重油催化裂化装置能耗分析及节能降耗措施探讨
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施摘要：本文介绍了催化裂化装置能耗组成。
逐一分析装置综合能耗构成和影响因素，提出应对措施。
进一步降低装置的综合能耗。
从而降低装置的加工成本，使装置的经济效益得到改善。
关键词：催化裂化；能耗；生焦；工艺；降低；措施前言：随着国际原油市场的价格变化，对石油加工行业的利润带来较大的不确定性，直接影响企业的经济效益。
催化裂化装置做为炼油行业非常重要的装置之一，经济效益的好坏直接影响企业的效益。
在不能改变外部因素对催化装置影响的情况下，应挖掘自身的潜力，。
通过降低装置综合能耗，提高附加值产品收率，为企业降低加工成本，增加经济效益。
1.装置能耗构成催化裂化装置是一个连续化生产的装置，并且由反应器、再生器、加热器、冷却换热器、大型机组、输送油品机泵、仪表控制系统等多种设备和工艺管网组成。
使用的能耗也很多，如：反应过程的生焦量，耗蒸汽量、用水量、用电量、三剂的消耗、大型机组的运行等用能。
结合到装置具体的能耗主要有以下几个方面构成。
1.1.反应过程中生焦量催化裂化反应过程中，原料和催化剂接触反应在催化剂内部孔道和表面会生成焦炭，生焦量的多少与工艺参数的控制，催化剂的性能，原料性质、反-再工艺条件、设备结构等有直接关系。
反应过程生焦的所占的能耗、蜡油催化裂化装置生焦仅次于装置的综合能耗。
重油催化裂化装置一般生焦能耗远高于其综合能耗。
1.2.装置消耗蒸汽量催化裂化装置主要用3.5Mpa中压蒸汽、1.0Mpa蒸汽。
中压蒸汽用于大型机组的动力，一般使用背压式汽轮机，主要是主风机组和气体压缩机组的原动机耗汽。
某130万吨加工量的蜡油催化裂化机组是四机组（烟气轮机+主风机+汽轮机+电动/发电机）再生系统烧焦需要1670标准立方米/分钟，烟气轮机满负荷、气压机组是背压式汽轮机的情况下，装置中压蒸汽的使用的能耗排在反应生焦之后。
1.3.装置消耗水量用水主要有循环水、除氧软化水、除盐软化水、新鲜水。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分进行催化裂化，从而生产出高附加值的轻质石油产品。
由于催化裂化过程能耗大、热损失多，因此节能优化一直是炼油企业关注的重点之一。
本文将结合实际案例，对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析，为相关企业提供参考和借鉴。
一、原有装置能耗分析重油催化裂化装置在生产过程中主要消耗能源包括电力、燃料气和冷却水等。
在进行节能优化措施之前，首先需要对原有装置的能耗进行分析，找出能源消耗的主要部分及其原因。
1.电力消耗重油催化裂化装置对电力的需求主要集中在压缩机、泵站、风机、电加热炉、电动阀门等设备上。
在使用过程中，这些设备的运行效率、负荷调节和电力设备的老化都会影响装置的电力消耗。
2.燃料气消耗重油催化裂化装置对燃料气的需求主要集中在燃气锅炉、加热炉等燃烧设备上。
燃气的燃烧效率、热损失、余热利用等都会影响装置的燃料气消耗。
3.冷却水消耗重油催化裂化装置在生产过程中需要大量的冷却水进行冷却和冷凝，然后再循环利用。
冷却水系统的循环水量、水质管理、热损失等因素都会影响冷却水的消耗量。
二、节能优化措施1.提高设备运行效率加强设备的维护和管理，提高设备的运行效率是节能优化的重要措施。
定期对压缩机、泵站、风机等设备进行清洗、润滑、检修和调试，保持设备的运行状态良好，避免因设备运行不稳导致能源浪费。
2.优化工艺控制优化工艺控制是提高生产效率和降低能源消耗的重要手段。
通过优化控制系统的调整参数、优化生产工艺流程，可以减少设备的启停次数，提高设备稳定性和生产效率，降低能源消耗。
3.余热利用重油催化裂化装置在生产过程中会产生大量的余热，合理利用这些余热是节能的重要途径之一。
可以通过余热锅炉、余热蒸汽发生器等设备将废热转化为可用的热能，用于加热蒸汽、供暖等，从而降低对燃料气的需求。
