化工生产装置蒸汽凝液回收与利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置冷凝液是指流经装置过程中遇冷凝点而变为液体状态的气体或蒸汽，在装置中进行采集和处理的液体。
冷凝液中含有大量有机物、无机盐和微量杂质，具有很高的热值。
对冷凝液进行回收利用既可以减少资源浪费，又可以提高能源利用效率和环境保护水平。
冷凝液回收利用的过程主要包括收集、净化和利用三个步骤。
通过设置管道和收集设备对装置中的冷凝液进行收集，确保冷凝液能够及时、有效地被采集。
然后，对收集到的冷凝液进行净化处理，主要是去除其中的杂质和有害物质。
将净化后的冷凝液进行利用，可以用作其他过程中的原料或燃料，实现冷凝液的资源化和能源化。
冷凝液的回收利用可以带来多重好处。
回收利用冷凝液可以减少对原始原料的需求，从而降低生产成本。
利用冷凝液可以提高装置的能源利用效率，减少能源的消耗和浪费。
回收利用冷凝液还可以减少对环境的影响，降低污染物的排放量，改善环境质量。
冷凝液的回收利用也有助于节约水资源，减少对自然资源的消耗。
要实现冷凝液的回收利用，需要采取一系列的措施。
需要对石油化工装置进行优化设计，合理设置冷凝液的收集和分配系统，确保冷凝液能够被充分回收利用。
可以采用各种物理化学方法对冷凝液进行净化处理，例如过滤、吸附、蒸馏等，去除其中的杂质和有害物质。
还可以采用适当的方法对冷凝液进行分离、提纯和浓缩，以便后续的利用。
在冷凝液利用过程中要注意对装置和设备的定期维护和保养，确保其正常运行和安全使用。
石油化工装置冷凝液的回收利用可以有效提高能源利用效率，降低生产成本和环境污染，是实现石油化工装置可持续发展的重要举措。
在未来的研究和实践中，应进一步完善冷凝液回收利用的技术和装置，提高回收利用率和经济效益，推动石油化工装置的绿色转型和可持续发展。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置中产生的冷凝液是一种含有石油或化工产品的液态废物。
它包含有机溶剂、重金属离子和其他有害物质，因此不能直接排放到环境中。
为了减少环境污染和资源浪费，研究冷凝液的回收利用成为一个重要的课题。
冷凝液的回收利用主要有两个方面的意义。
一方面，通过回收利用冷凝液，可以减少环境污染。
冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等有害物质对环境和人体健康都具有一定的危害性，直接排放到环境中会导致土壤和水源的污染。
回收利用冷凝液还能够节约资源。
冷凝液中含有石油或化工产品，通过回收利用可以再次利用这些有价值的物质，减少资源的消耗。
冷凝液的回收利用主要包括物质回收和能量回收两个方面。
物质回收主要是指从冷凝液中分离出有价值的物质。
通常情况下，冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质可以通过物理或化学方法进行分离和回收。
常用的方法包括蒸馏、吸附、萃取等。
蒸馏是将冷凝液中的有机溶剂和水分离的常用方法，通过调节温度和压力，可以使有机溶剂蒸发出来，从而实现物质的分离和回收。
吸附是利用吸附剂吸附冷凝液中的有机溶剂等物质，然后通过加热或者其他方法，将吸附剂上的物质释放出来，实现物质的回收。
萃取是利用溶剂将冷凝液中的有机溶剂等物质溶解，然后通过加热或其他方法将溶剂中的物质分离出来，实现物质的回收。
能量回收主要是指利用冷凝液中的热量进行能量回收。
冷凝液中的热量可以通过换热器等设备进行回收利用。
通过将冷凝液中的热量传递给其他介质，比如水或空气，可以提高能源利用效率，减少能源消耗。
