常见缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
缺陷类型划分
缺陷类型划分缺陷是指产品或服务在设计、生产、销售、运输、维护等过程中出现的不符合要求的问题。
缺陷类型的划分是对缺陷进行分类的过程，这有助于对缺陷进行系统、全面、准确的描述和归纳，便于对缺陷进行统计、分析、控制和改进。
常见的缺陷类型包括以下几类：1. 工艺缺陷工艺缺陷是由于制造过程中工艺控制不当、操作不规范、设备失效等原因引起的缺陷。
例如，焊接不牢固、粗糙，污染物超过允许值等。
2. 设计缺陷设计缺陷是由于产品设计不合理、规格不清等原因引起的缺陷。
例如，产品在正常使用过程中可能出现故障、易受损等。
3. 材料缺陷材料缺陷是由于采用不合格的原材料或者原材料质量不良等原因引起的缺陷。
例如，使用劣质材料或者材料强度低于要求标准等。
4. 测试缺陷测试缺陷是由于测试计划不充分、测试用例设计不合理、测试执行不到位等原因引起的缺陷。
例如，测试时遗漏了某些场景，或者测试场景设计不合理等。
5. 文档缺陷文档缺陷是由于相关文件、报告等的制作过程中存在的错误、遗漏等原因引起的缺陷。
例如，文档中描述的要求与实际不符合等。
针对不同的缺陷类型，我们可以采取不同的控制和改进措施。
对于工艺缺陷，可以针对性地优化生产工艺，并对工人进行技能培训；对于设计缺陷，可以进行改进设计和重新制定产品质量标准；对于材料缺陷，可以强化供货商管理和原材料检验控制等。
在实现控制和改进的过程中，我们还应该借鉴相关的行业标准和规范，提高缺陷控制和改进的精度和效率。
综上所述，缺陷类型的划分是对缺陷进行分类的过程，有助于对缺陷进行系统、全面、准确的描述和归纳。
在实际工作中，我们需要根据缺陷类型采取不同的控制和改进措施，提高产品质量和用户满意度。
球墨铸铁常见缺陷的分析与对策
球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策一、常见的缺陷及分析球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策 (1) 球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。
由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。
这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松 1.1影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。
生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
制造过程中的缺陷分析与纠正
制造过程中的缺陷分析与纠正制造过程中的缺陷分析与纠正一直是制造业中一个重要的课题，缺陷分析与纠正是指在制造过程中出现的问题或不良现象，通过科学的方法和技术手段对其进行分析和解决，以确保产品质量和生产效率。
缺陷分析与纠正对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
一、制造过程中常见的缺陷在制造过程中，常见的缺陷包括但不限于：材料缺陷、工艺参数不合适、设备故障等。
材料缺陷是指原材料本身存在问题，如含杂质、气泡等；工艺参数不合适是指在加工过程中参数设置不当导致产品出现问题；设备故障是指生产设备出现故障或运行不稳定导致产品质量下降。
二、缺陷分析方法1. 统计分析法统计分析法是一种常用的方法，通过对数据进行统计和分析，找出问题发生的规律性和原因。
通过统计数据可以发现产品在哪个环节出现了问题，并可以找到解决问题的方法。
2. 质量管理工具质量管理工具包括因果图、流程图、直方图等，在进行缺陷分析时可以结合使用这些工具。
因果图可以帮助找到导致问题发生的原因；流程图可以帮助理清整个加工流程；直方图可以帮助了解各环节存在哪些问题。
3. 试验法试验法是通过实验来验证假设或解决问题，在进行缺陷分析时可以设计实验来验证自己提出的假设，并找到解决方案。
试验法需要科学设计实验方案，并进行数据采集和处理。
三、纠正措施1. 优化工艺参数当发现产品存在质量问题时，首先需要检查加工参数是否设置正确。
如果发现有些参数设置不当导致了产品质量下降，则需要及时调整这些参数以确保产品质量。
2. 加强人员培训人员培训是非常重要的一环，在加强人员培训后能够提高员工对于操作规范性及技术性水平，在操作时能够更加规范化及标准化来减少人为失误带来得损失。
3. 定期维护设备定期维护设备能够保证其运行稳定性及寿命长久，在使用期间如果有异常情况能够第一时间检查并维修处理以避免影响后续操作顾客得使用效果。