4.替代能源在可行的条件下，可以考虑替代能源，如采用太阳能、风能等清洁能源替代传统能源，减少对传统能源的需求，降低燃料气的消耗。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油行业中较为重要的装置之一，能够将较为低级的重质油制成高级的轻质油，满足市场对于能源的需求。
但是这些装置在运行的过程中，也面临着能源消耗较大、环境污染等问题，为此，需要采取相应的节能优化措施，以达到减少能源消耗、提高生产效率、降低环境污染排放的目的。
1. 升级装置升级装置可以改善重油催化裂化装置的工作效率，提高产品质量，并减少其他不必要的成本。
比如，升级催化剂，使用能够降低反应温度的新型氧化物催化剂，这样有助于提高裂解反应的温度，从而提高生产效率。
同时，还可以增加一些分离设备，提高分离效率，降低生产成本。
2. 优化物料配方优化物料配方可以减少催化剂的使用量，降低成本，同时能够提高催化裂化的效率。
另外，在物料配方中添加一些可再生资源，如生物质或废物催化剂，也能够减少原材料的使用量，并降低污染排放，增加环保性。
3. 热集成技术应用重油催化裂化装置需要大量的热量来维持运作，因此使用热集成技术可以通过高温下的余热来为其他设备供应热能，从而减少能源消耗和排放，提高环保和经济效益。
同时，在装置设计中，也可以加装高效换热器和储热设备，以扩大热集成的范围，进一步降低装置的能耗。
4. 加强运转管理优化运转管理可以精细调节装置操作参数，减少不必要的能源消耗，提高生产效率。
比如，实行节约用水、节约电力、节约氮气等环保型改造，能够降低设备的能耗，同时还可以提高催化剂的使用效率。
此外，对于设备管理，应加强维护和保养工作，及时升级修理设备设施，减少停机维护的次数，提高运转时间和生产效率。
综上所述，在重油催化裂化装置的生产过程中，可以采取多种节能优化措施，如升级装置、优化物料配方、应用热集成技术和加强运转管理等，以实现降低能源消耗，提高生产效率和环保性的目标。
同时也需要加强科学的监控和管理，保障装置的正常运转以及设备压力温度等安全指标的稳定。
重油催化裂化装置降低催化剂消耗的方法
重油催化裂化装置降低催化剂消耗的方法引言重油催化裂化是一种常用的炼油工艺，它可以将重油转化为高价值的轻质石油产品。
然而，在这个过程中，催化剂的消耗量是一个不可忽视的成本因素。
因此，在实际应用中，如何降低催化剂消耗，提高工艺经济效益，成为了炼油厂关注的焦点问题。
本文将介绍重油催化裂化装置降低催化剂消耗的几种方法。
降低装置工艺温度重油催化裂化反应是一种热力学反应，反应温度对反应速率、产品收率和催化剂活性都有着重要的影响。
通过降低反应温度，可以减缓反应速率，延长催化剂寿命，从而降低催化剂消耗。
具体来说，可以采用以下几种方式来降低反应温度：•采用低温催化剂，如超稳定Y型分子筛、ZSM-5等，这些催化剂具有更高的抗热能力和更高的催化活性；•优化反应器物料分布和结构设计，使反应器内部流动状态更加均匀，减少热点的产生，降低反应温度；•采用物料预热技术，如采用废热回收技术，对物料进行预热，减少反应器内的温度梯度，从而降低反应温度。
采用预先硫化的催化剂在重油催化裂化过程中，由于原料中含有大量的硫化合物，会导致催化剂的毒化和失活，从而降低其催化活性和寿命。
因此，采用预先硫化的催化剂可以在一定程度上减少中毒现象的发生。
具体来说，可以在催化剂投入反应器前，将其进行预先硫化处理，使硫化物排在催化剂表面，并形成惰性物质，防止其受到硫化合物的侵蚀，从而延长催化剂的使用寿命。
加强氧化剂的使用氧化剂可以将一些含有碳污染物的组分进行氧化分解，减少碳沉积，从而延长催化剂的使用寿命。
因此，在催化裂化装置中加强氧化剂的使用可以降低催化剂消耗。
具体来说，可以采用以下几种方式来加强氧化剂的使用：•通过改变进料油品的氧含量和空气进料量的比例，调节氧化剂的使用量；•在反应器中加入促氧化剂（如金属氧化物），增加反应器中的活性氧、氢离子等物质的浓度，提高氧化剂的活性，从而降低催化剂消耗。
