齿轮工艺员必备的滚刀知识
齿轮滚刀刀具简介
齿轮滚刀刀具简介（一）齿轮滚刀的形成齿轮滚刀是依照螺旋齿轮副啮合原理，用展成法切削齿轮的刀具，齿轮滚刀相当于小齿轮，被切齿轮相当于一个大齿轮，如图9－24所示。
齿轮滚刀是一个螺旋角β0很大而螺纹头数很少（1～3个齿），齿很长，并能绕滚刀分度圆柱很多圈的螺旋齿轮，这样就象螺旋升角γz很小的蜗杆了。
为了形成刀刃，在蜗杆端面沿着轴线铣出几条容屑槽，以形成前面及前角；经铲齿和铲磨，形成后刀面及后角，如图9－25所示。
（二）齿轮滚刀的基本蜗杆齿轮滚刀的两侧刀刃是前面与侧铲表面的交线，它应当分布在蜗杆螺旋表面上，这个蜗杆称为滚刀的基本蜗杆。
基本蜗杆有以下三种:1．渐开线蜗杆渐开线蜗杆的螺纹齿侧面是渐开螺旋面，在与基圆柱相切的任意平面和渐开螺旋面的交线是一条直线，其端剖面是渐开线。
渐开线蜗杆轴向剖面与渐开螺旋面的交线是曲线。
用这种基本螺杆制造的滚刀，没有齿形设计误差，切削的齿轮精度高。
然而制造滚刀困难。
2．阿基米德蜗杆阿基米德蜗杆的螺旋齿侧面是阿基米德螺旋面。
通过蜗杆轴线剖面与阿基米德蜗螺旋面的交线是直线，其它剖面都是曲线，其端剖面是阿基米德螺旋线。
用这种基本蜗杆制成的滚刀，制造与检验滚刀齿形均比渐开线蜗杆简单和方便。
但有微量的齿形误差。
不过这种误差是在允许的范围之内，为此，生产中大多数精加工滚刀的基本蜗杆均用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆。
3．法向直廓蜗杆法向直廓蜗杆法剖面内的齿形是直线，端剖面为延长渐开线。
用这种基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆作滚刀，其齿形设计误差大，故一般作为大模数、多头和粗加工滚刀用。
（三）滚刀的齿形误差用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆作滚刀，切制的齿轮齿形存在着一定误差，这种误差称为齿形误差。
由基本蜗杆的性质可知，渐开线基本蜗杆轴向剖面是曲线齿形，而阿基米德基本蜗杆轴向剖面是直线齿形。
为了减少造型误差，应使基本蜗杆的轴向剖面直线齿形与渐开线基本蜗杆轴向剖面的理论齿形在分度圆处相切。
阿基米德滚刀基本蜗杆轴向剖面齿形角αx0，应等于渐开线蜗杆轴向剖面齿形的分度圆压力角，如图9－26所示。
渐开线齿轮滚刀安全操作及保养规程
渐开线齿轮滚刀安全操作及保养规程渐开线齿轮滚刀是一种用于制造齿轮的工具，其使用需要严格遵守安全操作规程，以确保工作人员的安全和机器的正常运转。
以下是渐开线齿轮滚刀的安全操作及保养规程：一、安全操作规程1.1 备戴个人防护装备使用渐开线齿轮滚刀时，必须备戴个人防护装备。
该装备包括头盔、护目镜、手套、防尘口罩等。
1.2 遵守操作规程使用该设备的人员必须接受专业培训，了解设备的使用方法、注意事项和规章制度。
同时，必须遵守操作规程，不得进行超出设备规定范围的操作。
1.3 安全距离在设备运作时，不允许在设备附近站立或者行动，操作人员必须和机器保持安全距离。
1.4 设备维护定期对渐开线齿轮滚刀进行清洁和保养。
定期检查设备的状态，并使用符合规定的润滑剂进行润滑。
1.5 切勿用手接触齿轮滚刀在设备工作期间，切勿用手接触滚刀或者齿轮。
工作完毕后，必须确认滚刀已经停止转动，才能进入设备操作区域。
二、保养规程2.1 清洁设备要始终保持设备的清洁。
使用设备后，应该用干的布或者刷子清理设备，确保没有残留物质。
2.2 润滑设备渐开线齿轮滚刀必须使用符合规定的润滑剂进行润滑。
