工艺流程的控制
工艺流程控制规程
工艺流程控制规程一、引言工艺流程控制规程是为了保证生产过程的稳定性和产品质量的一套操作指南。
本规程旨在确保生产过程中各个环节的顺利进行，最大限度地减少人为错误和事故发生。
同时，规程还通过对关键参数的监控和调整，提高生产效率和产品的一致性。
二、适用范围本规程适用于公司生产部门及相关人员，涵盖了工艺流程控制的各个环节。
三、术语定义1. 工艺流程：产品从原材料到成品的整个生产过程。
2. 控制规程：规定各个环节的操作步骤和相关参数，以保证生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
3. 关键参数：对于产品质量和生产效率具有重要影响的参数。
4. 监控：对关键参数的实时监测和记录。
5. 调整：根据监控结果对关键参数进行合理的调整。
四、工艺流程控制规程的制定1. 建立流程文档根据产品的特性和生产工艺，制定详细的流程文档，包括原材料准备、加工、装配、检验等环节。
流程文档应按照标准的工艺流程图或者文字描述规定每个环节的操作步骤。
2. 确定关键参数根据产品的特性和生产要求，确定关键参数，如温度、压力、速度等。
关键参数应经过科学的测试和分析，确保与产品质量和生产效率的关联性。
3. 设定目标范围根据产品的要求和经验数据，设定关键参数的目标范围。
目标范围应具有可测量性和可操作性，以便实际操作中的监控和调整。
4. 测试和验证在实际生产环境中进行试验，监控关键参数的变化，并记录数据。
根据实验结果对目标范围进行调整，直至确定合适的参数范围。
五、工艺流程控制的具体操作1. 监控在生产过程中，对关键参数进行实时监控。
监控可以通过仪器设备、传感器等手段进行，也可以通过人工观察和记录。
监控结果应及时记录，并与目标范围进行比对。
2. 数据分析收集监控数据，并进行分析。
通过统计和趋势分析，找出关键参数的规律变化和异常情况。
对于异常情况，应及时进行排查和修复，以确保生产过程的连续性和稳定性。
3. 调整根据监控和数据分析的结果，对关键参数进行调整。
调整可以通过设备设置、操作流程优化和工艺改进等方式进行。
工艺流程安全控制措施
工艺流程安全控制措施1. 设定严格的工艺规程在进行工艺流程时，制定严格的规程非常重要。
规程应明确每个操作步骤的要求，包括操作员的安全要求、材料的安全要求等。
工艺规程的制定应参考相关标准和法规，确保整个工艺流程符合安全要求。
2. 提供充足的培训和教育工艺流程涉及到诸多复杂的操作和设备，因此为操作员提供充足的培训和教育非常重要。
培训应包括安全操作的技巧和知识，以及应对紧急情况的应急措施。
只有经过充分的培训，操作员才能够安全地进行工艺流程。
3. 定期维护设备和设施设备和设施的维护保养是确保工艺流程安全的关键。
定期检查和维护设备，防止设备故障对工艺流程造成危害。
同时，设立有效的设备维修计划，及时修复和更换老化的设备，确保工艺流程的持续安全运行。
4. 严格控制物质的储存和使用在工艺流程中使用的物质往往具有一定的危险性。
为了确保安全，应严格控制物质的储存和使用。
储存区域应设有专门的和标识，确保物质可以安全地存放。
同时，应建立严格的物质使用制度，限制物质的使用量和使用方法，确保不会对人身安全和环境造成危害。
5. 建立紧急救援预案意外事件难以预测，因此建立紧急救援预案非常必要。
预案应包括针对各种紧急情况的处理方式和方法，以及急救措施和应对措施。
所有操作员应熟悉紧急救援预案，并定期进行演练和培训，以提高应对突发事件的能力。
6. 定期进行安全检查和评估定期进行安全检查和评估是确保工艺流程的持续安全的重要手段。
安全检查应包括设备的状态、操作规程的执行情况、物质的储存和使用等方面。
评估结果应及时反馈给相关部门，采取必要的安全改进措施，以不断提高工艺流程的安全性。