合理选择催化剂合理选择催化剂不仅可以提高重油催化裂化反应的活性，还可以降低催化剂的消耗。
催化裂化装置降低机组能耗措施分析及实施
催化裂化装置降低机组能耗措施分析及实施摘要：某公司150万吨/年催化裂化装置采用三机组配置，由电/发电机、轴流风机和烟机组成。
三机组配置对装置节能具有重要意义，烟机利用再生高温烟气作为工作介质做功，将能量传递给轴流风机，当烟机功率不够时，则由同步电机补充，反之，烟机多余的功用来发电，根据装置2017～2019年数据统计，夏季三机组电耗约2600～2800kW·h，较冬季电耗约高1000～1200kW·h。
如将夏季三机组电耗大幅度降低，将产生巨大的经济效益。
为此，结合装置生产实际分析降低能耗的措施方法。
关键词：催化裂化装置；机组能耗；措施分析1 问题对策及方案实施1.1 烟机动静叶片及流道改造以原机组运行工况为设计依据，以提高烟气能量回收效率为设计目的，本次改造通过改变动、静叶片的叶片形式，设计弯扭复合叶形，调整根截面、顶截面喉道面积，优化气流速度，减轻内部紊流，使气流流动顺畅，解决气流对叶片和轮盘的冲蚀问题，减轻催化剂结垢；同时，优化进气锥体型线曲率半径，以减少进气损失，减少冲刷。
改造后的烟气轮机输出效率提高约3%左右，实际输出功率可提高约1324kW。
由于齿轮箱在额定输出量的±10%范围内运行不平稳，且电机在1500kW内不能稳定正常输出，为达到节能降耗的目的，选用以下方案：更换新型高效马刀叶形叶片能有效调整等压线的分布形状，抑制根部附面层分离，减少二次流损失，使低能区的流量向主流流动，从而提高叶片的气动效率，增加叶片的做功能力，使烟机的通流效率得到很大的提高，降低改造后烟机的输出功率，使电机输出功率保持在1500kW，且同时满足电机正常工作，齿轮箱平稳输出功率。
1.2 更换低压降辅助燃烧室装置原辅助燃烧室为2002年设计制造，已连续运行17年，受当时技术水平的限制，实际运行压降较高（约6kPa）。
传统的辅助燃烧室在开工期间，为了保证燃烧器的燃烧效果，燃烧空气的压降比较大，燃烧室内筒体火道较长。
浅析重油催化裂化装置能耗构成与节能措施
浅析重油催化裂化装置能耗构成与节能措施分析了玉门炼油厂80万吨/年重油催化裂化装置能耗的构成，根据其能耗的特点，从烧焦，电，蒸汽等方面探讨了降低装置能耗可行性办法，使装置生产运行达到最优化。
标签：重油催化裂化；能耗；烧焦；节电；蒸汽玉门炼油厂80万吨/年重油催化裂化装置是2004年9月在原50万吨/年催化裂化装置的基础上改建而成。
改造过程中较多应用了国内外先进重油加工技术，如密闭式旋流快分系统、两段提升管、高效汽提、快速床-湍流床再生、ADV高效浮阀塔盘等，凝缩了国内外多来先进技术成果和设计经验。
装置最大加工量可达到2300t/d（折合年加工量80万吨），在掺渣比25%的情况下，装置能耗基本上在70kg.EO/t左右。
1 重油催化裂化装置能耗的构成对于重油催化裂化装置来说，装置生产过程中所需要的能源较多，但装置在再生过程中产生的自用能量较多，基本上可以达到自给自足。
从中可以看出：①烧焦占比最高，对装置能耗影响最大。
②蒸汽能耗与电能耗占较大比重，直接影响装置能耗。
因此，降低装置能耗着重在减少生焦量，减少用电量，减少蒸汽用量。
2 降低装置能耗的措施2.1 减少生焦量2.1.1 控制原料性质催化裂化装置在生产过程中焦炭的来源主要有：原料焦、催化焦，可汽提焦和污染焦四种，对于重油催化裂化原料焦也已成为重要的焦炭来源。
随着装置掺渣比上升，原料中胶质、重金属等含量上升，焦炭产率也随之上升，优化原料性质可降低原料焦的生成，降低焦炭产率。
发挥原料罐区的调和作用，控制掺渣率在25%左右，控制焦化蜡油掺炼比例在8%～10%之间，优化混合原料密度在900～930 kg/m3，混合原料残炭在4w%以下。
2.1.2 优化工艺操作条件①提高剂油比。
