IATF16949-部品检查管理规定
IATF16949-内部审查管理规定
5.4.1审核结束时，由审核组汇整审核结果并经被审核部门主管确认后，将问题点转填到"纠正与预防措施单".由管理代表召集被审核部门主管召开闭幕会议，由各审核组人员报告发现之问题点，将“纠正与预防措施单”发给被审核部门，并登录于"纠正与预防措施追踪表"。
5. 4. 2审核记录汇整及评审：审核小组于审核完毕后应于三天内填妥审核报告，呈总经理核准后发给各个被审核部门。
5.1.3除了内部审核计划规定之固定审核外，有下列状况时，可考虑追加审核的频率：
(1)重大不合格状况发生时；
(2)重大客户抱怨时；
(3)组织结构或人员重大调整时。
5.2审核准备
5.2.1管理代表依据内部审核计划，于审核前拟定预计的审核日期及时间，指派审核组成员，并通知受审核部门及审核人员。
5.2.2.审核组之成员不可直属受审核部门，以确保审核的独立性,且由受过内部审核课程训练且评估合格者担任。
3、名词定义：
3.1审核:为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系
统的、独立的并形成文件的过程。
3.2内部审核：亦称为第一方审核，用于内部目的，由组织自己或以组织的名义进行，可作为组织自我合格声明的基础。
4、权责划分：
4.1管理代表：订立内部审核计划，编发审核通知，指派审核小组成员，审查审核报告及督导审核小组追踪需改善之问题点。
5.5改善行动实施及评估
5.5.1被审核部门拟定改善方案并填写于"纠正与预防措施单"后,将"纠正与预防措施单"传回审核人员。
5.5.2审核组于改善期限到期后，查核是否改善。如改善，则于该缺点之"纠正与预防措施单"上结案；如未改善，则于"纠正与预防措施单"上写明跟催当时之现况。
IATF16949-2016质量管理体系各部门按部门分过程内审检查表(IATF16949内部审核检查表)
最高得分44分总得分FM-TX-16-A/0 填写说明： 1.稽核情况描述证据无论是否符合都有证据支持，如对应文件或者要记录文件名称和编号，抽查到产品要记录产品的品名或者物料编号，抽查人的资质或者要记录人的完整信息姓名证书编号，回答问题要记录回答结果等2完全符合:2分有定义有执行有数据记录证据，3.轻微缺失:1分记，有定义没有执行或者数据记录证据，有执行结果或者数据记录证据但没有定义的情况4.严重缺失：0分即无定义也无任何的证据记录数据。
IATF16949-2016质量管理体系品质部内审检查表（按部门分过程）评价过程的四个基本问题:审核员: 过程方法评价点1 过程是否已被识别并适当规定?陪审人: 1 过程的输入是什么?2 职责是否已被分配?审核时间: 2 由谁进行?(能力/资格)3 程序是否得到实施和保持?审核地点: 3 使用什么方式(资源,材料,设备)?4 在实施所要求的结果方面,过程是否有效?审核依据: ISO9001标准及程序文件 4 如何做?(方法/程序)品质部5 测量/评估(指标/方法/频次)?6 过程的输出?SP7检验与试验过程序号相关条款检查要点描述抽查内容审核结果稽核情况描述记录1 7.5.3 是否有文件控制程序?现场使用的文件是否按要求受控?抽查部门使用的文件是否有按权限进行批准生效，是否有文件编号、版本版次管理、文件是是否有受控？27.5.2 质量记录是否按规定进行填写、防护？查看部门使用的报表填写是否达成程序要求，是否有批准生效受控，涂改纠正保持，数据是否清晰正确3 到期的质量记录是否按规定进行处置？是否符合追溯管理？抽前几个月的报表的保存是否有装订封面，并严格按时间顺序整理。
4 5.2.2 质量方针是否得到沟通及理解? 提问：人员能否理解公司的质量方针？。
IADF 16949 过程审核管理规定
1 目的规定对供应商审核的方式和基本准则，明确对供方审核的活动要求，审查潜在供应商的质量保证能力，审查合格供应商的批量供货后的质量体系运行稳定情况，通过审核促使供应商提升产品质量保证能力。
2 范围适用于本公司供应商的审核管理活动3 职责4.1 采购部负责组织对供应商进行选择、审核、评价。
4.2 质量部负责对供应商进行质量、体系、环境、安全的审核、评价；4.3 技术部对供应商进行技术要求、加工能力的审核、评价。
5 管理要求5.1 供应商分类5.5.1 公司依据外购件、外协件对最终产品的影响程度，对采购物品和供应商进行分类，划分如下：A 类：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能、可能导致顾客严重投诉。
现有A类产品：弹簧、胶膜。
B类：构成最终产品的非关键部分，一般不直接影响最终产品使用或即使产生影响，也可采取措施予以纠正措或顾客可让步接收的产品。