通过采取以上措施，我们能够确保工艺流程的安全控制。
然而，每个工厂和工艺流程都有其特定的安全需求，所以在实施安全控制措施时，应根据实际情况进行具体分析和制定相应的措施，以最大程度地确保工艺流程的安全进行。
工艺流程的计划与控制策略
工艺流程的计划与控制策略工艺流程的计划和控制是生产过程中至关重要的一环，它直接影响到产品质量、生产效率以及企业的竞争力。
正确的计划和控制策略可以确保工厂生产的产品符合标准要求，并能够在预设的时间范围内高效完成。
本文将介绍工艺流程的计划和控制策略的重要性，并提供一些可行的方法和技巧。
一、工艺流程计划工艺流程计划是指在生产过程中确定和安排工艺路径、工艺参数、设备使用和人员配置等问题。
良好的计划可以帮助企业按时交付符合质量要求的产品，并最大限度地利用资源。
以下是几个关键的计划要点：1. 生产周期：在进行工艺流程计划时，首先需要确定生产周期。
这包括从原材料采购开始到产品交付给客户的整个过程。
根据产品的特性和市场需求，合理估计生产周期将有助于准确安排生产计划。
2. 工艺路径：确定正确的工艺路径是工艺流程计划的重要一环。
工艺路径应该能够最大化地降低生产成本，并同时保证产品质量。
通过对每个工序的分析和评估，选择最佳的工艺路径将是一个关键决策。
3. 设备和人员配置：合理的设备和人员配置是工艺流程计划的另一个关键因素。
基于产品的需求和工艺的特点，确定所需的设备和人员，并将其合理地分配到各个工序中。
考虑到设备的稼动率和人员的工作效率，优化配置可以提高生产效率和质量。
二、工艺控制策略工艺控制策略是指通过优化和监控工艺参数来确保产品质量和生产效率的一系列方法。
以下是几种常用的工艺控制策略：1. 统计过程控制（SPC）：SPC是一种通过收集和分析生产过程中的数据来监控和控制过程稳定性和质量的方法。
通过统计方法，可以确定工艺过程中的变异性，并及时采取措施进行调整和改进。
2. 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种通过减少生产过程中的变异性和缺陷来提高产品质量和生产效率的方法。
通过定量分析和改进，将工艺参数控制在允许范围内，并减少不符合要求的产品。
3. 自动化控制系统：利用自动化控制系统可以实现对工艺参数的实时监控和调整。
生产工艺流程控制
生产工艺流程控制
生产工艺流程控制是指通过对生产过程中各项要素进行合理的控制和管理，使产品能够按照既定的质量要求和工艺流程要求进行生产，确保产品质量的稳定性和一致性。
生产工艺流程控制包括以下几个方面：
1. 工艺参数的控制：包括温度、压力、速度、时间等参数的控制，确保工艺条件的稳定性和一致性。
通过采用自动化设备和监控系统，可以实时监测和调整工艺参数，以达到最佳的工艺效果。
2. 原材料控制：对原材料的采购、检验和储存进行控制，确保原材料的质量和数量符合要求。
采用先进的供应链管理和质量控制方法，可以减少原材料的损耗和浪费，提高生产效率和产品质量。
3. 生产设备的控制：对生产设备的运行和维护进行控制，确保设备正常运行和提高设备的可靠性。
通过制定设备维护计划和定期维护保养，可以减少设备故障和停工时间，提高生产效率和产品质量。
4. 生产操作员的培训和管理：对生产操作员进行培训和管理，提高其操作技能和质量意识。
通过制定操作规程和培训计划，可以规范操作行为，减少操作误差和人为失误，提高产品质量的稳定性和一致性。
5. 工艺流程的监控和改进：对工艺流程进行监控和改进，及时发现和解决工艺问题。
通过采用先进的生产管理和质量控制方法，可以实现工艺流程的可视化和自动化，快速调整和改进工艺流程，提高产品质量和生产效率。
在实际生产中，生产工艺流程控制是一个复杂而细致的工作，需要各个环节的紧密配合和协同努力。