机器维护人员必须在设备的特定区域添加润滑剂。
2.3 定期检查设备定期检查设备的状态，必须检查设备是否损坏、松动或脱落。
如发现问题，必须立即采取措施进行修复。
2.4 定期更换磨损部分渐开线齿轮滚刀在使用一定时间后，其零部件和制造配件会出现磨损。
机器维护人员必须在定期检查后更换有磨损的部分，以保证设备的正常运行。
2.5 保护设备保护设备不受到外部因素的影响。
防止接触潮湿、灰尘或其他污染物的材料。
在非使用时间内，应该将设备保持在干燥，洁净的地方。
三、小结渐开线齿轮滚刀的安全操作和正确保养，是确保设备正常运转和人员安全的关键所在。
良好的维护保护和正确的操作方式，可以延长设备使用寿命，减少事故发生的概率，保证人员的安全，提高工作效率。
在设备使用前必须对机器进行详细了解，遵守操作流程和安全规定，尽可能地保护自己和他人的安全。
齿轮滚刀知识总汇
4 ASP60 磨后不镀
80m/min-120m/min
5
ASP60 不镀
80m/min-100m/min
6
ASP30+镀层
100m/min-150m/min
7 ASP30 磨后不镀
70m/min-100m/min
8
ASP30 不镀
60m/min-90m/min
9
M35+镀层
70m/min-80m/min
0.9
28
1°20′
0.95
27
1°25′
0.977
26
1°25′
1.0
25
1°30′
1.05
24
1°35′
1.1
23
1°40′
1.15
22
1°45′
1.2
21
1°50′
1.25
20
1°55′
1.388
18.3
2°07′
1.4
18
2°10′
1.5
17
2°20′
1.6
16
2°30′
1.75
15
2°45′
齿轮滚刀知识总汇 ——赵红荣整理
共7页
五、 小模数滚刀精度检验规格
规格
等级
AAA
1.孔径（+）
AA
A
AAA
垂
2.台阶圆振幅
AA A
直
3.端面振幅
AAA AA
A
AAA
4.齿顶圆振幅
AA
A
AAA
5.单一分割误差
AA
A
偏
AAA
6.累积分割误差
AA
优质双圆弧齿轮滚刀安全操作及保养规程
优质双圆弧齿轮滚刀安全操作及保养规程1. 引言优质双圆弧齿轮滚刀是一种常用的工具，用于机床加工中的齿轮加工。
为了确保操作人员的安全以及延长滚刀的使用寿命，有必要制定一套科学合理的安全操作及保养规程。
2. 安全操作规程2.1 穿戴个人防护装备在操作滚刀之前，操作人员必须穿戴个人防护装备，包括：•安全帽：保护头部，防止受到外部冲击；•护目镜：防尘、防切削液、防光线对眼部的伤害；•防护手套：保护双手，防止受到割伤或磨损；•防护鞋：具有防滑、耐酸碱等性能，保护脚部免受意外伤害。
2.2 滚刀操作前检查在操作滚刀之前，必须进行以下检查：•确保滚刀及相关部件完好无损；•确保滚刀种类与加工齿轮的要求相匹配；•检查加工机床的各项安全装置是否正常工作；•清理加工区域，确保没有杂物和障碍物。
2.3 滚刀操作过程滚刀操作过程中需要注意以下事项：•操作时，必须专心致志，不得擅自离开工作岗位；•不得将手部或其他部位放置在滚刀附近，以免发生意外伤害；•操作人员要熟悉滚刀的使用方法和技巧，确保正确操作；•加工过程中要注意加工质量，及时调整和更换滚刀以确保齿轮加工精度。
2.4 滚刀操作后处理滚刀操作完成后，需要进行以下处理：•关闭机床电源，并进行必要的停机维护；•清洁滚刀及相关部件，确保滚刀表面干净无异物；•将滚刀适当保存，避免受到损坏。
3. 保养规程3.1 滚刀保养周期为了保持滚刀的使用寿命和安全性能，需要进行定期保养。
