机床主要技术参数
第7章 机床主要参数的确定
A max
1 1 (1 ) 100% 100%
n max n 1 z 1 三、 标准公比和标准数列 Rn z 1 n min n1 机床转速是从小到大递增的，所以规定标准公比 1 ，
并且规定相对速度损失的最大值Amax不大于50％，则相应 不大于2，所以 1 2 。 为了简化机床设计和使用，规定了几个标准值，这些数 值是选取2或10的某次方根，见表7—1。
一、 主传动功率的确定
机床主运动的功率，包括切削功率、空转功率损失和附加 机械摩擦损失三部分。
19
进行切削加工时，要消耗切削功率P 切 。它与刀具材料、 工件材料和所选用的切削用量的大小有关。 如果是专用机床，则工作条件比较固定，也就是刀具与工 件的材料和切削用量的变化范围较小。这时计算值也比较接 近实际情况。 若是普通机床，则刀具与工件的材料和切削用量的变化都 相当大。通常，可根据机床检验时所要求的重负荷切削条件 来确定。 设计机床时，当主传动的结构方案尚未确定前，用下面 的公式估算主电动机功率P主(单位为kW)
表7－1 标准公比
15
这些公比的特性如下： 1)公比是2的某次方根，其数列每隔若干项增加或缩小2倍， 如 ，数列为10、12.6、16、20、25、32、40等，每隔 3 2 三项增大2倍。 2)公比是10的某次方根，其数列每隔若干项增大或缩小10 倍。这特性符合常用十进制习惯，如 5 10，数列为10、 16、25、40、63、100、160、250、400、630等，每隔五项增 大10倍，使数列整齐好记。 当选定标准公比之后，从表7—2可查出转速数列。表 7—2适用于转速、双行程数和进给系列，而且可以用于机 床尺寸和功率参数等数列。
n max Rn n min
第七章 机床主要参数的确定.
一、主运动电动机功率的确定 机床主运动的功率包括：切削功率P切、空转功率P空和附加机械
摩檫损失P机三部分。 P切与刀具及工件材料有关，普通机床一般根据重负荷切削条
件确定。 P空(KW)随各轴转速变化、摩檫搅油、空气阻力等造成。中型
机床用试验公式估算:(教材P124) P机（附加机械磨擦损失功率）取决于各传动副的机械效率，
——工作台工作面宽度（第二工作面长度） （5）卧式镗床——主轴直径 （6）钻床——钻孔直径
第二主参数 车床－最大工件长度 铣床、龙门刨床－工作台面
其他 车床－刀架工件回转直径，主轴孔 龙门铣床－横梁最高、最低位置
第二节 运动参数
重点掌握以下几个问题： 1、哪些参数属于运动参数？ 2、什么是主运动参数、进给运动参数？ 3、如何确定机床的最高、最低转速？ 4、分级变速采用什么数列？ 5、如何选择公比？
作回转主运动机床的主参数是主轴转速，转速与切削速 度的关系是：
n = 1000v/πd。
1．主轴最低（nmin）和最高（nmax）转速的确定 nmin = 1000vmin/πdmax， nmax = 1000vmax/πdmin
（变速范围为 nmax和nmin的比值，即Rn = nmax/nmin）。
通用机床需要确定转速范围（最高、最低转速）及转速
级数（专用、组合机床除外）
1、最高、最低转速的确定（P121） 2、分级变速时的主轴转速数列 *机床的转速按等比数列分级
Байду номын сангаас3、变速范围
Rn=nmax/nmin
4、标准公比和标准数列表7-1
5、公比的选择
从使用性能考虑，小点好！可减少相对功率损失，但使
机床结构复杂，要简化结构要取的大些。
第7章机床主参数
及其它参数。
7.2.4 公比的选用原则
1
● A=1- : 对于通用机床，为使转速损失不大，机床结构又不过于
复杂，一般取 =1.41 or 1.26
●对于大批量生产用的专门化机床，自动化机床，公比应取的小
一些，一般取 =1.12 or 1.26。因为这类机床的生产率高，转速损
失影响较大；另一方面，这类机床不常变速，变速机构可采用变换 齿轮机构，后者能实现小的公比，而结构又比较简单。
●对于大型机床，公比应 取的小一些，一般 = 1.26、
1.12、1.06。因为大型机床切削加工时间长，转速损失的 影响较大。如铣床类。
● 对于非自动化小型机床，公比应取的大一些，一般
取 为1.58、1.78或２，因为在这类机床上，辅助时间
较多，而切削时间所占比重不大，转速损失的影响不大。
7.3 动力参数
如果加工某一工件需要的最有利的切削速度为v，相应
的转速为n:
nj﹤n﹤nj+1
如果采用较高的转速nj+1，必将提高v，刀具耐用度将
降低，以采用较低转速为宜。
这时转速损失为： n- nj 相对转速损失为： A= (n- nj)/n
A= limn n j= n j1 n j = 1- n j
nn j 1
，了解并统计这些机床上常用的主轴转
速如下：
车轴类零件： n=400～900
盘形类：
n=150～300
机修：
n=80～150
车大导程螺距： n=10～40
个别：
nmax=1500 nmin=7
njmax=1273 分析国内外同类 D=400
确定： nmax=1500
nmin=10
第七章机床主要技术参数
10
E1
③为了便于采用双速或三速电动机，公比为2的某次方根
E2
2
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第七章 机床主要技术参数的确定
标准公比