只有通过科学管理和技术创新，才能不断提升生产工艺流程控制的水平，确保产品质量的稳定性和一致性。
生产工艺流程及控制的总结
生产工艺流程及控制的总结生产工艺流程及控制是指在制造产品的过程中所涉及到的工艺流程和控制措施。
它是指导生产过程的重要依据，对产品的质量和效率有着至关重要的影响。
以下是生产工艺流程及控制的一些总结：一、生产工艺流程的总结：1. 材料准备：包括原材料的采购、检验和入库，确保原材料符合要求且无质量问题。
2. 加工制造：根据产品的工艺要求，采用相应的加工设备和工艺方法进行加工制造。
这一步骤需要合理安排生产流程，确保生产效率和产品质量。
3. 产品检验：对加工完成的产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
通过检验，确保产品符合质量标准。
4. 包装出库：对合格的产品进行包装，并按要求进行出库。
包装要符合产品的使用要求和运输要求，确保产品在运输和使用过程中不受损。
5. 售后服务：在产品出售后，提供相应的售后服务，包括故障维修、技术支持和客户培训等。
二、生产工艺控制的总结：1. 质量控制：通过建立质量控制体系，对生产过程中的关键环节进行监控和控制。
包括质量检验、质量记录和质量分析等。
2. 过程控制：根据生产工艺要求，对生产过程中的各项参数进行控制。
包括温度、压力、流量和速度等参数的控制。
3. 设备维护：定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行状态。
包括设备的清洁、润滑和部件更换等。
4. 进度控制：通过制定生产计划和进度安排，对生产过程进行监控和控制。
确保按时完成生产任务。
5. 成本控制：对生产过程中的成本进行控制，包括原材料成本、人工成本和能源成本等。
合理控制成本，提高生产效益。
总结以上，生产工艺流程及控制是确保产品质量和效率的关键。
通过合理规划生产过程、监控和控制关键环节，可以提高产品的质量和生产效率，降低成本，提升企业竞争力。
同时，需要不断优化和改进生产工艺流程和控制措施，以适应市场需求的变化，不断提升企业的发展能力。
工艺流程中的质量控制与改进方法
工艺流程中的质量控制与改进方法工艺流程是产品制造中的关键环节，直接决定了产品的质量水平。
为了确保产品质量达到标准要求，需要进行有效的质量控制与改进。
本文将探讨工艺流程中的质量控制与改进方法，旨在提高产品的质量和竞争力。
一、质量控制质量控制是指在工艺流程中采取一系列措施，以确保产品在各个环节和阶段都符合质量标准。
下面将介绍几种常用的质量控制方法。
1.1 工艺流程监控工艺流程监控是对工艺流程进行实时监测和控制，以及数据收集和分析，从而及时发现并排除问题。
通过使用传感器、自动控制系统等设备，可以实时监测工艺参数，并及时采取控制措施。
另外，通过收集和分析实际生产数据，可以发现生产过程中的异常情况，并及时调整工艺流程，保证产品质量。
1.2 品质检验品质检验是对产品进行全面的检查和测试，以验证产品是否符合质量标准。
可以采用抽样检验、全检验等不同的检验方法。
对于不合格品，需要及时追溯问题原因，并采取措施进行改进。
品质检验是确保产品质量的重要手段，可以及时发现和纠正问题，提高产品合格率。
1.3 计量分析计量分析是通过对工艺参数、产品性能等进行统计和分析，评估产品质量水平和工艺流程的稳定性。
可以使用统计学的方法，如均值、方差等指标，来量化描述产品特性和工艺分布情况。
通过计量分析，可以找出工艺中的变异因素，从而采取相应的改进措施，提高产品质量和工艺稳定性。
二、质量改进质量改进是在质量控制的基础上，通过改进工艺流程和管理方法，进一步优化产品质量。
以下是几种常见的质量改进方法。
2.1 持续改进持续改进是一种由日常改进活动组成的系统性方法，旨在提高工艺流程和产品质量。