提高剂油比，原料油与尽可能多的催化剂接触，降低碳差，增加有效活性中心，提高转化率，不仅提降低了能耗，还提高了液收。
②降低或停止油浆回炼。
油浆的裂化性能比新鲜原料差得多，但其生焦倾向比新鲜原料高2～4倍。
催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施
催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施摘要：近些年，在我国社会经济水平不断提升下，带动了我国科学技术水平的进步，现阶段，为了全面降低催化裂化装置的能耗，文章结合催化裂化装置的基本特点进行研究，首先对催化裂化装置的能耗影响因素进行分析，烧焦、水消耗、电消耗、蒸汽消耗、低温热输出消耗都是催化裂化装置能耗的主要来源，需要从降低反应生焦率、降低电能损耗、优化系统操作、充分利用高温余热和装置间热联合等方面采取节能措施，为推动中国炼油行业节能降耗，科学发展奠定基础。
关键词：催化裂化装置；能耗因素；节能措施引言催化裂化装置（FCCU）可用于生产轻质燃料、化工原料，包括柴油、丙烯、汽油、液化气、醚化原料、烷基原料等，是常见的石油加工装置，具有技术成熟、收率高、适应性强、投资少等特点。
目前，我国的FCCU加工能力＞150Mt/a，操作工艺发展方向以大剂油比、高温高压为主，工艺的苛刻度将会不断增加，再加上原料油日趋劣质化与重质化，在反应条件不能达到生产要求或能耗超出标准时可能会恶化产品质量、损失产品收率，并直接影响经济效益。
应重视分析FCCU的能耗因素及寻找节能措施，根据市场需求变化提升FCCU的生产能力。
1催化裂化装置能耗影响因素分析石油加工行业中，应用催化裂化装置产生能耗的主要影响因素有以下几方面：(1)焦炭，在催化裂化装置中形成的生焦率对于装置能耗来说影响最大，因此，降低催化裂化装置的能耗，首先要从焦炭入手，所采用的生产方案和工艺与催化裂化装置离不开关联。
(2)电耗影响因素，电动机所耗费的能量在催化裂化装置中占据比例比较大，很多企业在催化裂化装置中设置了烟气回收机，企图回收烟气给催化裂化装置带来的压力，降低用电量，甚至有的企业使用的烟气回收机还可以用来发电。
(3)蒸汽消耗影响因素，催化裂化装置在运行的过程中需要消耗大量的蒸汽，蒸汽消耗甚至在催化裂化装置中占据三分之一的消耗量，如果按照用途来划分，蒸汽用途主要有工艺用汽、动力用汽和辅助用汽这三种，其中工艺用汽主要有分馏系统，动力用汽主要是气压机或者主风机需要，辅助用汽主要用来采暖与伴热，催化裂化装置中应该在满足当前生产的前提下，尽量降低蒸汽带来的消耗。
催化裂化装置能耗特点分析及节能措施探讨
催化裂化装置能耗特点分析及节能措施探讨1.高温高压：催化裂化装置需要在高温（500-600℃）和高压（1-3MPa）的条件下进行操作，这要求设备本身具备一定的耐受能力，同时也增加了能源的消耗。
2.负荷波动：石油市场的变化会导致炼油厂的产量需求发生波动，而催化裂化装置需要根据需求进行运行调整，这样就会导致设备在不同负荷下的能耗特点不同。
3.催化剂的损耗：催化裂化过程中使用的催化剂会随着时间的推移而逐渐失效，需要定期更换，这不仅增加了投入成本，还会导致能耗的增加。
4.定期检修：催化裂化装置需要定期进行检修和维护，这一过程也需要耗费一定的能源和时间。
针对催化裂化装置的能耗特点，可以采取以下节能措施：1.优化操作参数：通过优化操作参数，如温度、压力、空速等，可以减少能源的消耗。
例如，可以降低反应温度，减少热损失，或提高催化剂的利用率，减少催化剂的消耗。
2.热能回收利用：催化裂化装置产生的废热可以通过余热回收装置进行回收利用，用于加热其他部分的原料或再生催化剂，从而减少能源消耗。
3.优化催化剂使用方式：通过优化催化剂的使用方式，如合理调整催化剂的用量和补充周期，可以降低催化剂消耗，减少能源的消耗。
4.定期检修和维护：做好催化裂化装置的定期检修和维护工作，保持设备的正常运行状态，减少能源的损耗。