四、结语综上所述，制造过程中得缺乏如何处理及纠正都非常重要但往往被忽视掉了这个步骤，在日后得操作过程当中都应该更为重视并且采取有效措施来避免影响后期得使用效果以确保顾客得满意度。
常见焊点缺陷及分析
常见焊点缺陷及分析1. 引言焊接是一种将金属零件通过熔化并在冷却过程中形成联接的技术。
在焊接过程中，焊点缺陷是不可避免的，它们可能会对焊接连接的强度、可靠性和外观造成负面影响。
理解和分析常见的焊点缺陷对于确保焊接连接的质量至关重要。
本文将介绍几种常见的焊点缺陷，包括松动焊点、气孔、夹杂物和热裂纹，并对其产生的原因和分析方法进行探讨。
2. 常见焊点缺陷及分析2.1 松动焊点松动焊点是指焊接接头中的焊点出现松动或脱落的现象。
这种缺陷可能是由焊接接头的设计不良、焊接过程中温度和压力不足、焊接材料不匹配或焊接后应力集中等因素造成的。
在分析时，可以通过检查焊接接头的外观和使用显微镜观察焊点的表面来确定是否存在松动焊点。
针对松动焊点的修复方法包括重新焊接、补焊或增加焊接材料等。
2.2 气孔气孔是指焊接接头中的小空洞或气泡。
气孔可以分为气孔性缺陷和气孔状缺陷两种类型。
气孔性缺陷是由于焊接过程中金属熔融时溶解的气体无法顺利逸出而形成的。
气孔状缺陷则是由焊接材料中的气孔聚集而成。
气孔的出现可能是由于焊接材料或焊接环境中存在杂质、气体成分不纯或焊接过程中的不良操作造成的。
分析气孔缺陷时，可以通过X射线检测、显微镜观察和金相分析等方法进行定性和定量的评估。
修复气孔缺陷的方法包括重新焊接、吹除气孔、填充焊接材料等。
2.3 夹杂物夹杂物是指焊接接头中的杂质或外来物质。
焊接过程中，杂质和外来物质可能会被夹在焊接材料中，导致焊点出现缺陷。
夹杂物的存在可能会降低焊接接头的强度和可靠性。
夹杂物的形成原因包括焊接材料的纯净度不高、焊接环境的污染、焊接操作的不当等。
分析夹杂物缺陷时，可以通过显微镜观察、化学分析和金相测试等方法进行定性和定量的评估。
修复夹杂物缺陷的方法包括重新焊接、清除夹杂物、更换焊接材料等。
2.4 热裂纹热裂纹是指焊接接头中的裂纹缺陷。
焊接过程中，焊接材料经历了热收缩和冷却的过程，可能会导致焊接接头出现残余应力和裂纹。
木工工程中的常见质量缺陷分析
木工工程中的常见质量缺陷分析Introduction木工工程是一门与木材结构和功能密切相关的专业领域。
在木工工程中，出现质量缺陷可能会对建筑结构的稳定性和美观性产生严重影响。
本文将通过分析木工工程中常见的质量缺陷，探讨其产生原因以及应对措施，以期提高木工工程的质量水平。
1. 大面积开裂大面积开裂是指木材在某个方向上出现较大的开裂现象。
其主要原因是木材内部受力不平衡，导致木材组织的破坏。
为避免大面积开裂，应选择具有较低含水率的木材，并使其均匀干燥。
此外，设计合理的构造和正确的安装方法也能减少木材开裂的风险。
2. 翘曲变形木材翘曲变形是指木材在使用过程中产生的弯曲、扭曲或弓形变形。
主要原因包括木材含水率不均匀、干燥不当以及受到温度和湿度等环境因素的影响。
为防止翘曲变形，应在木材加工和安装前使其充分干燥，并采取适当的措施控制环境温湿度。
3. 虫蛀虫蛀是指木材内部或表面受到昆虫幼虫侵害而造成的腐蚀现象。
常见的虫蛀昆虫包括粉蠹虫和腹足类昆虫。
为预防虫蛀，可在木材处理过程中应用防腐剂，或采用物理方法，如贮存时与其他木材分开，以减少昆虫寄生的机会。
4. 表面瑕疵木材表面瑕疵是指木材表面出现的孔洞、裂纹、疤痕等不良状况。
这些瑕疵可能是由于施工过程中不慎造成的，也可能是木材本身的质量不达标导致的。
为减少表面瑕疵，应加强施工过程中的监督管理，确保施工质量，同时选用质量良好的木材进行工程。
5. 接头松动接头松动是指木工工程中使用的接头部位出现松动现象。
这可能是由于接头设计不当、切割不精确或者使用的胶黏剂不强牢引起的。
解决接头松动问题的关键是提高接头设计和制作的精确度，并选择合适的胶黏剂进行粘接。
6. 强度不足强度不足是指木材的强度未达到设计要求或质量不合格。
造成强度不足的原因可能包括木材本身质量不佳、加工工艺不当或者设计不合理。
为避免强度不足，应选择质量可靠的木材供应商，严格执行加工工艺规范，并与工程设计师密切合作，确保木工构件的合理强度。
各种缺陷的分析及产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。
钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。
（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。
偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。