可以使用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，通过制定计划、实施改进、检查结果、采取行动的方式，不断迭代改进。
持续改进需要建立有效的改进机制和培养改进意识，为员工提供改进的平台和机会。
2.2 设备优化设备是工艺流程中的核心要素，对产品质量有着重要影响。
工艺流程的质量控制与检测技术
工艺流程的质量控制与检测技术随着科技的不断进步和工业化的发展，对于产品质量的需求也越来越高。
而工艺流程的质量控制与检测技术则成为了保证产品质量的重要手段。
本文将探讨工艺流程的质量控制与检测技术的应用和发展，并分析其在提升产品质量和效率方面的优势。
一、工艺流程的质量控制工艺流程的质量控制是指通过各种控制手段，确保每一个环节都能符合质量标准和要求。
在传统的生产流程中，人工操作和经验判断主导着质量控制的过程，但这种方式容易受主观因素影响，从而导致质量的不稳定和波动。
而随着科技的发展，自动化和智能化的生产设备逐渐应用于工艺流程的质量控制中。
自动化技术的应用能够提高生产效率和质量稳定性。
自动化设备可以准确执行操作，消除人为差错的可能性。
同时，自动化设备还可以通过传感器和控制系统实时监测和调节生产过程中的各项参数，确保每个环节都处于最佳状态。
这种方式不仅提高了产品的一致性和稳定性，还减少了资源的浪费，提高了生产效率。
例如，在制造业中，自动化机械臂可以精确的完成组装任务，避免了人工操作带来的误差和不稳定性。
智能化技术的应用则进一步提升了工艺流程的质量控制水平。
智能化设备可以通过学习和分析数据，自主调整工艺参数来达到最佳的质量控制效果。
与传统的固定设定参数相比，智能化设备可以根据实际生产情况进行实时调整，提高产品质量的一致性。
例如，在电子制造过程中，使用智能化的贴片机器人可以根据零件的特性自动调节工艺参数，实现精确的贴片，避免零件焊接不牢固或者位置偏移的情况发生。
二、工艺流程的质量检测技术工艺流程的质量检测技术是指通过各种手段和方法，对生产过程中的产品进行检测和评估。
质量检测技术可以帮助发现和解决质量问题，确保产品符合质量标准和要求。
传统的质量检测方法主要依赖于人工视觉和手工操作，但这种方式存在着主观性强、效率低、一致性差等问题。
而随着图像处理和机器学习等技术的发展，基于视觉的自动化检测技术逐渐应用于工艺流程的质量检测中。
工艺流程控制保证产品一致性
工艺流程控制保证产品一致性产品一致性是企业追求产品质量的重要目标之一，而工艺流程控制是实现产品一致性的核心手段。
本文将从工艺流程的概念、工艺流程控制的重要性以及保证产品一致性的方法三个方面进行阐述。
一、工艺流程的概念工艺流程是指在产品制造过程中，从原材料到成品，各项生产工序依次进行的过程。
它通常包括原料准备、加工组装、调试测试等环节。
一个完整的工艺流程应该具备清晰的流程图、明确的工序要求以及合理的质量控制点。
二、工艺流程控制的重要性1. 确保产品质量稳定：通过精细化的工艺流程控制，可以排除人为因素对产品质量的影响，从而提高产品的稳定性和一致性。
2. 提高生产效率：通过合理的工艺流程控制，能够有效地减少不必要的操作，提高生产效率，降低生产成本。
3. 优化资源利用：通过对工艺流程的优化，可以合理规划生产资源的利用，避免资源的浪费和不必要的投入。
4. 降低质量风险：工艺流程控制可以在生产过程中及时发现潜在的质量问题，并采取相应措施进行调整，从而降低产品质量风险。
三、保证产品一致性的方法1. 严格执行标准操作规程：制定标准操作规程并严格执行，确保每一个工序都按照规定的步骤进行，减少操作者的主观因素对产品质量的影响。
2. 强化质量管理：建立完善的质量管理体系，包括：质量检测、质量检验、质量控制等，对工艺流程中的每一环节进行全面监控，及时发现和解决问题。