5.技术改进和创新：通过技术改进和创新，如引入先进的催化剂、改进反应装置结构等，可以提高催化裂化装置的效率，降低能源的消耗。
总之，催化裂化装置的能耗特点是高温高压、负荷波动、催化剂损耗和定期检修等。
针对这些特点，可以通过优化操作参数、热能回收利用、优化催化剂使用方式、定期检修和维护以及技术改进和创新等节能措施来降低能源消耗，提高装置的能效性能。
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重油催化裂化装置能耗分析及节能降耗
措施探讨
摘要：催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工设备，其能耗在炼油厂能耗结构中占比较大。
针对催化裂化装置能耗的特点，制定相应技术措施，降低催化裂化过程中能耗，并且加强对能量的回收利用，对于企业节能减排、降本增效具有重要意义。
关键词：重油催化裂化装置；能耗影响因素；节能措施
1 前言
催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工设备，油田大部分汽油和柴油都由催化裂化装置加工而来，催化裂化装置消耗的能源占炼油厂能耗的很大一部分，是炼油化工厂的能耗大户，也是炼油化工厂的主要生产设备之一。
随着我国倡导绿色发展、低碳发展的新发展路线，以及2060年代碳中和目标的确定，对企业生产提出了更高的要求。
炼油化工企业作为高污染、高能耗的企业，需要不断推动技术发展，降低生产能耗，提升企业经济效益，符合国家绿色发展的路线。
催化裂化装置作为高能耗设备，其能耗特点具有总输入能高、能量自给率低、蒸汽用量多且分散、低温低热的特点，并且能量可回收利用量大，针对催化裂化装置能耗的特点，制定相应技术措施，降低催化裂化过程中能耗，并且加强对能量的回收利用，提升能量的外输量，综合多方面降低催化裂化装置生产能耗，对于降低企业生产成本，提升化工企业经济效益具有重要意义。
2 催化裂化装置能耗影响因素分析
（1）焦炭产率对能耗的影响。
催化裂化的产物焦炭主要有催化焦、污染焦、附加焦、剂油比焦，这四种焦炭附着在催化剂表面上，焦炭对催化裂化装置能耗影响较大，研究表面，焦炭产率下降一个百分点，能够减少催化裂化过程能耗4000MJ/t，特别是在重油催化过程中，由于掺渣比例较高，生焦比例大，控制生
焦率是控制能耗的关键，降低重油催化过程中生焦率对于降低催化裂化装置能耗意义重大。
（2）烟气系统能量回收率低造成能耗偏高。
催化裂化装置不仅产能高，能耗也高，在反应过程中，做好能量的回收利用对于降低能耗意义重大。
在重油催化裂化过程中，再生烟气余热能量大，加强对余热的回收利用具有重要意义。
研究表明，馏分油装置的可利用余热换算成能耗为300MJ/t左右，重油装置能耗能够达到800MJ/t。
经过统计，我国炼油化工企业重油催化剂裂化装置能量回收利用只有60%左右，剩余的能量白白浪费掉了，导致催化裂化装置能量利用率偏低，排出的烟气温度较高，携带走了大量热量，导致这部分热量无法利用。
（3）热工系统积灰对能耗的影响。
在催化裂化装置长期运行过程中，锅炉内管束内容易积灰，当积灰严重时，会导致余锅排烟温度太高，同时蒸汽温度较低，为了保证蒸汽温度达到要求，必须多燃烧燃料。
为了保证余锅能耗不至于太高，必须过一段时间就清理一次锅炉，在清理期间，需要停产，锅炉检修周期通常在两周左右，检修期间装置处于停产或半停产状态，大量高温烟气会直接排放到大气中，同时，为了平衡其它部分的蒸汽，必须加大燃料用量，造成能耗的浪费，同时给环境造成较大污染。
3 降低重油催化裂化装置能耗的对策
3.1降低焦炭产率
降低焦炭产率对于催化裂化装置能耗影响较大，为了有效降低能耗，可以从以下几个方面来降低焦炭产率：
（1）优化干气预提升量，在保证气压机负荷的情况下，既钝化了催化剂上的重金属，又有利于增大油气分压，减少生焦。
在满足汽油烯烃指标的情况下，严格控制平衡剂活性，避免加注催化剂过多，导致催化剂活性太高，反应深度大，而导致总生焦量上升。
增加了催化剂消耗得同时也不利于降低生焦。