保养周期可根据实际使用情况灵活调整，但一般建议每三个月进行一次保养。
3.2 滚刀保养步骤滚刀保养的步骤如下：1.清洁滚刀表面：使用温水和中性清洁剂清洗滚刀表面，确保表面干净无异物。
2.检查滚刀锈蚀情况：使用棉布擦拭滚刀表面，检查是否存在锈蚀现象，如有需要及时处理。
3.润滑滚刀：根据滚刀的润滑要求，在适当的位置滴入适量的润滑油或脂，保证滚刀的正常运转。
4.检查滚刀固定紧固度：检查滚刀的紧固螺栓是否松动，如有需要进行重新紧固。
齿轮滚刀的切削原理及应用
齿轮滚刀的切削原理及应用一、齿轮滚刀的切削原理齿轮滚刀是一种常用的切削工具，它通过齿轮与工件的啮合来实现切削加工。
齿轮滚刀的切削原理主要包括以下几个方面：1.齿轮的啮合原理：齿轮滚刀的切削过程是通过齿轮与工件的齿形啮合来完成的。
在切削过程中，齿轮滚刀的齿与工件的齿形相互配合，形成一种滚动的切削运动。
由于齿轮齿形的精度较高，滚刀的刀尖接触点不断移动，从而实现对工件的精确切削。
2.滚刀的角度选择：齿轮滚刀的切削性能受到滚刀角度的影响。
滚刀的角度包括分度角、压力角和顶角等。
分度角是指滚刀与齿轮的齿形线之间的夹角，压力角是指滚刀刀尖与工件齿形线之间的夹角，顶角是指滚刀刀尖与工件齿形线的交角。
通过合理选择这些角度，可以提高齿轮滚刀的切削效果。
3.滚动切削的优势：与传统切削方式相比，齿轮滚刀具有一些独特的优势。
首先，滚刀的切削力分布均匀，可以减少切削时的振动和噪声。
其次，由于滚动切削的运动方式，滚刀与工件之间的摩擦大大减小，提高了切削效率。
此外，滚刀还可以实现对工件的高效率、高精度切削。
二、齿轮滚刀的应用领域齿轮滚刀的应用领域非常广泛，以下列举了一些常见的应用场景：1.齿轮制造：齿轮滚刀在齿轮制造中有着广泛的应用。
由于滚刀的刀尖与齿形线的接触点不断移动，可以实现齿轮的高精度加工。
齿轮滚刀不仅可以切削直齿轮，还可以切削斜齿轮、圆柱齿轮和锥齿轮等。
2.汽车制造：在汽车制造过程中，齿轮滚刀被广泛应用于发动机传动系统、变速器和传动轴等部件的制造。
齿轮滚刀能够提供高效率、高精度的切削，确保齿轮在使用过程中的可靠性和稳定性。
3.机床制造：齿轮滚刀在机床制造中起着重要作用。
通过滚刀的切削，可以制造出高精度的齿轮传动和滚珠丝杆等机床零部件。
这些零部件对于机床的运转稳定性和精度要求非常高，因此齿轮滚刀在机床制造中得到了广泛应用。
4.航空航天：在航空航天领域，齿轮滚刀同样具有重要的应用。
航空发动机、飞机减速器和航天器的传动系统等都需要使用高精度的齿轮。
《滚刀基本知识》课件
06 滚刀的发展趋势与展望
滚刀技术的发展趋势
01
智能化发展
随着科技的进步，滚刀技术正朝着智能化方向发展。智能化滚刀可以实
现自动化调整、智能监控和故障诊断，提高加工效率和精度。
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切削热控制
采用冷却液、改变切削参 数和刀具涂层等方法可以 降低切削热，提高加工稳 定性和刀具寿命。
04 滚刀的参数与选择
滚刀的参数
切削角度
包括前角、后角和侧角，这些角 度影响切削效果和切削力。
齿数和螺旋角
齿数决定了切削效率，螺旋角影响 切削深度和切削力。
刀刃长度和容屑槽
刀刃长度影响切削宽度，容屑槽设 计影响排屑效果。
切削力的测量与控制
通过测量和控制切削力，可以优化加 工参数和提高加工精度。
切削力影响因素
切削速度、切削深度、进给量、刀具 材料和工件材料等都会影响切削力的 大小。
切削热
切削热产生