冷凝液的回收利用技术还存在一些问题和挑战。
冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质种类繁多，回收利用的技术选择和操作条件需要根据不同的冷凝液成分进行调整。
回收利用的技术成本较高，需要投入大量的设备和人力。
冷凝液的回收利用还需要进行净化处理，以保证回收的物质符合相关的环保标准。
研究冷凝液的回收利用对于减少环境污染和节约资源具有重要意义。
通过物质回收和能量回收的方式，可以将冷凝液中的有价值物质和热量进行回收利用，同时减少环境污染和资源浪费。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用随着社会经济的发展和人口的增长，石油化工工业的发展也越来越迅速。
然而，石油化工装置的生产过程中产生的大量冷凝液却被忽视了。
这些冷凝液含有许多有用的物质，如重质烃、硫、氮等化学物质。
因此，石油化工装置冷凝液的回收利用已成为一个热门的研究课题。
1. 石油化工装置冷凝液的成分及来源石油化工装置冷凝液是生产过程中得到的副产物。
它是石油、天然气或煤的分馏或裂解产物，由于温度或压力的变化而液化所得的混合液体。
其主要成分是烃类、硫化物、氨和水蒸气等。
不同的石油化工装置生产的冷凝液成分略有差异，一般来说，其中含有的有机物是油品中不能直接提取的重质组分，具有很高的热值和化学价值。
石油化工装置冷凝液的处理方法一般包括物理处理和化学处理两种方法。
物理处理：物理处理主要是采用蒸馏和低温分离等方法来分离冷凝液中的有用物质。
蒸馏是将冷凝液加热至其沸点，利用不同物质的挥发度差异来分离有用物质。
低温分离是使冷凝液在低温下分解，将不同物质分离出来，可以通过改变压力和温度来控制分离效果。
化学处理：化学处理主要是通过化学反应来使冷凝液中的有机化合物转化成无机化合物，从而实现回收利用。
这些化学反应可以采用催化剂、氧化剂等来协助反应过程，加速化学反应的过程。
利用作为燃料：将冷凝液中的烃类分离出来直接作为燃料使用。
这种方式简单快捷，不需要特殊处理设备，但由于冷凝液中还有其他化学物质，可能会造成设备损坏和环境污染。
利用作为化工原料：由于冷凝液中包含许多化学物质，可以将这些物质通过化学反应转化成其他有用化学物质。
例如，利用催化剂，将冷凝液中的苯转化成苯乙烯、二甲苯等重要的化工产品。
利用作为生产化肥的原料：冷凝液中含有一定量的氨，可以通过化学反应转化成硝酸铵、硫酸铵等化肥原料。
这种方式不仅可以降低成本，还能很好的解决环境污染问题。
经济可行：由于冷凝液中包含许多有价值的物质，回收利用可以大幅降低生产成本，并且增加公司的利润。
浅析化工厂蒸汽凝结水的回收利用
浅析化工厂蒸汽凝结水的回收利用1 概述蒸汽作为一种热源载体，通过直接或间接的对物料或其它介质的加热，温度降低，部分转化为凝结水。
这部分凝结水所含的热量占蒸汽总热量的20%～50%，就凝结水本身而言，它又具有温度高、水质好、不需软化处理的优点，将其直接送回锅炉或通过与补给水换热后进入水处理装置，这样不仅节约了燃料和水处理的费用而且降低了补给水的用量。
2 凝结水的回收利用作为一种优质的软化水和含高热量的热水, 凝结水具有极高的经济价值和广泛的应用价值, 加之高压凝结水压降后产生的二次蒸汽使其被利用的潜能更大。
目前凝结水的利用方式主要有以下几种:2.1 锅炉的补水理论上讲蒸汽凝结下来的凝结水是含高热的纯净软化水，如将纯净凝结水直接输送到锅炉，不仅节约了补给水量和水处理的费用，而且减少了加热补给水所需的燃料费用。
这种方式利用凝结水是最有效的途径之一。
但实际工作中很难保证凝结水的品质，由于蒸汽运用场合及工艺的不同，凝结水中往往会含有部分有机物，例如:油等化学物质和一部分固体污物。