（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。
常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。
夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。
夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。
（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。
例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。
氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆”，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点”，使锻件报废。
（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。
在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面”，锻造时易于沿这些面破裂。
在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。
（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。
锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。
（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。
溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。
二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。
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常见缺陷分析一、电泳缺陷1．焊渣及焊球来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。
虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。
当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。
2．金属屑来源：车身车间工艺建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。
建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。
3．晶体（车身打磨砂纸上的）来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。
建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面4．纤维来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质5．车身胶来源：车身车间原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净6．电泳结块来源：电泳工艺原因：电泳漆中有细小杂质6．烘房灰粒来源：烘房建议：定期对烘房进行清洁二、中涂缺陷1．电泳灰来源：电泳打磨；铰链原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。
建议：用电泳湿打磨代替干打磨。
2．纤维来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。
原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。
所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。
3．PVC原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当4．焊渣焊球来源：车身缺陷原因：电泳打磨漏打建议：加强电泳打磨检查力度5．金属屑来源：车身缺陷原因：电泳打磨漏打磨建议：加强电泳打磨检查力度6．胶体来源：胶带，贴片等原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面7．防震垫来源：防震垫原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面三、面漆缺陷1．纤维来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。
原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。
措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。
2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。
3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。
4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。
2．烘房杂物来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。
2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。
（SGM曾发生过此事）3．漆片来源1：来自于车身的夹具建议：对夹具结构进行改造。
来源2：ESTA悬杯措施：1）增加ESTA自动喷涂的频次。
2）在ESTA长时间喷涂时，需要进行人工清洁，将悬杯边缘的油漆擦拭干净。
避免油漆囤积后，喷涂在车身表面。
来源3：雪橇与滚轮摩擦而产生，也称雪橇灰4．溶剂泡，漆点来源：1）长涕状的漆点可能来自于侧面喷涂机。
可能是由于悬帽、针阀、压缩空气或溶剂的原因。
2）烘房温度、喷房温度及湿度的不稳定也会造成漆点缺陷。
3）圆的漆点是由于悬帽的原因，这包括留在悬帽上的漆流、破损或泄漏的漆管或连接口，弯曲的针阀或不够好的悬帽。
5．变色灰粒CDT来源：油漆原因：喷涂设备未将前一车辆的异色油漆冲洗干净。
四，其他漆膜常见缺陷针孔原因一：原材料A．粘度过高B．低沸点溶剂太多C．涂料中混入不纯物（如溶剂型涂料混入水分）措施：注意存放涂料的容器与涂装工具的清洁和溶剂质量，防止不纯物混入涂料。
原因二：由人员操作引起A．过于厚涂B．重涂次数过多（检查区补漆易引起）C．喷幅太小D．在二次喷涂时第一次与第二次的间隔太长，第一次的表面过于干燥措施：涂装后应按规范晾干，保证晾干时间。
添加慢干溶剂使湿膜表干减慢原因三：自动喷涂设备引起A．喷涂流量太高B．雾化风压异常C．喷涂距离不恰当D．喷幅图形与喷涂机的轨迹不匹配（如链速发生变化）措施：控制膜厚不易过后，通过调整机器参数调整膜厚原因四：其他A．BOOTH温度过高B．环境温度过高C．车体温度过高D．底材有细微针孔（中涂或电泳）E．放置干燥时间不够F．烘箱升温过快措施：改善涂装环境，控制温湿度注意被涂物的清洁度，消除被涂物表面的小孔缩孔原因一：涂料引起A．涂料受到污染B．涂料表面张力偏高，对缩孔的敏感性差C．作业者的衣服或手喷枪异物附着措施：控制生产过程原因二：自动喷涂设备引起A．异物（水，油滴）的滴下B．压缩空气中有异物混入C．喷涂机旋杯密封不良，漏溶剂措施：应确保压缩空气清洁，确保无油无水原因三：其他A．涂装环境空气不清洁，有灰尘，漆雾。
硅酮等B．底材（车体）有异物附着C．工作环境中存在导致发生缩孔的物质措施：1）确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃，漆雾等漂浮。
可通过调整供风改善2）确保被涂物表面洁净在涂装车间不论是设备，工具还是生产用的材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅铜。
失光原因一：涂料引起A．底漆的干燥过快或过慢（溶剂过快或过慢）B．清漆中的溶剂与底漆的相关性不良C．溶剂不适应——以无溶解力的溶剂稀释使稀释NV降低措施：调整溶剂配比原因二：手工原因引起A．过于厚涂B．重涂次数过多（检查区补漆易引起）C．喷幅太小D．在二次喷涂时第一次与第二次的间隔太长，第一次的表面过与干燥措施：涂装后应按规范晾干，保证晾干时间。
添加慢干溶剂使湿膜表干减慢原因三：自动喷涂设备引起A．喷涂流量不恰当（过多或过少）B．换色阀等泄漏导致不同油漆相混C．喷涂距离不恰当措施：控制膜厚不易过厚，通过调整机器参数调整膜厚原因四：其他A．色漆与清漆间的放置时间过长或过短B．环境湿度过高C．B OOTH风速过慢措施：改善涂装环境，控制温湿度桔皮原因一：原材料A．粘度过高，流平性差B．慢干溶剂比例不对C．雾化不良措施：选用合适的溶剂，添加挥发较慢的高沸点溶剂，以改善流平性原因二：手工原因引起A．喷涂油漆太少B．枪距太远措施：调整喷涂流量与距离原因三：自动喷涂设备引起A．喷涂流量不恰当B．雾化风压不恰当C．喷枪的距离过远D．喷枪的喷幅太大措施：调整机器流量或其他参数保证晾干时间，不易过早进入烘房烘干失光原因一：原材料A．涂料液温过低措施：提高温度B．色漆的干燥过快或过慢（溶剂过快或过慢）C．清漆中的溶剂与色漆的相关性不良D．溶剂不适应——以无溶解力的溶剂稀释使稀释NV降低措施：调整溶剂配比原因二：手工原因引起A．过于厚涂B．重涂次数过多（检查区补漆引起）C．喷幅太小D．在二次喷涂时第一次与第二次的间隔太长，第一次的表面过与干燥措施：涂装后应按规范晾干，保证晾干时间。