3. 建立反馈机制：及时反馈和记录每一次制造过程中的关键参数和数据，并进行统计分析，为工艺流程的持续改进提供依据。
4. 加强员工培训：确保员工熟知工艺流程，掌握相关技能，并进行定期培训和考核，提高员工的专业水平和工艺操作能力。
5. 借助自动化技术：引入自动化设备和先进的生产工艺，能够提高产品制造的精度和一致性，减少人为因素对产品质量的影响。
6. 与供应商建立良好合作关系：与供应商保持密切合作，确保原材料的质量和稳定性，避免因原材料问题引起的产品质量差异。
结语通过对工艺流程的精细控制，企业可以实现产品一致性，提高产品质量稳定性，降低质量风险，进而提升市场竞争力。
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工艺流程的控制过程控制(Process Control）随着作为销售市场上具有战略地位的英特网和电子商务的迅猛发展,OEM面临一个日趋激烈的竞争形势，产品开发和到位市场的时机正在戏剧性的缩短，边际利润的压力事实上已有增加。
同时合约加工商(CM)发现客户要求在增加：生产必须具有资格并持有执照，产品上的电子元件必需有效用和有可追溯性。
这样，文件的存档已成为必不可少的了.史帝夫。
斯柯华兹和费萨尔。
番迪(美)当今，成功的制造商已经消除了其所需的人员与信息之间的时间和距离.管理更加紧密地与运作相连，反过来，运作人员在相互之间和与设备之间更加紧密地相联系.如果存在一个21世纪的成功电子制造商的定义特征,那就是准确控制、评估和改进其工艺过程的能力。
改进的逻辑过程在计算机和电信市场的制造商的带领下，制造商们正贯彻逻辑步骤，以使得PCB制造过程的连续改进达到一体化.如图一所示，路线十分直接了当。
以自我测试开始,在一个行进的过程测试的闭环中达到最高点,过程改进的八个步骤，虽然相互关联，但每一个都重要。
图一、以自检开始，以行进中的评估“闭环”结束,过程的改进步骤的相互关系清晰可见。
1.定义目标。
起点是改进制造过程的最基本的元素，由于其通用的范畴,而往往被忽视或难以决定.必须为整个制造运作而不是其某些部分，制定目标和目的。
提出的问题是基本的：希望从产品得到什么？当顾客购买产品时，应该得到什么?当完全探讨这些问题，则可设立整个制造舞台通用的清楚的目标和目的。
然后，运作中的每一个人将明白这些观点怎样影响过程中的他那个特定部分，令人厌恶的组织分支内的目标不一致的问题将消除。
决定这些目标的力量是多方面的，但大部分是市场驱动的。
所有潜在的因素（例如，内部能力与期望，供应链分枝等）应该在一开始时详尽地讨论。
2. 建立度量标准。
关键的度量标准,或测量定义的目标与目的是否满足的量化因素，是建立基准线以及测量过程进度所必须的.有许多测量过程的方法，但选择的度量标准必须提供评估结果的最好方法.电子产品中,已出现四个主要度量标准：a.生产量，或，当机器运行时制造产品数量所决定的设备有效运行.机器运行期间完成的板的数量越大，生产量越大。
b.利用率，或，机器运行时间所决定的设备本身的运行。
连续以每周七天、每天24小时运行的设备是以最大的利用率在运行的.c.报废，或浪费的材料,包括装配期间损坏的或放弃无用的元件，由于装配返工或整个装配报废而必须拿掉或修理的已贴装的元件。
d.品质，或简单地,把正确的东西放在正确的位置,以保证产品性能达到设计规格。
3. 标识运作。
一旦度量标准得到满足，影响它的运作必须得到标识。
然后，程序可以得到实施，过程可以得到改进，把度量标准应用到定义的目标.这个概念就是标识关键的运作，使其可以测量，并可采取对目标有意义影响的行动。
例如,对生产量来说，关键因素可能是机器编程。