所以在保证有效的利用凝结水的前提下，考虑到运行成本的同时，在把凝结水输送回锅炉之前可以进行必要的水处理，除去凝结水中的固体污物以及超标的元素含量，以提高凝结水的品质。
特别值得注意的是如果凝结水回到有汽轮机存在的设备时，必须控制凝结水中硅的含量，一旦硅的含量超标将严重影响汽轮机叶片的工作性能。
所以说如果要将凝结水送回锅炉就一定要监控凝结水的水质情况。
目前化工厂一般都设置凝结水站，设置除油除铁过滤器、纤维过滤器等，经过处理后进入化学水站中的高温混床，经过混床除去离子后再作为锅炉的补水用。
2.2 换热的利用换热利用主要适用于:1.凝结水的集中处距离锅炉较远时；2.用汽单位没有锅炉；3.凝结水混入具有腐蚀性的污染物质；4.凝结水的水处理费用较高时(远大于凝结水的自身价值), 以上的情况就不适合锅炉补水的利用方式, 通常是利用换热器给锅炉补给水进行加热或者本着就近利用的原则利用到生产工艺中。
蒸汽凝液闭式回收技术在化工装置中的应用
被伴管 总管径 ＤＮ ／ｍｍ
１５ ２０ ２５ ４０ ５０ ８０ １００ １５０ ２００ ２５０ ３００
表１
被伴管 支管径 ＤＮ ／ｍｍ
１５ １５ １５ １５ １５ １５ １５ ２０ ２０ ２０ ２０
蒸汽伴管管径及根数
保温层 厚度 δ／ｍｍ
伴管根数 ｎ×伴管直径 ＤＮ 被伴介质输送温度
６０ ℃ ７０ ℃ ８０ ℃
根据 ＳＨ ／Ｔ ３０４０ — ２００２ 管道伴热的一般规定： （ １） 输送介质凝固点低于 ５ ℃时， 宜采用伴管伴热； （ ２） 介质温度要求较低的工艺管道， 输送介质温度或 环境温度接近或低于凝固点的管道， 宜采用热水伴 管伴热； （ ３） 液体介质凝固点 ＜ ４０ ℃的管道、气体介 质露点高于环境温度且 ＜ ４０ ℃的管道及热敏性介质 管道， 宜采用热水伴管伴热； （ ４） 伴管的介质温度宜 高于被伴介质温度 ３０ ℃， 热水温度一般要比被伴热 介质的温度高 ３０～４０ ℃， 热水伴热热水温度宜＜１００ ℃， 当被伴介质温度较高时， 热水温度可高于 １００ ℃， 但
供 水 分 配 器 、回 水 收 集 盘 的 数 量 由 伴 管 的 根 数 决定， 但必须保证 Ｓ≤１２， 如超过则另加供水分配 器、回水收集盘。Ｓ 的数量包括供水分配器、回水收 集盘备用的伴管数。
在每根伴管和回水干管最高点处安装放空阀， 在 每 根 伴 管 最 低 处 、分 配 盘 、回 水 收 集 盘 上 装 倒 空 阀。 ２．２．３ 工艺流程
７２
工业水处理 ２００７ － １２， ２７（ １２）
路祥， 等： 蒸汽凝液闭式回收技术在化工装置中的应用
当 Ｓ 为 ４ ～８ 时， 供水分配器、回水收集盘的管 径 ＤＮ 为 ５０ ｍｍ， 供水分配器、回水收集盘上引 入 、 引出的供回水干管 ＤＮ 为 ４０ ｍｍ。
合理回收利用装置中的蒸汽凝结水
$ 存在问题
$#! 设计和管理存在缺陷
（#）洛阳石化总厂原有部分凝结水回收系统 采用蒸汽加压式凝结水自动泵的开路系统。该系 统的缺点是二次闪蒸汽不能回收利用，只能排放 至大气中，不仅浪费了能源，影响了厂区环境， 造成管道及设备腐蚀，还严重影响凝结水的品质。
（$&")）())#!&(。 ! 甘敏：#))# 年毕业于石油大学，一直从事石油化工工艺设计。联系电话：
参
#
考
文
献
;&+ #+&+
! 化 学 工 程 手 册 （第 二 版）下 册 6 北 京：化 学 工 业 出 版 社， " $ , 现代干燥技术 6 北京：化学工业出版社，#++& 陈 松，康仕方等 6 化工进展，!%%#（&） 固体流态化与应用 6 北京：化学工业出版社，#++.
