板技术及检验标准”（以下简称“技术要求及标准”）四、抽样方法为了保证模具制造质量，实现模具加工工序的标准规范,提高模具品质档次,让所有客户百分之百满意，特制订本规范。
二、适用范围用于指导检验者对型腔(芯),固定板进行检测、判断所测项目是否合格。
要求”的判定为不合格。
六、说明6.1 以前颁布的规定有与本指导书不相符合的,以本指导书为准。
6.2“技术要求及标准”中的“标准”为各检查项目最终加工所达到的要求，各中间工 见“技术要求及标准”五、检验过程按“技术要求及标准”规定的“检验项目”、“检具”、和“抽样方法”对型腔（芯）固定板进行检测，凡符合“标准”要求的判定为合格，不合格，不符合“标准序的工序要求详见各工序检验标。
编制；批准；日期；审核；批准；日期；注:序2所列各项适用于除压板、模脚外的附件板。
编制；一、关于滑块几点技术要求1、有中间单根精密导轨滑块A、处间隙0.01～0.02(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.1(双面)2、无中间精密导轨滑块A、处间隙0.3(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.10(双面）二、关于斜顶几点技术要求1、方斜顶A 处间隙0.02～0.03(黄铜)A 处间隙0.04～0.06(钢件)B 、C处间隙0.5(双面)D 处与凸模配间隙0.04～0.06(双面)编制；审核；批准；日期；2、圆杆镶入式（1）圆杆与套配合间隙 F处间隙D<20 0.02(双面） 20<D<30 0.03(双面） 30<D<40 0.04(双面） 40<D<50 0.05(双面） (3)G处间隙0.02～0.04(双面)三、精定位及方导柱L=30、40 A处间隙0.02L=50、60 A处间隙0.03L=80 A处间隙0.04L=100 A处间隙0.05L=120 A处间隙0.06审核；批准；日期；编制；(2)圆杆与滑块配合间隙E处间隙0.05～0.1（双面）编制；审核；批准；日期；。
模具检验报告1页 -回复
模具检验报告1页-回复【模具检验报告1页】是一份关于模具检验的报告，需要详细描述检验过程、结果和结论，并解答相关问题。
下面将一步一步回答问题。
一、简介模具检验是指对制造好的模具进行检测、测试，确保模具的质量符合要求。
该报告记录了我们对某一模具进行的检验过程和结果。
二、检验过程1. 准备工作在进行模具检验前，我们首先进行了准备工作。
包括清洁模具表面、检查模具零件是否完整以及熟悉模具使用说明书等。
2. 检验项目我们对模具进行了以下几个方面的检验：（1）外观检验：检查模具表面是否有刮痕、裂纹等缺陷。
（2）尺寸检验：使用测量工具对模具零件进行尺寸测量，确保其尺寸是否满足设计要求。
（3）耐磨性检验：通过模具的耐磨性测试，评估模具在长期使用过程中的耐久性能。
（4）功能性检验：制作样品，并测试模具是否能够正常运行，并获得满意的成品。
（5）工艺性检验：通过模具的工艺性测试，评估模具的加工性能和生产效率。
3. 检验结果根据以上检验项目，我们的检验结果如下：（1）外观检验：模具表面无刮痕和裂纹，外观质量良好。
（2）尺寸检验：模具零件的尺寸与设计要求相符，尺寸精度满足要求。
（3）耐磨性检验：经过耐磨性测试，模具的耐久性良好。
（4）功能性检验：样品制作成功，模具能够正常运行，成品质量良好。
（5）工艺性检验：模具的加工性能和生产效率良好。
三、结论根据以上的检验结果，我们认为该模具质量符合要求，可以投入正常使用。
模具表面无明显缺陷，尺寸精度满足设计要求，耐磨性和功能均良好。
此外，模具的加工性能和生产效率也非常理想。
四、相关问题解答1. 该模具的外观质量如何？答：该模具的外观质量良好，无刮痕和裂纹。
2. 模具零件的尺寸精度是否满足要求？答：是的，模具零件的尺寸与设计要求相符，尺寸精度满足要求。
3. 模具经耐磨性测试后的耐久性如何？答：经过耐磨性测试，模具的耐久性良好，能够经受长期使用。