添加慢干溶剂使湿膜表干减慢。
原因三：自动喷涂设备引起A．喷涂流量不恰当（过多或过少）C．喷涂距离湖恰当措施：控制膜厚，通过调整机器参数调整膜厚原因四：其他A．色漆与清漆间的放置时间过长或过短B．环境湿度过高C．B OOTH风速过慢措施：改善涂装环境，控制温湿度漆雾原因：A．喷涂操作不正确，如喷枪离被涂物表面过远，喷流与被涂面不垂直等。
措施：纠正不正确的操作B．车身间间距太小措施：车身与车身之间应保持足够的距离C．B OOTH气流混乱，风速太低（小于0.3m/s）措施：做好BOOTH的风平衡，保证风速金属漆干喷主要特征：粗糙，不规则表面，发生在夏季，出现于车体边角部位，如前翼后端，前盖后端，三厢车后盖前端措施：1）进入夏季，通常为6月底或7月初，灰中涂的黏度开始实行注意向底限靠，一般应控制低于15s/25O C2）挥发性较强的黏度调节溶剂SOLVENT 10应酌量加入，控制在低于2%左右。
金属漆流挂主要特征：在垂直或倾斜区域出现的涂膜液滴或涂痕现象，发生在冬季，常出现于门边，转向灯孔处，加油孔等易上漆的部位。
措施：1）进入冬季，通常为10月底或11月初，灰中涂的黏度开始注意向上限靠，一般应控制不低于14.5s/25O C2）挥发性较强的黏度调节溶剂SOLVENT 10应加入2%-3%左右3）清漆采用冬季黏度:22-24s/25 O C。
视情况加入一定量SOLVENT 10，1.5-2.5%金属漆发花主要特征：涂膜颜色不均匀，出现斑印，条纹和色相杂乱的现象。
主要是由于漆膜较湿，漆膜干燥较慢造成。
措施：1）进入冬季，通常为10月底或11月初，灰中涂的黏度开始注意向上限靠，一般应控制不低于14.5s/25O C2）挥发性较强的黏度调节溶剂SOLVENT 10应加入2%-3%左右3）清漆采用冬季黏度:22-24s/25 O C。
视情况加入一定量SOLVENT 10，1.5-2.5%金属漆色差统内循环时间过长。
措施：1）由干喷造成的色差应用干喷预防措施即可；2）避免油漆系统循环时间过长，生产时间循环缸内液位不应过高，通过控制加料量，保持合适液位；3）停产期间，调漆缸，特别是循环缸应保持最低限，且视情况应在停产期间或产生前进行置换；对于因产量低而循环期较长的油漆应置换保持油漆一定的更新率；置换出的油漆应以低于系统油漆15%的比例加入。
单色漆流挂主要特征：在垂直或倾斜区域出现的涂膜液滴或涂痕现象，发生在冬季，常出现于门边，转向灯孔处，加油孔等易上漆的部位。
措施：1）进入冬季，通常为10月底或11月初，白中涂的黏度开始注意向上限靠，一般应控制不低于14.5s/25O C2）清漆采用冬季黏度:22-24s/25 O C。
视情况加入一定量1.5-2.5%的SOLVENT 10单色漆针孔主要特征：漆膜表面的小突起或针状小孔，发生在夏季，通常出现于车体边角部位及漆膜较厚的边缘或区域，如前后翼。
措施：1）进入夏季，通常为6月底或7月初，清漆的黏度采取底限，一般应控制低于22s/25O C2）进入仲夏，通常为8月中旬，清漆应酌量的加入慢干溶剂SOLVENT 22，该慢干溶剂的加入应循序渐进由0.5%,视情况依次增加。
慢干剂的调节应在循环缸。
单色漆失光主要特征：漆膜光泽差，成像模糊。
措施：1）夏季慢干溶剂的加入应循序渐进，视情况依次增加，慢干剂的调节应在循环缸，调漆缸内的漆由于及时调节SOLVENT 22的过量以免影响光泽。
2）夏季雨天应不加慢干剂或将其稀释至最低，以免影响光泽。
3）避免油漆循环系统循环时间过长，生产期间循环缸内液位不应过高，通过控制加料量，保持合适液位。
4）停产期间，调漆缸应保持最低限，且视情况应在停产期间或生产前进行置换；对于因产量低而循环期较长的油漆也应置换保持油漆一定的更新率；置换出的油漆应以低于系统油漆15%的比例加入。
中涂缺陷主要特征：中涂常见的缺陷是冬季流挂，夏季漆点。
措施：灰中涂：夏季黏度36-38s/25 O C；冬季黏度：38-40s/25 O C白中涂：夏季黏度36-38s/25 O C；冬季黏度：38-40s/25 O CPROBLEM SOLVING1. 烘房进口升降机描述：在烘房出口处，特别是白色车，经常能发现黑色灰粒，而且多集中在车的前盖上，经采样分析，这些灰粒都是金属屑或漆片。