$ 结语
（收稿日期
!%%! - %& - %!）
设计不尽合理，扬程只有 %$’，并且只适用于开 式回收系统，目前已基本淘汰；第二代产品为浮 球双拉簧式，该泵解决了配汽机构间隙调节的问 题，扬程也提高到了 &$’ 到 ($’，该泵是对第一 代泵的改进和完善，且可适用于凝结水的闭式回 收系统。
" 回收系统
"#! 装置内 一般来说，生产装置工艺用蒸汽所产生凝结 水相对集中，如换热器、重沸器、凝汽式气压机 复水器凝结水，在装置设计时就已考虑回收。尤 其是新建装置，沿蒸汽主管走向敷设了相应的凝 结水回水管线，采用“余压回水”的方式将装置 内各用汽点的凝结水就地回收。 "#" 装置外 装置外热力管网管线伴热疏水及蒸汽管线疏 水集中分布点、罐区油罐伴热疏水点的水质良 好，未受污染，通过建立全厂凝结水闭路回收系 统，将高温凝结水经凝结水自动泵“加压回水” 送到锅炉除氧器，直接回收。
蒸汽冷凝水回收再利用方案
蒸汽冷凝水回收再利用方案蒸汽冷凝水是工业生产和能源生产过程中产生的一种废水，它具有高温、高浓度的特点。
如果不加以处理和回收利用，蒸汽冷凝水不仅会浪费大量水资源，还会造成环境污染。
因此，实施蒸汽冷凝水回收再利用方案，不仅可以节约水资源，还可以降低环境污染，提高企业的经济效益和社会效益。
首先，进行蒸汽冷凝水回收的技术改造。
通过采用高效的热交换设备，将蒸汽冷凝水中的热能回收利用。
例如，可以利用换热器将蒸汽冷凝水中的低温余热传递给新鲜水或其他需要加热的介质，从而减少能源消耗。
同时，还可以利用蒸汽冷凝水中的污染物进行资源回收，如金属离子、有机物等。
其次，进行蒸汽冷凝水的水质处理。
蒸汽冷凝水中含有大量的溶解性固体、悬浮物、油脂等污染物，需要进行适当的处理才能满足再利用的要求。
可采用物理、化学或生物等方法进行处理，如沉淀、过滤、吸附、离子交换、生物降解等，以提高水质的净化效果。
第三，进行蒸汽冷凝水的再利用。
处理后的蒸汽冷凝水可以用于冷却系统的补水、锅炉的补给水或其他生产过程的用水。
在利用过程中，需要进行合理的分级利用和循环利用，以最大程度地减少水资源的消耗。
另外，可以将蒸汽冷凝水用于绿化景观、冲洗道路等非生产性用水，进一步提高水的利用效率。
第四，进行蒸汽冷凝水的监测和管理。
建立完善的蒸汽冷凝水处理和利用的监测系统，定期对水量、水质、回收利用率等指标进行检测和评估，及时发现和解决问题。
另外，要加强对员工的培训和管理，提高他们的环保意识和技能，确保方案的有效实施。
最后，进行定期的技术改进和优化。
鉴于蒸汽冷凝水的特点和变化，建议对方案进行定期的技术改进和优化，以提高蒸汽冷凝水回收再利用的效果。
同时，要关注新技术和新设备的发展和应用，积极推动蒸汽冷凝水回收再利用技术的创新。
综上所述，蒸汽冷凝水回收再利用方案是一项有效的节水和环保措施，对于减少水资源消耗、降低环境污染、提高企业效益具有重要意义。
企业应该充分认识到蒸汽冷凝水回收再利用的重要性，积极采取行动，推动方案的落地实施。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置是指以石油和天然气为原料，生产石油化工产品的生产设施。
在石油化工装置的运行过程中，会产生大量的冷凝液。
冷凝液是一种富含有机物和无机盐的废水，其主要成分是烃类、酸类、碱类、盐类等。
由于其成分的特殊性，需要进行相关的处理和利用。
本文将就研究石油化工装置冷凝液的回收利用做一个简要的介绍。
一、石油化工装置冷凝液的特点1. 含有机物：石油化工装置生产过程中产生的冷凝液富含有机物，其中含有各类烃类物质，这些有机物质对环境造成负面影响。
2. 含酸性物质：冷凝液中还含有各种酸性物质，如硫酸、盐酸等，这些物质对环境和人体健康都有一定的危害。
3. 含碱性物质：除了含有酸性物质之外，冷凝液中还含有碱性物质，如氢氧化钠、氢氧化钾等，这些物质对水质造成污染。
4. 含有盐类：冷凝液中还含有大量的无机盐，如氯化钠、硫酸镁、硫酸钠等，这些盐类对土壤和水质都有一定的影响。