4. 该模具是否能够正常运行并获得满意的成品？答：是的，我们通过样品制作和功能性检验得知，该模具能够正常运行，并能够获得满意的成品。
汽车模具验收流程及标准规范
汽车模具验收流程及标准规范汽车模具验收是汽车模具生产过程中非常重要的环节，通过严格的验收流程和标准规范，可以确保汽车模具的质量和可靠性，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍。
一、汽车模具验收流程1. 设计审查：首先需要对汽车模具的设计进行审查，确保设计满足产品的要求，包括尺寸精度、结构合理性、材料选用等方面。
2. 原材料检验：对汽车模具的原材料进行严格检查，包括材料的质量、化学成分、硬度等指标，确保材料符合要求。
3. 制造过程控制：在汽车模具的制造过程中要进行严格的控制，包括加工工艺、工序检验、装配过程等，确保每个环节都符合标准要求。
4. 成品检验：对汽车模具的成品进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面，确保产品质量达到要求。
5. 功能测试：对汽车模具进行功能测试，验证其工作性能和稳定性，确保模具在使用过程中能够正常工作。
6. 现场验收：将汽车模具送到客户现场进行验收，让客户进行最终确认，确保模具完全符合客户的要求。
7. 验收报告：完成汽车模具验收后，需要出具验收报告，记录验收过程和结果，作为模具质量的证明。
二、汽车模具验收标准规范1. 尺寸精度：汽车模具的尺寸精度是关键指标之一，需符合设计要求，通常要求在毫米级别内。
2. 表面质量：汽车模具的表面质量直接影响产品的外观和性能，需达到客户要求的表面光洁度和光泽度。
3. 材料要求：汽车模具的材料必须符合国家标准或客户要求，包括材料强度、硬度、耐磨性等指标。
4. 制造工艺：汽车模具的制造工艺要求严格，需要符合相关标准要求，包括加工精度、工艺流程、装配工艺等方面。
5. 功能测试：汽车模具的功能测试是验收的重要环节，需要验证模具的工作性能和稳定性，确保模具满足使用要求。
总之，汽车模具验收流程及标准规范是确保汽车模具质量的重要保障，只有严格执行验收流程和标准规范，才能生产出高质量的汽车模具，提高生产效率和产品质量。
希望以上内容对您有所帮助。
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模具加工最终质量检验规范
1.目的
为提高检验效率,并确保出货产品之质量符合国际质量保证要求,特规范适合本厂的检测方法及抽样标准。
2.适用范围
模具加工成品出货之最终质量检查及确认作业均属之。
3.引用文件
3.1《模具加工过程检验程序》STF02
3.2《模具零件加工异常处理程序》STG04
4.程序内容
4.1工件签收:签收时,应对工件外观.数量及完工文件进行初步确认。
其中工件外观包
括工件是否有碰伤.倒角.崩裂.生锈等缺陷;完工文件包括制程自主检查表.蓝图.联络单是否齐全和清洁。
4.2完工文件的确认
4.2.1<<各工段制造连络单>>:确认<<各工段制造连络单>>上所排配的各加工工序
均已完工,且窗体填写完整,品管单位方执行最终检验作业.
4.2.2蓝图:蓝图与工件.<<各工段制造连络单>>相关内容一致,清洁无破损。
4.2.3<<制程自主检查表>>:确认各项字段均依照<<模具加工过程检验程序>>中
“自主检查表填写说明”填写,且清洁无破损。
4.2.4异常处理:经确认发现完工文件异常,对属于自主检查异常范围的,品管人员填
写<<自主检查异常单>>,依照<<制程质量异常处理作业规范>>处理,相关单位
提供清晰.正确.完整之完工文件。
若分批出货之工件，每次出货时均需所有工段之自检表．对于前工段之原自
检表随最后一次出货，前面分批出货时均将复制之自检表连同原连络单交品管作业即可,原连络单由出货单位处理完毕后再还于加工单位,直至最后一批工件出货.
4.3 工件外形的确认:
螺丝
4.3.1.3 检查工件外型有无裂痕,撞伤.生锈等.