①公比是2的某次方根，其数列每隔若干项增加或缩小2 倍，如 3 2 数列为10、12.5、16、20、25、32、40等， 每隔两级增大2倍。
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第七章 机床主要技术参数的确定 （2）运动参数 ①主运动参数 Ⅰ 主运动最高转速nmax和最低转速nmin Ⅱ 转速级数Z Ⅲ 公比φ Ⅳ 变速范围Rn＝ nmax/ nmin ②进给运动参数：情况同① （3）动力参数：指主运动、进给运动和其他辅助运动的 动力消耗。
ηS 可以用于主传动功率P主和进给传动功率Ps行粗略估算 车床：Ps=(0.03~0.04) P主(KW)
钻床：Ps=(0.04~0.05) P主(KW)
铣床：Ps=(0.04~0.05) P主(KW)
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第七章 机床主要技术参数的确定 7.3.3 快速运动功率的确定
按照等比数列排列的主轴转速，往往可以通过串联若干滑 移齿轮来实现。所以主轴转速n n=n电•iⅠ•iⅡ•••= n电•i总
因此，主轴转速按照等比数列排列时，充分利用了每一对滑移齿 轮的传动比，用同样数量的齿轮，可得到较多的变速级数。
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第七章 机床主要技术参数的确定 4.公比的选用
设主轴最高转速与最低转速之比值，称为转速范围Rn，则： Rn＝nmax /nmin ＝ nZ/n1 =n1φ z-1/n1 ＝φ z-1 即 z=1+lgRn/lgφ (Z为转速级数) 选用标准公比φ的一般原则： ①用于大批大量生产的自动化与半自动化机床，因为要求较高的 生产率，相对转速损失要小，因此φ要小些，一般取1.12或1.26。 ②大型机床加工大尺寸工件，机动时间长，选择合理的切削速度 对提高生产率作用较大，φ应小些，取1.12或1.26。 ③中型通用机床，万能性较大，因而要求转速级数z要多一些， 但结构又不能过于复杂， φ常取1.26或1.41。 ④小型机床切削加工时间常比辅助时间少，结构要求简单一些， 变速级速也不多，公比φ常取1.58或1.78。
机床主要技术参数
1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。
nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。
（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。
3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。
12=3*2*2D．12=2*3*2 E。
12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。
但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。
这种方案不宜采用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。
但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。
12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。
12=26*31*23E．22*34*21 F。
12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。
然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。
数控铣床主要技术参数
附件1-3
数控铣床主要技术参数
一、用途：
本机床布局为立式主轴、十字型床鞍工作台，结构紧凑、加工范围广泛，一次装夹后可完成铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工序的加工。
主轴采用交流主轴电机同步齿形带传动，噪声低。
主要应用于中小型机械零件和模具加工。
二、主要技术参数
●工作台面积(长×宽) 900×400 mm
●工作台左右行程(X向) 630 mm
●工作台前后行程(Y向) 400 mm
●主轴上、下行程(Z向) 500 mm
●工作台最大承重600 kg
●主轴端面至工作台面距离125-625 mm
●主轴锥孔MAS403 BT40
●主轴定向
●刚性攻丝
●刀具最大尺寸φ100×250 mm
●刀具最大重量 6 kg
●主轴最高转速8000 rpm
●进给速度5-5000 mm/min
●快速移动速度15000 mm/min
●主电机功率11/15kw
●主轴最大输出扭矩94 N.m
●定位精度《JB/T8772.4-1998》X:0.016 mm ，Y、Z：0.014 mm
全程
●重复定位精度《JB/T8772.4-1998》X:0.010 mm ，Y、Z:0.008mm
全程
●进给电机扭矩FANUC 8 N.m
●机床外形尺寸(长×宽×高) 2230×2190×2080 mm
●主机包装箱2850×2490×2380 mm、净重5000 Kg、毛重6500Kg
三、主要部件及配套件清单。
认识数控铣床之主要技术参数.