1. 生物法处理：生物法是指利用微生物对冷凝液中的有机物进行降解，将有机物转化为无害物质的一种处理方法。
通过培养适应性生物菌种，可将冷凝液中的有机物质转化为二氧化碳和水。
2. 中水回用：将冷凝液中的水部分通过处理设备处理后，可以回用到石油化工装置的生产中，达到节约用水资源的目的。
3. 盐类处理：对冷凝液中的盐类含量进行处理，通过结晶法、离子交换法等将盐类含量减小，减小对水质的影响。
4. 中和处理：对冷凝液中的酸性和碱性物质进行中和处理，使其达到环保排放标准。
1. 冷凝液提纯：对冷凝液中的有害物质进行处理，提纯后可以通过膜分离、蒸馏等技术得到高纯度水。
2. 能源回收：冷凝液中含有大量的热能，可以通过热交换器等设备进行回收利用，用来加热水蒸汽等。
3. 有机物回收：对冷凝液中的有机物进行处理后，可以将有机物回收利用，用来生产燃料油等产品。
4. 矿化处理：对冷凝液中的盐类进行处理后，可以用来生产工业盐、化肥等产品。
1. 节约资源：通过回收冷凝液中的水和有机物质，能够节约水资源和能源资源。
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化工生产装置蒸汽凝液回收与利用
摘要：
在石油化工生产过程中,低压蒸汽的凝液回收是常规凝液回收系统所不能实
现的。
通过设计一个循环回路系统,解决了低压蒸汽凝液的回收问题,并可推广应
用到回收低压工艺蒸气凝液。
关键词：蒸汽凝液系统;问题分析;管网改造;
在化工生产装置中,蒸汽加热使用广泛,蒸汽冷凝液的回收应给予足够的重视。
在蒸汽系统中,疏水阀既能及时排出加热设备及蒸汽管线中产生的凝液,保证设备
及管线所需要的温度,又能避免蒸汽进入凝液管网产生大量的热量损失,对凝液管
网的稳定造成影响。
1 原蒸汽及凝液回收系统简介及存在问题概述
使用蒸汽的设备主要包括装置内的再沸器, 蒸发器, 煮沸机, 干燥机等。
为
了满足各种介质换热升温、精馏塔稳定操作要求, 本装置分别将装置外送来蒸汽
减压到0.6MPa G和0.3MPa G。
对应有两个不同等级的蒸汽凝液系统。
其中
0.6MPa G蒸汽凝液进入凝液罐闪蒸出0.3MPa G的蒸汽补充0.3MPa G蒸汽管网,
闪蒸后的凝液与0.3MPa G蒸汽用户形成的凝液均送至锅炉装置。
此管网在装置运行初期存以下三方面问题: (1) 本装置内的0.6MPa G蒸汽
凝液管网在投用后局部管线频繁出现管线振动现象, 凝液被迫就地外放, 造成资
源浪费, 而且就地排放存在安全隐患; (2) 本装置凝液总管与临近装置凝液汇合
处也存在振动现象; (3) 蒸汽进再沸器前的就低压力表显示压力值很低, 分别在0.1~0.35MPa G, 凝液罐无办法闪蒸出0.3MPa G蒸汽。
由于装置主体和公用工程管网已经施工完毕, 在解决问题的前提下, 需要尽
量减少管网变动。
2技术改造
将BDO、尿素、废锅凝液、脱硫等全装置产生的170 t/h蒸汽凝液(温度小于80 ℃)送至脱盐水新增凝液水箱，再通过凝液水泵送至凝液混床处理，产生合格
脱盐水(电导率≤0.2 μs/cm、二氧化硅质量浓度≤20 μg/L)后，送至一期脱盐
水箱。
通过凝液净化项目改造，化工系统富余蒸汽凝液得到回收再利用，提高了
脱盐水装置的运行产能，缓解了运行压力，降低了运行费用。
2.1 改造要点
改造初期：经过除氧器前换热器换热(用脱盐水进行换热),提高了进水温度，节约锅炉除氧器换热用蒸汽；将凝液换热后回收至脱盐水工艺水箱或原水箱，进
行处理后送至化工系统，节约水资源和药剂。
改造后期：针对BDO凝液多次出现电导率和铁含量超标现象，经过现场考察
和论证，在脱盐水装置中新增1套容积为200 m3的凝液水箱，1台扬程为30 m、质量流量为200 t/h的凝液水泵，1套质量流量为200 t/h的凝液混床，产水出
口总管配置电导率表、在线硅表和流量计。
混床前设置除铁保安过滤器，混床后
配置树脂捕捉器。
混床产水配置DN200管连接至脱盐水箱总管。
2.2 处理流程
系统凝液改造简图见图1。
BDO和尿素凝液→板式换热器(经过1#除氧器脱盐