4.3.2 异常处理:凡确认发现异常依照<<模具零件加工异常处理程序>>进行处理. 4.4 尺寸检验:
4.4.1 数量抽样计划:参考MIL-STD-105E 抽样标准之S-2特殊检验水平实施正常检验
单次抽样计划
工件之抽样计划表: 单位：件 4.4.2最终检验工件之尺寸抽样计划:
模板类工件尺寸抽样计划如下表:
其它类工件呎寸抽样计划如下表单位:MM
注:主要抽检a.工件外型及成型部位之重要尺寸。
b.尺寸之公差要求严格(如为0.002MM)或测量易产生误差之尺寸。
4.4.3抽检注意事项
4.4.3.1如自动机零件尺寸公差在±0.02MM以上时可不抽检尺寸,重点确认工
件外形是否符合蓝图要求.
4.4.3.2对于冲子与模仁等配合件依客户要求配合后方可出货,
4.4.3.3其它特殊情况,如逃角.倒角.折弯件等用目视检查,螺丝孔用螺丝实配检
查,可不记录尺寸.
4.4.3.4对于一些不易检测的尺寸由工段加工时保证,品管终检时可不检.
4.4.3.5执行最终检验时量具选用参照《模具加工过程检验程序》中之量具选
用原则,应同一级或高一级。
4.4.3.6抽样样本中如发现不合格品即判定拒收,退回加工者,加工者应对退回
之工件进行全检,挑出不合格品,合格品重新送检,不合格品按《模具零件
加工异常处理程序》处理.
4.5最终检验确认处理:
4.5.1 品管员检查确认之尺寸数据记录在<<制程自主检查表>>确认栏内,若字段不
够使用时,可在其它空白地方清楚注明.
4.5.2 品管员最终检查后,判定工件合格或工件有异常,但已按《模具零件加工异常
处理程序》处理完毕的,在<<制程自主检查表>>与<<各工段制造连络单>>中签名,于<<制程自主检查表>>中签核并加盖检验章。
4.5.3 最后将检测完毕之工件登录于生管系统中的完工品检作业。
4.6 检验章的样式及使用
各检验章式样如下:
4.6.1 以下情况盖合格章。
4.6.1.1 合格品盖合格章。
4.6.1.2 对于其它特殊加工要求的依照《模具加工过程检验程序》中各工段之
具体要求检测,若客户有特别要求的,按客户要求检验,以上检测合格之情形。
4.6.2 以下情况盖验讫章。
4.6.2.1 经核准特采之工件。
(<<制程自主检查表>>上之”其它说明”栏内有详细
说明)
4.6.2.2 工件外观有轻微缺陷,经品管确认不影响客户使用的,加工者在<<制程
自主检查表>>上对缺陷在”其它说明”栏内有详细说明。
4.6.2.3 尺寸有超差,但未超过量测允许之系统误差范围,经品管确认可出货之
工件。
(千分量表比测或千分分厘卡量具系统误差为0.001MM,电子高度规量具系统误差为0.002MM,光标卡尺量具系统误差为0.02MM,投影机
合 格
QC
2001.03.27 驗 訖 QC
2001.03.27
確 認 QC
2001.03.27
量具系统误差为0.003MM)。
4.6.2.4呎寸超差±0.01MM经品管确认可出货之工件.
4.6.3以下情况盖确认章.
4.6.3.1工件因以下几种情况,品管单位未能按此规范对工件进行质量检查,而
是按确认处理程序办理出货.
1)工件已被企管取走.取走时需于连络单上注明.
2)组立紧急需求,品管来不及检验。
3)内部电极可不检验。
4)其它特殊情况。
(如无法用现有量具测量的工件等)
4.6.3.2确认处理程序:
1)经手处理的品管员对工件完工文件确认后,于<<制程自主检查表>>上
签核加盖检验章,并在<<各工段制造联络单>>上注明"确认"字样.登录
生管系统时备注栏内需选取”确认”方可.
2)对于因企管人员直接由现场取走的工件,现场单位应将相关之完工文件
收集交品管按以上程序处理.
3)对于部份工件取走属确认出货时,将剩余工件仍按正常程序检测完成后,
在<<各工段制造连络单>>注明”几件确认出货”.登录生管系统时无需
在备注栏内选取”确认”.。