数控铣床的主要技术参数
机电工程系
1
主要技术参数 工作台面积(长×宽) 900×400 mm 工作台左右行程(X向) 630 mm 工作台前后行程(Y向) 400 mm 主轴上、下行程(Z向) 500 mm 工作台最大承重 600 kg 主轴端面至工作台面距离 125-625 mm 主轴锥孔 MAS403 BT40 主轴定向 刚性攻丝 刀具最大尺寸 φ100×250 mm
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刀具最大重量 6 kg 主轴最高转速 8000 rpm 进给速度 5-5000 mm/min 快速移动速度 15000 mm/min 主电机功率 11/15kw 主轴最大输出扭矩 94 N.m 定位精度 《JB/T8772.4-1 重复定位精度《JB/T8772.4-1998》 X:0.010 mm ，Y、 Z:0.008mm全程
主要技术参数工作台面积长宽900400mm工作台左右行程x向630mm工作台前后行程y向400mm主轴上下行程z向500mm工作台最大承重600kg主轴端面至工作台面距离125625mm主轴锥孔mas403bt40主轴定向刚性攻丝刀具最大尺寸100250mmkg主轴最高转速8000rpm进给速度55000mmmin快速移动速度15000mmmin主电机功率1115kw主轴最大输出扭矩94nm定位精度jbt877241重复定位精度jbt877241998x
3
进给电机扭矩 FANUC 8 N.m 机床外形尺寸(长×宽×高) 998》 X:0.016 mm ，Y、Z：0.014 mm 全程 2230×2190×2080 mm 主机包装箱 2850×2490×2380 mm、净重5000 Kg、毛重6500K
4
谢谢 敬请指导
5
t-v850加工中心的主要技术参数
t-v850加工中心的主要技术参数一、机床性能参数1. X/Y/Z轴行程：850/500/500mm2. 主轴转速：xxxrpm3. 主轴功率：15kW4. 主轴锥度：BT405. 工作台尺寸：1000*500mm6. 最大工件负载：700kg7. 快速进给速度：36/36/36m/min8. 切削进给速度：1-xxxmm/min9. 定位精度：±0.005/300mm10. 重复定位精度：±0.002mm二、主要标准配置1. 三轴直线导轨2. 三轴高速伺服马达3. 铸铁机床床身4. 安装在刚性机床床身上的高速主轴5. 宽大工作台6. 加强型刀库7. 宽大的工作台8. 台湾PMI滚珠丝杠与直线导轨三、可选配置1. 4轴/5轴转台2. 数控旋转头3. 高速刚性刀库4. 冷却系统5. 刀具长度检测装置6. 高压冷却系统7. 自动工件测量系统四、适用行业1. 适用于模具制造2. 适用于汽车零部件加工3. 适用于航空航天零部件加工4. 适用于通用工程机械零部件加工5. 适用于3C电子零部件加工五、机床优势1. 采用铸铁机床床身，刚性好，稳定性强2. 高速主轴可满足精密加工需求3. 宽大的工作台适用于大型工件加工4. 可选配置丰富，满足不同加工需求5. 适用行业广泛，市场需求大六、使用效果1. 高速主轴与高速伺服马达配合，加工效率高2. X/Y/Z三轴行程大，适用范围广3. 定位精度高，加工精度高4. 机床稳定性强，使用寿命长5. 高效率、高精度、稳定可靠七、结语t-v850加工中心作为一款高性能、高稳定性的数控加工设备，具有较为优秀的加工能力和适用范围。
其主要技术参数的稳定可靠性能，可靠的刚性机床床身和高速主轴的优势，使其在模具制造、汽车零部件加工、航空航天零部件加工等行业得到了广泛的应用。
在未来的市场竞争中，t-v850加工中心有着广阔的发展前景，有望成为行业内的领先产品。
t-v850加工中心是一款性能优异、稳定可靠的数控加工设备，具有出色的加工能力和广泛的适用范围。
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1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。
nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。
（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。
3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。
12=3*2*2D．12=2*3*2 E。
12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。
但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。