切削过程中，由于切削刃 与材料摩擦和挤压，产生 大量的热量。
切削热的影响
切削热会导致刀具磨损和 工件热变形，影响加工精 度和表面质量。
详细描述
根据不同的切削需求，滚刀有多种类型。其中，直齿滚刀是最常用的一种类型，它具有切削效率高、使用寿命长 的特点。斜齿滚刀则适用于切削较硬的金属材料，具有切削力小、切削平稳的优点。锥度滚刀则适用于加工锥面 或斜面的金属材料，能够实现精确的切削效果。
02 滚刀的结构
刀体
01
02
03
04
刀体是滚刀的基本结构，通常 由高强度材料制成，如合金钢
滚刀基本知识(行业精制)
专业类别
3
滚刀的种类 （1）按结构可分为整体与镶齿两类
整体齿轮滚刀，较小 模数，一般m≤10
镶片齿轮滚刀，加工大模 数，一般m＞10
专业类别
4
滚刀的种类
（2）按结构可分为小模数（m=0.1—1.5mm），中模数 （m=1.5—10mm）和大模数（m=10—100mm）三类。 （3）按切削部分材料可分为高速钢滚刀和硬质合金滚刀。 （4）按加工用途可分为粗加工滚刀，精加工滚刀，剃前滚刀。 （5）按容屑槽可分为直槽滚刀和螺旋槽滚刀
专业类别
15
滚刀的安装
左旋滚刀加工 右旋齿轮
专业类别
16
专业类别
11
滚刀的安装
1.滚切直齿轮 滚刀的安装角δ只取决于滚刀的螺旋升角λ。
右旋滚刀
专业类别
左旋滚刀
12
滚刀的安装 2.滚切斜齿轮 滚刀的安装角δ只取决于滚刀的螺旋升角λ。和被加工齿轮的螺 旋角β1
右旋滚刀加工 右旋齿轮
专业类别
13
滚刀的安装
右旋滚刀加工 左旋齿轮
专业类别
14
滚刀的安装
左旋滚刀加工 左旋齿轮
2.阿基米德螺旋线蜗杆 轴向截面齿形是直线，端面齿形是阿基米德螺旋线。 阿基米德螺旋线滚刀虽然切不吃正确的渐开线齿形，但误差可 控制在一定范围内，且制造方便，大量应用于生产中。
专业类别
7
齿轮滚刀的基本蜗杆
3.法向直廓基本蜗杆 法向截面齿形是直线，端面齿形是延伸渐开线。
专业类别
8
滚刀的基本尺寸及参数
专业类别
5
齿轮滚刀的基本蜗杆
1.渐开线基本蜗杆 基本蜗杆的螺纹表面若为渐开螺旋面(端面为渐开线)，则称为 渐开线基本蜗杆，相应的滚刀称为渐开线滚刀。 用渐开线齿轮滚刀可以切出理论上完全正确的渐开线齿形。但 是，由于制造困难，生产中用得很少。但是，由于制造困难， 生产中用得很少。
齿轮滚刀知识总汇
36
1°05′
0.75
34
1°10′
0.8
32
1°10′
0.85
30
1°15′
0.9
28
1°20′
0.95
27
1°25′
0.977
26
1°25′
1.0
25
1°30′
1.05
24
1°35′
1.1
23
1°40′
1.15
22
1°45′
1.2
21
1°50′
1.25
20
1°55′
1.388
18.3
2°07′
1.4
8000-10000 0.15-0.20
多晶体金刚石
7
TiAlN 氮铝化钛
3300
0.30-0.35
8
TiCN+TiN
碳氮化钛+氮化钛
9
TiAlN+ WC/C
氮铝化钛+碳化钨/碳
10 DLC（a-C:H）
3000 3000 2500
0.4 0.15-0.20 0.1-0.2
TiAlN
11
氮铝化钛
12
9. 适当的润滑 z 实施充分的润滑。 z 粘度高的润滑油噪音较低。
10. 低速运转及低负荷 z 齿轮的转速尽量压低，负荷尽量减轻可减少噪音。
第6页
40mm
32mm
24mm
进刀角度 进刀角度 进刀角度
0.1
250
8′
0.15
120
13′
0.2
125
17′
0.25
100