（2）在适当提高汽提段的催化剂藏量的同时优化汽提蒸汽量。
延长了汽提段催化剂的停留时间，尽量降低可汽提焦，控制沉降器料位在65%～70%。
而蒸汽耗量却减少了，这也有利于降低分馏塔顶的冷却负荷，降低循环水用量。
（3）根据原料性质的变化，及时调整反应深度，使提升管出口温度控制在一个合理的范围，降低焦炭和干气产率。
（4）应用降低焦炭产率的工艺设备。
降低焦炭产率的工艺设备，主要集中在预提升段、原料喷嘴、提升管出口快分、汽提段等部位。
目前新型工艺设备较多，其降低焦炭产率的出发点都是改善提升管催化剂流化状态，改善原料、尤其是重质原料的雾化状态，减少反应生成油气与催化剂的接触时间，减少油气在沉降器的停留时间，强化汽提段汽提效果，尽量减少催化剂表面的可汽提焦。
这些措施可以根据装置的原料性质、生产方案、装置特性甄别选用。
3.2 改进优化烟机，提高烟机回收功率
烟气轮机是催化裂化装置最重要的能量回收设备，其运行好坏对装置电耗具有决定性作用。
目前困扰烟气能量回收系统的关键是烟机随着装置的运行，运行工况逐渐变差、烟机逐渐下降。
在停机检修前，在保证烟机操作水平的同时，通过注意以下问题来保证烟机的平稳运行。
降低主风机出口至烟机入口压降要逐段分析主风机出口至烟气轮机管路压降，对压降大的部位采取适当措施。
注意辅助设备上的问题，如油站、阀门及控制系统等的问题。
控制烟机入口催化剂浓度和粒度，减少一次和二次磨损。
控制好轮盘冷却蒸汽的品质。
保持较高的再生压力以保证烟机的入口压力。
3.3 定期清理烟气轮机，确保烟气轮机运转正常
烟气轮机的平稳、高效、长周期运行，对装置节能意义重大。
影响烟机长周期运行的因素主要是烟机结垢。
针对烟气轮机结垢问题，需要从以下几个方面进行清理：首先对一、二再旋风分离器进行内部衬里修复；其次将三旋内部损坏或磨损严重的分离单管进行更换或修复，提高分离效率；然后控制烟机入口温度，避开催化剂易结垢的温度区域；最后提高烟气轮机使用蒸汽温度，防止随烟气进
入烟气轮机内部叶片间的催化剂细粉和泥结垢；还可以提高常压电脱盐的合格率，减少原料和催化剂的重金属含量。
3.4 增加蒸汽量，降低蒸汽消耗
由于催化裂化装置热量较大，导致产生的蒸汽多，这些分蒸汽除一部分自用外，其余蒸汽外输出去供后续流程使用。
如果能够降低催化裂化蒸汽用量，就能增加外输蒸汽量，能够抵消一部分催化裂化装置能耗。
可以从以下几个方面来减少蒸汽消耗：一是提高富气压缩机压力，减少汽轮机的蒸汽消耗量；二是减少或者停用分馏塔冷回流量，使得分馏塔压降减小，减少冷回流量；二是优化余热锅炉运行，避免出现排烟温度高、过热能力差、吹灰器效果差等问题；三是提高低压蒸汽利用率。
优化能源调度方式，加强对低温位蒸汽的使用管理，同时可以开发低压蒸汽发电技术，提高能量回收利用。
3.5 优化催化裂化装置间热联合，增加低温热输出
催化裂化装置间可以通过强化热联合，优化上下游装置间的配合，使得整体能耗降低。
可以从以下几个方面加强热联合：一是催化裂化装置与常减压蒸馏装置之间的热联合。
常减压蒸馏装置是催化裂化装置原料的提供方，可以加强上下游结合，例如渣油和蜡油经过常减压装置换热后输送到催化裂化装置，然后进行加热到所需温度。
同时可以将催化裂化装置的油浆送到常减压装置加热，从常减压装置返回后能够产生蒸汽；二是催化裂化装置与柴油加氢装置联合。
改变过去柴油换热后冷却的做法，无需冷却，直接以热出料的方式为催化加氢装提供原料。
4 结束语
随着我国环境保护政策越来越严格，绿色发展、低碳经济已成为大趋势，石油化工企业作业高污染、高能耗企业，必须把握国家产业政策，将节能减排工作提上日程。
催化裂化装置作为石油化工企业能耗大户，其能量利用效率直接关系到企业能耗，必须针对装置特征、用料情况、催化剂情况等，进行认真研究论证，采取针对性对策，降低催化裂化装置能耗，为企业节能减排做出贡献。
参考文献：
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