这种方案不宜采用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。
但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。
12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。
12=26*31*23E．22*34*21 F。
12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。
然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。
这样，不仅使Ⅰ-Ⅱ轴间中心距加大，而且Ⅱ-Ⅲ轴间的中心距也会加大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。
这种传动不宜采用。
②如果第一变速组采用升速传动（图1b），则Ⅰ轴至主轴间的降速传动只能由后两个变速组承担。
为了避免出现降速比小于允许的极限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。
这种传动也不是理想的。
如果采用方案C，即12 =23*31*26，则可解决上述存在的问题（见图1c）。
其结构网如图2所示。
（2）绘制转速图：1）验算传动组变速范围：第二扩大组的变速范围是R2 = =8，符合设计原则要求。
2）分配降速比：该车床主轴传动系统共设有四个传动组，其中有一个是带传动。
根据降速比分配应“前慢后快”的原则及摩擦离合器的工作速度要求，确定各传动组最小传动比。
U= = ==3）绘制转速图：（见附图1）（3）确定齿轮齿数：利用查表法求出各传动组齿轮齿数如下表：变速组第一变速组第二变速组第三变速组齿数和72 72 106齿轮z1 z2 z3 z4 z5 z6 z7 z8 z9 z10 z11 z12 z13 z14齿数24 48 42 30 19 53 24 48 30 42 18 72 60 30传动过程中，会采用三联滑移齿轮，为避免齿轮滑移中的干涉，三联滑移齿轮中最大和次大齿轮之间的齿数差应大于4。
所选齿轮的齿数符合设计要求。
（4）验算主轴转速误差：主轴各级实际转速值用下式计算：n = nE* (1-ε)u1 u2 u3式中u1 u2 u3 分别为第一、第二、第三变速组齿轮传动比。
ε取0.05转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示：△n = | |≤10（Φ-1）%其中主轴标准转速转速误差表主轴转速n1 n2 n3 n4 n5 n6标准转速26.5 37.5 53 75 106 150实际转速27.3 37.75 53.93 75.78 105.7 151转速误差% 3.0 0.7 1.8 1.0 0.3 0.67主轴转速n7 n8 n9 n10 n11 n12标准转速212 300 425 600 850 1180实际转速216.53 302 431.43 606.3 845.6 1208转速误差% 2.1 0.67 1.5 1.1 0.5 2.3转速误差满足要求。
（5）绘制传动系统图：（见附图2）4．估算传动件参数，确定其结构尺寸：（1）确定传动件计算转速：1）主轴：主轴计算转速是第一个三分之一转速范围内的最高一级转速，即nj = nmin =74.3r/min 即n4=75r/min;2）各传动轴：轴Ⅲ可从主轴为75r/min按72/18的传动副找上去，似应为300r/min。
但是由于轴Ⅲ上的最低转速106r/min 经传动组C可使主轴得到26.5r/min和212r/min两种转速。
212r/min要传递全部功率，所以轴Ⅲ的计算转速应为106r/min。
轴Ⅱ的计算转速可按传动副B推上去，得300r/min。
3）各齿轮：传动组C中，18/72只需计算z =18 的齿轮，计算转速为300r/min；60/30的只需计算z = 30 的齿轮，计算转速为212r/min。
这两个齿轮哪个的应力更大一些，较难判断。
同时计算，选择模数较大的作为传动组C齿轮的模数。
传动组B中应计算z =19的齿轮，计算转速为300r/min。
传动组A中，应计算z = 24的齿轮，计算转速为600r/min。
（2）确定主轴支承轴颈直径：参考《金属切削机床课程设计指导书》表2，取通用机床钢质主轴前轴颈直径D1 = 80mm，后轴颈直径D2 = （0.7～0.85）D1，取D2 = 65 mm，主轴内孔直径d = 0.1 Dmax ±10 mm ，其中Dmax为最大加工直径。
取d = 40mm。