水换热)→一期、二期原水箱或新增凝液水箱→凝液水泵→大流量过滤器→高速
凝液混床→一期脱盐水箱。
3 蒸汽凝液管网模拟
采用ASPEN HYSYS软件对凝液管网进行模拟。
分支管凝液由疏水阀疏水后汇
入到6米层水平总管。
知随着高度的升高 (最主要是引起了管道压力降低) , 汽相百分率不断增加, 气相流速不断攀升, 液相速率变化较小。
在这种情况下, 很容易造成分散汽泡聚
合成大汽泡, 从而形成段塞流。
形成段塞流后, 如果汽相速度过大, 就会导致汽
液通行的冲突, 汽液相相互挤压又会造成大气泡破裂成小气泡, 如此反复。
严重的就会管道振动。
4设备要求及规范
4.1 凝液水箱、凝液水泵
凝液水箱用于贮存凝液并提升水量及水压，与凝液水泵配套使用。
本项目中，凝液水箱为立式不锈钢制结构容器，体积为200 m3,尺寸为6
m×6 m×5.6 m, 设备按标准进行设计、制造和试验，配有出水管、排污管、溢流水管和液位计接口管等全套附件，以及具有就地液位显示及4～20 mA电流的侧入式液位计。
凝液水箱制作完毕后进行时长为24 h的盛水试验，要求不得有渗漏及异常变形现象。
4.2 凝液混床
配置一套立式柱形结构凝液混床，内部进水装置为母支管型，出水装置为多孔板加不锈钢水帽。
混床内壁衬软橡胶和半硬橡胶(天然无硅橡胶)各一层，总厚度不得小于5 mm; 衬胶完整无针孔，能承受15～20 kV电火花试验不被击穿。
混床后配树脂捕捉器，其前后设差压表及相应接管。
树脂捕捉器滤元缝隙宽度为0.2 mm。
捕捉器应为304不锈钢滤元结构，壳体为钢制衬胶，当捕捉器完全堵塞时，不会因管道内的压力导致破裂。
4.3 凝液混床树脂
脱盐水系统采用阴阳离子交换树脂复合床处理工艺，所选用的树脂必须满足混床产水水质要求，且能保证系统稳定可靠运行。
采购树脂时要满足以下条件：
(1) 由卖方现场指导填装树脂。
(2) 混床运行3个月之内，在进水水质正常情况下，新加的阴阳离子交换树脂颜色不会加深。
(3) 新装树脂在投运1 a内出现任何质量问题，买方接到通知后24 h内到
达现场进行检查处理。
(4) 混床时，其阴阳离子交换树脂有效粒径之差的绝对值不大于0.10 mm。
(5) 树脂填装完成后，在运行过程中，不能出现混脂、多次分层现象。
4.4 除铁保安过滤器
设置1台DN750、体积流量为200 m3/h的除铁保安过滤器，内装12支聚丙
烯(PP)喷熔滤芯，过滤精度为10 μm。
滤芯的起始压差一般为0.025～0.030 MPa, 最大允许压差为0.35 MPa。
设计温度为85 ℃,进入除铁过滤器的凝结水中，含铁质量浓度不大于2 000 μg/L。
除铁保安过滤器配置完整的阀门、仪表、内
部链接管路、附件以及控制设备等。
除铁保安过滤器单元设置0～100%旁路系统。
来水温度大于80 ℃时，进出
阀门关闭，凝液水泵自停。
当其压降达到设定值时，该除铁保安过滤器自动退出
运行，更换滤芯后并入系统。
当机组正常运行且凝液水泵出水水质确实很好时，
进水悬浮物质量浓度≤10 μg/L的情况下，经人工确认后，打开旁路门，除铁保
安过滤器停止运行，处于备用状态。
4.5 自动程序控制
当运行混床出水的电导率、二氧化硅质量浓度中的任一参数达到设定值，失
效混床自动退出运行，启动再生系统，自动进行分离和彻底的化学再生。
混床自
动化全部实现中控数据通信系统(DCS)操作，阀门和在线表全部实现DCS监控。
5结论
(1) 针对某化工装置蒸汽凝液管网多处发生振动现象, 通过现场测试与模拟
计算分析振动原因。
(2) 模拟分析结果所得到管网存在振动的位置与实际观察到的管网振动位置
一致。
(3) 蒸汽凝液管网发生振动的原因:一方面是凝液汇入对撞湍动造成, 另一方面是管道内压力降低、产生二次汽化, 管道截面积过小, 形成了"噎塞流", 管道内汽液不断相互挤压, 汽泡破裂, 形成振动。
(4) 通过改造, 现场振动现象消除。
参考文献
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