20′
0.27
齿轮工艺员必备的滚刀知识
3.75 90 80
4
4.5 90
5 100 100
5.5 112 112 40
6
6.5 118 118
7 125
8 125 132
9 140 150
10 150 170 50
三、滚刀常用材料
1. 钨钢（硬质合金）
2、普通高速钢（M2）
3. 钴高速钢（M35 M42）(SKH55)
4. 粉末冶金高速钢：
板状的
10 DLC(a-C:H) 2500 0.10-0.20 350 黑灰色单层
11 TiAlN
氮铝化钛3300 0.25 -1.3/1.5 900 紫灰色纳米-结构
12 TiAlN
氮铝化钛3300 0.40 -3.0/-3.5 900 蓝灰色
纳米-结构
13 TiAlN
氮铝化钛3500 0.40 -4.0 800 紫灰色单层
6 多晶体金刚石8000-
10000 0.15-0.20 600 浅灰色单层
7 TiAlN
氮铝化钛3300 0.30-0.35 -1.3/-1.5 900 紫灰色纳米-结构
8 TiCN+TiN
碳氮化钛+氮化钛3000 0.40 -4.0 400 金黄色多层，倾斜的
9 TiAlN+ WC/C
氮铝化钛+碳化钨/碳3000 0.15-0.20 -1.7/-2.0 800 深灰色多层的，薄
*依赖于应用于测试条件
五、刀具在使用前后及镀层前后的速度关系表（以一般碳钢为例）
刀具滚削转速m/min 刮削转速m/min
钨钢+镀层150-250 150-180
钨钢磨后不镀120-150 100-120
齿轮滚刀刀具简介
齿轮滚刀刀具简介（一）齿轮滚刀的形成齿轮滚刀是依照螺旋齿轮副啮合原理，用展成法切削齿轮的刀具，齿轮滚刀相当于小齿轮，被切齿轮相当于一个大齿轮，如图9－24所示。
齿轮滚刀是一个螺旋角β0很大而螺纹头数很少（1～3个齿），齿很长，并能绕滚刀分度圆柱很多圈的螺旋齿轮，这样就象螺旋升角γz很小的蜗杆了。
为了形成刀刃，在蜗杆端面沿着轴线铣出几条容屑槽，以形成前面及前角；经铲齿和铲磨，形成后刀面及后角，如图9－25所示。
（二）齿轮滚刀的基本蜗杆齿轮滚刀的两侧刀刃是前面与侧铲表面的交线，它应当分布在蜗杆螺旋表面上，这个蜗杆称为滚刀的基本蜗杆。
基本蜗杆有以下三种:1．渐开线蜗杆渐开线蜗杆的螺纹齿侧面是渐开螺旋面，在与基圆柱相切的任意平面和渐开螺旋面的交线是一条直线，其端剖面是渐开线。
渐开线蜗杆轴向剖面与渐开螺旋面的交线是曲线。
用这种基本螺杆制造的滚刀，没有齿形设计误差，切削的齿轮精度高。
然而制造滚刀困难。
2．阿基米德蜗杆阿基米德蜗杆的螺旋齿侧面是阿基米德螺旋面。
通过蜗杆轴线剖面与阿基米德蜗螺旋面的交线是直线，其它剖面都是曲线，其端剖面是阿基米德螺旋线。
用这种基本蜗杆制成的滚刀，制造与检验滚刀齿形均比渐开线蜗杆简单和方便。
但有微量的齿形误差。
不过这种误差是在允许的范围之内，为此，生产中大多数精加工滚刀的基本蜗杆均用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆。
3．法向直廓蜗杆法向直廓蜗杆法剖面内的齿形是直线，端剖面为延长渐开线。
用这种基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆作滚刀，其齿形设计误差大，故一般作为大模数、多头和粗加工滚刀用。
（三）滚刀的齿形误差用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆作滚刀，切制的齿轮齿形存在着一定误差，这种误差称为齿形误差。