程序保证最优化的贴装模式，使得机器以最快的速度运行吗？编程是手工完成的吗？如果是，自动编程工具可以改进性能和生产量吗？其它问题可能包括：是否在适当的时间有正确的维护，有现有的程序来保证吗？元件的拾取、恢复或重试操作会减少实际的机器效率吗？对利用率来说，什么因素支持（或破坏）不分昼夜的运行？产品数据是否正确和迅速地提供给机器操作员和设备本身，使得不确定以及制造“错误产品"的可能得到避免？转换开关–从一个产品转换到另一个产品–可能对利用率有戏剧性的影响.必须尽量减少机器上的转换,为接纳新产品而处理零件和送料器设定的变化。
同样，产品在生产线上运行的次序以有形的方式用重要影响，如时间和成本（图二)。
为了快速地产品转换，必须强制做到,在转换前把最新的产品规格和清楚的程序建立指导发放出来。
图二、“动态"设定，产品运行的次序可能对设备的利用率有很强的影响。
决定优化的次序可以极大地改进过程。
对报废而言，产生浪费的过程和运作必须标识出来.送料器设定正确吗？零件用完后，补充是否快速、准确？有没有提供给操作员这些步骤所要求的数据？其它问题：已经选择了生产运行的正确程序吗？和车间的元件相符合吗？机器性能本身应该评估:是否所有元件都拿起和贴装，或者，是否丢失率对报废有重大影响？机器性能是否在行进的基础上有文件记录？品质度量标准回到直接了当的指令：把正确的零件放在正确的位置，以保证产品性能达到设计要求。
为了保证,必须告诉操作员正确的程序，即，所有车间内装配、测试和包装的步骤。
是否工程与制造之间的通信可保证设计更改直接地反映在制造程序中？最后，传统的品质检查–产品是否真的制造正确？4. 测量过程。
一旦影响定义目标最大的运作与程序已经标识，它们可按照已建立的度量标准来测量。
过程测量将逻辑上来自于过程本身，一些简单得足以手工评估(即，在纸上），而其它的将要求通过信息系统来精密复杂地监视。
事件包括时间、范围、内容、精度和反应，或者,制造商对过程中或过程本身变化的有效反应的能力.不需要说，成功的制造商中间的运行已清楚地趋向于精密复杂的实时过程控制–变成日常事务的一部分的一种承诺.5。
选择工具。
关键因素包括效率、对过程偏移的反应速度和数据收集与分析错误的最小化。
提供的某些工具是占优势的：•统计过程控制(SPC， Statictical process control)和交互过程优化(IPO， Interactive process optimizaton）被广泛地用于量化和改进生产量。
SPC 提供所有与信息系统通信的设备的实时状态的图表显示.它也用来作图表和提供对自动储存在运行数据库的信息的可视化和实时监测。
例如，SPC图表提供访问生产(看工具条）、吸嘴和料盒管理数据、运行状态和现时与历史的操作事件数据。
这些工具最精密复杂之处可以结合数据区域来产生用户图表和报告，可相对定义的控制参数对其评估，以提供失控情况的自动报警。
IPO提供从自动转换和CAD数据优化,到就绪的生产程序的所有东西。
典型的，IPO使用多级和多产品的优化步骤来转换CAD文件到增加生产设备效率而减少设定时间的“处方”。
现在的程序使用图形用户介面（GUI, Graphical User Interfaces）来使得在过程中任何点进行自动优化的简单编辑。
通过提供多已经数据库，IPO给用户对用来产生程序的零件信息一个提升的控制;其优化过程提供整条生产线机器的平衡的设定时间，而使料车和工作台的运动最少.这个工具的关键优势是，把多个产品和其元件作为一个整体或“混合”进行优化。
其结果是，运行中的所有产品的单一设定,使设定和转换时间最少,而提供有力的控制。
主要目标是建立一条降低所有生产制造时间的，生产和机器程序最大化的生产线。
•用于测量利用率标准的流行的工具包括，动态设定管理（DSM, Dynamic Setup Management）, 元件确认与跟踪（CVT， Component Verification and Tracking)，生产线管理者和主机通信/产品数据管理软件。