（3）估算传动轴直径：（忽略各传动功率损失）按扭转刚度初步计算传动轴直径：d =式中d ——传动轴直径；N ——该轴传递功率（KW）；——该轴计算转速（r/min）；[ ]——该轴每米长度允许扭转角这些轴都是一般传动轴，取[ ]=10/m。
代入以上计算转速的值，计算各传动轴的直径：Ⅰ轴：d1 = 26mm；Ⅱ轴：d2 = 31mm；Ⅲ轴：d3 = 40mm；（4）估算传动齿模数：（忽略各传动功率损失）参考《金属切削机床课程设计指导书》中齿轮模数的初步计算公式初定齿轮的模数：m = 32式中N ——该齿轮传递的功率（KW）；Z ——所算齿轮的齿数；——该齿轮的计算转速（r/min）。
同一变速组中的齿轮取同一模数，故取（）最小的齿轮进行计算，然后取标准模数值作为该变速组齿轮的模数。
传动组C中：m = 2.9 mm ,取标准模数m=3 mm；传动组B中：m = 2.8 mm，取标准模数m=3 mm；传动组A中：m = 2.1mm，取标准模数m=2.5 mm。
（5）离合器的选择与计算：1）确定摩擦片的径向尺寸：摩擦片的外径尺寸受到外形轮廓的限制，内径又由安装它的轴径d来决定，而内外径的尺寸决定着内外摩擦片的环形接触面积的大小，直接影响离合器的结构与性能。
表示这一特性系数是外片内径D1与内片外径D2之比，即一般外摩擦片的内径可取：D1=d+(2～6)=26+6=32mm;机床上采用的摩擦片值可在0.57～0.77范围内，此处取=0.6，则内摩擦片外径D2 =53.3mm。
2）按扭矩确定摩擦离合面的数目Z：Z≥其中T为离合器的扭矩T=955*104 =955*104* =5.1*104N•mm；K——安全系数，此处取为1.3；[P]——摩擦片许用比压，取为1.2MPa；f——摩擦系数，查得f=0.08；S——内外片环行接触面积，S （D22 — D12）=1426.98mm2;——诱导摩擦半径，假设摩擦表面压力均匀分布，则=21.77mm；KV——速度修正系数，根据平均圆周速度查表取为1.3；——结合次数修正系数，查表为1.35；——摩擦结合面数修正系数，查表取为1；将以上数据代入公式计算得Z≥12.67圆整为整偶数14，离合器内外摩擦片总数i=Z+1=15。
3）计算摩擦离合器的轴向压力Q：Q=S[P]KV =1426.98*1.2*1.3 = 2226.1（N）4）摩擦片厚度b = 1，1.5，1.75，2毫米，一般随摩擦面中径增大而加大。
内外片分离时的最小间隙为（0.2～0.4）mm。
5）反转时摩擦片数的确定：普通车床主轴反转时一般不切削，故反向离合器所传递的扭矩可按空载功率损耗确定。
普通车床主轴高速空转功率Pk一般为额定功率Pd的20～40%，取Pk = 0.4Pd，计算反转静扭矩为Pk = 1.6KW，代入公式计算出Z≥5.1，圆整为整偶数6，离合器内外摩擦片总数为7。
（6）普通V带的选择与计算：1）确定计算功率Pc ,选择胶带型号：Pc = KAP式中P——额定功率（KW）；KA——工作情况系数，此处取为1.2。
带入数据计算得PC = 4.8 （KW），根据计算功率PC和小轮转数n1,即可从三角胶带选型图上选择胶带的型号。
此次设计选择的为A型胶带。
2）选取带轮节圆直径、验算带速：为了使带的弯曲应力σb1不致过大，应使小轮直径d1≥dmin, d1也不要过大，否则外轮廓尺寸太大。
此次设计选择d1 = 140mm。
大轮直径d2 由计算按带轮直径系列圆整为315mm。
验算带速，一般应使带速v在5～25m/s的范围内。
v= =10.5m/s，符合设计要求。
3）确定中心距a、带长L、验算包角：中心距过大回引起带的颤动，过小则单位时间内带的应力循环次数过多，疲劳寿命降低；包角α减小，带的传动能力降低。
一般按照下式初定中心距a00.75(d1+d2)≤a0≤2(d1+d2),此次设计定为450mm。
由几何关系按下式初定带长L0:L0≈2 a0+0.5 (d1+d2)+ (mm)按相关资料选择与L0较接近的节线长度LP 按下式计算所需中心距，a≈a0+考虑安装、调整和补偿初拉力的需要，中心距a的变动范围为（a-0.015 a+0.03 ）由以上计算得中心距a = 434.14mm，带长为1600mm。
验算包角：= 1800- *57.30 = 156.9≥1200，符合设计要求.4）计算胶带的弯曲次数u ：u= [s-1]≤40[s-1]式中：m ——带轮的个数；代入相关的数据计算得：u = 13.125[s-1]≤40[s-1]符合设计要求。
5）确定三角胶带的根数Z：根据计算功率PC和许用功率[P0]，可求得胶带根数Z，带入各参数值计算，圆整结果为3，即需用3根胶带。
6）确定初拉力F0和对轴的压力Q：查《机床课程设计指导书》表15知，A型胶带的初拉力F0 的范围为100～150[N] ,此处确定为120 [N]。