由基本蜗杆的性质可知，渐开线基本蜗杆轴向剖面是曲线齿形，而阿基米德基本蜗杆轴向剖面是直线齿形。
为了减少造型误差，应使基本蜗杆的轴向剖面直线齿形与渐开线基本蜗杆轴向剖面的理论齿形在分度圆处相切。
阿基米德滚刀基本蜗杆轴向剖面齿形角αx0，应等于渐开线蜗杆轴向剖面齿形的分度圆压力角，如图9－26所示。
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齿轮工艺员必备的滚刀知识一、齿轮滚刀概念△齿软滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少（常见的为一齿），而螺旋角很大（接近90度），故外型不象齿轮而呈蝸杆状（该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆）。
△常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆。
△齿轮滚刀端面上标志m α 是为mn αn HSS为高工钢 D+F为切深。
△滚齿时滚刀转一圈，齿轮转n齿(n为滚刀头数常为1)。
△滚刀常用精度为AA A B 可加工7至9级齿轮。
精度有GB JB 企标之分，以GB精度最高(与ISO等效)。
△加工齿数较多的齿轮时，滚刀应长些，否则刀子易磨损，若用较短的滚刀则应增加切削锥，以减轻负荷。
△标谁齿轮滚刀是用来加工ha*=1 C*=0.25 αn=20度的渐开线圆柱外齿轮。
齿轮可以是变位的或不变位的，可以是斜齿或直齿。
△只要滚刀的基节和工件的基节相等，且滚刀齿深足够，且该滚刀就可加工该工件，不必拘宜于非要m α 对应相等。
二、普通齿轮滚刀的结构尺寸表一国内工具厂常用的小结构尺寸 mm模数Module 外径Oustside Dia 长度Overall Length 孔径Hole Dia1 50 40 221.251.5 55 451.752 502.25 602.5 65 552.753 70 60 273.25 75 653.5 703.75 80 704 754.25 85 804.5 855 90 905.5 100 95 326 105 1006.5 1107 115 1058 125 1159 140 130 4010 150 135表二GB6084规定的结构尺寸(普通型) mm 模数Module 外径Outside Dia. 长度Overall Length 孔径Hole Dia.1 50 32 221.251.5 401.75 63 50 2722.25 71 552.52.75 6333.25 80 71 323.53.75 90 8044.5 905 100 1005.5 112 112 4066.5 118 1187 1258 125 1329 140 15010 150 170 50三、滚刀常用材料1. 钨钢（硬质合金）2、普通高速钢（M2）3. 钴高速钢（M35 M42）(SKH55)4. 