DSM工具是增加的生产线管理系统，提供对特定生产线的交互管理产品运行的能力.DSM计算递增的一列产品的送料器设定变化，以使所花的生产时间最少;它是基于估计的运行和设定时间的总和。
DSM对合约制造商特别重要,高混合、低产量的生产环境使得转换的最少化成为首选。
CVT工具结合硬件和软件系统，使用拴在系统上的条形码扫描器。
CVT扫描器让操作员完成单个产品或全部产品混合的设定全过程。
这些系统允许双料车单独地设定，允许设定现时产品的一个料车的同时,另一个料车已准备好下一个产品。
零件、销售商、批号、数量和操作员数据储存在CVT工具里，作为一个辅助受益，以支持元件的可追溯性。
典型的，用于新产品设定的相同CVT屏幕也用于跟踪元件的用尽,因此简化两个操作.生产线管理者提供多元的自动转换。
它们可监查转换，当转换完成时停止和释放组板;下载产品和把它指向特定的设备；并且开始新的产品顺序,为生产作必要的调整(如，宽度轴)。
生产线管理者通常扫描每个组合板，把其产品和那些运行在生产区的进行比较，若不同则开始转换。
转换的自动化大大地改善了利用率。
主机通信工具使用产品概念，来吸收操作员需要用来在生产线上运行产品的所有信息。
有了这些工具，主管可以设定那些要下载或上载的数据;这消除了操作员出错的机会和减少快速转换时的不确定性。
•送料器管理系统(FMS）和元件管理系统（CMS）是应用于报废度量标准的通用工具。
(SPC和CVT也应用于这个度量标准.) FMS跟踪工厂内送料器资源的位置和生产统计资料.因为送料器有关的错误可能是报废元件的主要原因，FMS把工厂看作送料器可能放置的几个区域.因此，工具通常要求送料器以条形码作标记，作为送料器装载操作的一部分来扫描.从送料器吸取和报废的元件计数自动的和每个送料器联系在一起.然后，工具可用来识别和找到需要维护的送料器。
因为送料器是从机器上安装和拆卸的,FMS工具自动地跟踪和分配计数和错误数量给每个送料器。
CMS工具跟踪工厂内的元件库存清单.和FMS一样，它把工厂按区域划分，在这里可以找到元件，并当元件移动时，CMS跟踪它们。
高级的CMS工具显示现时的元件信息，定义区域内的零件位置，低存数元件报警，以查明接近所定义的用尽极限的元件料盘数量,和与元件有关的过程度量标准的图表（例如,按零件/销售商/批号的报废）。
•或许，在评估标准中最动态的发展是，品质的文件编辑工具的应用。
它们可用来描述制造过程和给生产车间派发专门的工作指示，消除了只提供单一的解决方案给包装信息,如装配图纸、程序安排图表和操作指示，所造成的效率低下。
文件编制工具迅速把工厂推向无纸张运作，这里，所有要求的信息放在单一的文件内，可独立于其它工具使用。
文件编制的运行可在单台计算机上、手工装配站或生产线上，消除了报告乱放或无效的工作指示的混乱.重要的是，通过把制造信息结合在单一的数据包中，文件编制工具提供了一个标准来制造产品和促进车间内ISO9000的认识.最后，在品质计量标准的测量中占主导的其它工具包括，检查工具、生产线管理者和主机通信装置。
如前面所说，品质检查工具可以是手工的或自动的，看其应用而定。
在生产线上累加缺陷的能力证明是自动工具最大的实惠，它允许改进的跟踪，提供寻找关键制造问题的指示。
大多数制造商采用一系列的工具，跨过主要的度量标准工作，来增强工具投资的回归，同时支持度量标准的关键前提:追寻既定的目标和目的(图三)。
图三、过程控制工具表，可看出利用率横跨几个主要标准。
6. 评估标准.随着目标和目的的制定、标准达到一致和得到制定、关键的运作在行进的基础上用选择的工具得到标识和测量，是时候评估这测量了。
这对于描述制造性能的历史和把结果与目标相比较是必要的。