粉末冶金高速钢：1) ASP 2030(ASP30)2) ASP 2052(ASP52)3) ASP 2060(ASP60)四、涂层种类No 涂层材料微硬度（HV）* 针对钢材的摩擦系数（干性）内应力（Gpa）* 最大适用温度（摄氏）* 涂层颜色涂层结构1 TIN 氮化鈦2300 0.40 -2.5 600 金黄色单层2 AlCrN氮铬化铝3200 0.35 -3.0 1100 蓝灰色单层3 TiCN碳氮化钛3000 0.40 -4.0 400 蓝灰色多层，倾斜的4 WC/C碳化钨/碳1000/2000 0.10-0.20 -1.0 300 黑灰色薄板状的5 CrN氮化铬1750 0.50 -1.5/-2.0 700 银灰色单层6 多晶体金刚石8000-10000 0.15-0.20 600 浅灰色单层7 TiAlN氮铝化钛3300 0.30-0.35 -1.3/-1.5 900 紫灰色纳米-结构8 TiCN+TiN碳氮化钛+氮化钛3000 0.40 -4.0 400 金黄色多层，倾斜的9 TiAlN+ WC/C氮铝化钛+碳化钨/碳3000 0.15-0.20 -1.7/-2.0 800 深灰色多层的，薄板状的10 DLC(a-C:H) 2500 0.10-0.20 350 黑灰色单层11 TiAlN氮铝化钛3300 0.25 -1.3/1.5 900 紫灰色纳米-结构12 TiAlN氮铝化钛3300 0.40 -3.0/-3.5 900 蓝灰色纳米-结构13 TiAlN氮铝化钛3500 0.40 -4.0 800 紫灰色单层*依赖于应用于测试条件五、刀具在使用前后及镀层前后的速度关系表（以一般碳钢为例）刀具滚削转速m/min 刮削转速m/min钨钢+镀层150-250 150-180钨钢磨后不镀120-150 100-120ASP60+镀层120-180ASP60 磨后不镀80-120ASP60 不镀80-100ASP30+镀层100-150ASP30 磨后不镀70-100ASP30 不镀60-90M35+镀层70-80M35 磨后不镀60-70M35 不镀50-60六、滚齿工艺误差分析齿轮的加工误差来源于齿坯-机床-刀具工艺系统的各误差。
下表列出了其相互影响关系。
No. 工艺误差因素周节累积误差基节偏差齿形误差齿向误差齿厚误差机床方面1 分度蝸轮偏心★2 分度蝸杆周期误差★★3 分度链中间齿轮偏心★★4 机床工作台周期性游动★5 进给丝杆的周期误差★6 刀架道轨的倾斜★7 机床工作心轴的跳动★滚刀方面1 前刃面径向性误差★★2 容屑槽周节累积误差★3 前刃面导程误差★★4 齿形角制造误差★★5 齿距误差★★安装方面1 齿坯安装偏心★2 齿坯安装倾斜★★3 滚刀安装径跳轴跳★4 工件径向跳动5 工件端面跳动★★6 分度挂轮误差★★7 差动挂轮误差★★8 切深误差★七、滚刀安装：滚刀安装应根据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀，滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动（有些滚刀只有一个凸台），两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。
根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径向跳动值为：（依GB精度）滚切7、8级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。
当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。
反复多次直至到达滚刀的安装精度要求。
、八、切削规范切削规范主要包括切削速度V 走刀量S 及吃刀深度t切削规范与刀具寿命关系密切，刀具一般磨损达0.2-0.3mm左右时应及时刃磨，从刃磨一次可加工一个班的观点出发，传动滚刀的V=30-40 m/min左右，S=0.75-1.25 mm/perm<3 可一刀切至全齿深，m3-6 分二刀切m>6 分三刀切。
高速滚刀的速度可提高，一般V在80 m/min以上，但须在CNC滚床上滚。
V=πnD/1000 m/minn 滚刀转速1/minD 滚刀外径mm滚齿可采用顺滚或逆滚，一般采用逆滚(由上向下滚)较多。
逆滚切削时振动小，切削平稳，当机床走刀机构存在间隙时，刀齿也不会断裂或崩刀，但刀具易磨钝；刀齿切出时毛刺较大。
顺滚刀具寿命长，消耗功率小，但机床的走刀机构必须要有消除走刀丝杆与螺母间隙的装置，否则易使滚刀产生断裂或崩刃，同时要求机床的刚性较高。
九、滚齿单件工时计算T=Z(b+8)/Nns minT 滚齿单件工时min (不包括辅助时间)Z 齿轮齿数N 滚刀头数n 滚齿转速1/mins 走刀量mm/per8 滚齿时刀子的过头量，可修正。
十、齿轮运转噪音之对策齿轮噪音形成的原因有许多，尤其高负荷高转速的运转中，噪音与振动始终是急需要去克服的问题。
兹将减低噪音之要点及对策整理於下，若按照这说明详加注意噪音问题应可大幅改善。
1. 选用良好精度的齿轮􀁺 􀁺 将节距误差、齿形误差、齿沟偏差、齿筋误差改小，则噪音自然会变小。
􀁺􀁺 研磨齿面，除可改善齿轮各个精度外，还可改良齿面粗度。
故对减低噪音有很好的效果。
2. 采用光滑的齿面􀁺􀁺 研磨、擦磨（Lapping）、砥磨（Honing）均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身一段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有降低作用。
3. 正确的齿面接触􀁺􀁺 实施齿面鼓形加工（Crowing）或削端加工（Relieving）防止单片接触，噪音自然会降低。
􀁺 􀁺 适当的齿顶修缘对降低噪音也有效。
􀁺􀁺 消除齿面上的碰伤或打痕。
4. 适当的齿隙􀁺 􀁺 若为脉动性的传动，则较小的齿隙对噪音的降低有帮助。
􀁺􀁺 一般较均衡性的负荷，齿隙略大对噪音降低有利。
5. 较大的咬合率􀁺 􀁺 咬合率越大噪音越小因此减小压力角或加高齿深均可以增加咬合率。
􀁺 􀁺 重叠率加大也可以降低噪音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。
6. 较小的齿轮􀁺 􀁺 采用较的小模数及较小的外径7. 较高的刚性􀁺􀁺 加宽齿幅，高刚性的形状对噪音的降低有利。
􀁺􀁺 加强齿轮箱及轴类的刚性。
8. 采用振动渐衰率高的材质􀁺􀁺 若为轻负荷低回转的齿轮，采用塑胶齿轮是很好的选择，但要注意温度上升问题。
􀁺􀁺 铸铁齿轮比钢齿轮对降低噪音有效。
9. 适当的润滑􀁺􀁺 实施充分的润滑。
􀁺􀁺 粘度高的润滑油噪音较低。
10. 低速运转及低负荷􀁺􀁺 齿轮的转速尽量压低，负荷尽量减轻可减少噪音。
Per-shaving 2008.09.21制度说明制度是以执行力为保障的。
“制度”之所以可以对个人行为起到约束的作用，是以有效的执行力为前提的，即有强制力保证其执行和实施，否则制度的约束力将无从实现，对人们的行为也将起不到任何的规范作用。
只有通过执行的过程制度才成为现实的制度，就像是一把标尺，如果没有被用来划线、测量，它将无异于普通的木条或钢板，只能是可能性的标尺，而不是现实的标尺。
制度亦并非单纯的规则条文，规则条文是死板的，静态的，而制度是对人们的行为发生作用的，动态的，而且是操作灵活，时常变化的。
是执行力将规则条文由静态转变为了动态，赋予了其能动性，使其在执行中得以实现其约束作用，证明了自己的规范、调节能力，从而得以被人们遵守，才真正成为了制度。