现有B类产品：冲压件、电镀件、机加件、标准件、铸造毛坯。
C类：非直接用于产品本身的起辅助作用的产品。
现有C类产品：包装箱、刀具等5.5.2 供应商管理类别依据供应产品的类别，等同分类。
5.2 审核方式5.2.1 非现场审核审核供应商相关资质材料，如营业制造、体系证书、产品质量证明文件等，代理商需提供生产厂家的代理授权证明；我司产品检验、使用情况。
5.2.2 现场审核对供应商生产现场，进行过程审核、产品审核或体系审核。
5.3 审核频次A类产品供应商：两年至少一次现场审核。
B类产品供应商：三年至少一次现场审核。
C类产品供应商：资质审核通过，产品质量稳定，可不进行现场审核。
5.4 审核类型5.5.1 潜在供应商审核a、拟进入供应体系的供应商审核b、合格供应商进行扩供新零件的审核5.5.2 常规质量审核批产状态的合格供应商，进行常规有计划的审核，评审质量稳定保证能力5.5.3 飞行审核供应商供应产品出现严重或批量性质量问题、或供应商突发问题可能影响我司生产经营活动，临时决定对供应商进行的快速、针对性的现场审核。
IATF16949质量特殊要求管理办法
IATF16949质量特殊要求管理办法本文档旨在提供IATF质量特殊要求的管理办法。
以下是一些重要内容：1. 引言在汽车行业，质量管理至关重要。
为了确保高质量的产品，IATF质量特殊要求被引入并被广泛接受。
本文档旨在为企业提供实施这些特殊要求的管理办法。
2. IATF质量特殊要求概述IATF质量特殊要求是指那些超出ISO 9001标准的特定要求。
这些要求主要涉及以下方面：- 安全与环境要求- 持续改进和预防措施- 客户相关特殊要求- 符合性评价3. 管理办法为了有效地实施IATF质量特殊要求，企业应采取以下管理办法：3.1 制定详细计划企业应制定详细的实施计划，确保所有要求都得到充分考虑并详细记录在册。
3.2 建立质量管理体系企业应建立完善的质量管理体系，包括有效的文件控制、培训和内部审核等重要环节。
3.3 定期审核与持续改进企业应定期进行内部审核，确保质量管理体系的有效性，并及时采取改进措施。
3.4 持续培训与意识提升通过持续培训和意识提升活动，确保员工了解和遵守IATF质量特殊要求。
3.5 与客户密切合作企业应与客户密切合作，理解和满足客户的特殊要求，并及时处理客户反馈和投诉。
3.6 预防和应对风险企业应预先评估和应对潜在的质量风险，以避免可能的质量问题，并确保符合质量特殊要求。
4. 总结通过实施有效的管理办法，企业能够满足IATF质量特殊要求，并提供高质量的产品和服务。
本文档提供了基本的指导，但企业应根据自身情况进行适当的调整和完善。
以上是关于IATF质量特殊要求管理办法的概述，希望对您有所帮助。
参考文献：- International Automotive Task Force. (2016). IATF :2016 Quality management systems—Requirements for automotive production and relevant service parts organizations.- The International Organization for Standardization. (2015). ISO 9001:2015 Quality management systems—Requirements.。
IATF16949-不适合品管理规定
(c)可疑材料或产品,视为不合格品,依不合格品要求进行处理；
(d)如有可疑材料或产品,必须经过再次确认合格,不可直接使用或出货；
(e)如有可疑产品或不合格品被发运/出货至客户,品保课必须及时通知生管课,生管课通知客户进行处理.
5.6降级使用与报废
5.5.1不合格品经翻工或修理或筛选或特采等方式处理后，仍无法符合规格者，
（C）特采：由生管课提出。
5.2制程中之不合格品管制
5.2.1制程中不合格品之在制品，由负责检验人员，将不合格品置于不合格品栈板上贴上〞产品识别标签〞注明不合格，并置放于红色标线区内，并与合格品及待验品隔离。
5.2.2不合格品之处置，有重工修理及筛选。
(a)重工或修理：在正常制程条件下，所产生一定比例之不合格品，由生产部指定适当人员对不合格品进行重工或修理。
E.特采使用之在制品.由生产部贴上适当之识别标示并记录之,以利追溯.
5.4.2品管课负责不合格之原因分析，并依〞客户抱怨及退货处理管理规定〞处
理。
5.5任何不合格品之修理/重工后，须经原检验过程检验合格方可使用或放行。
5.5.1若不合格品需储存于库房者，仓管人员应将该等不合格品标示及隔离，以
免被误用。
5.5.2可疑状况材料/产品：
(a)没有进行标识或标识不明,对产品/材料检测状况不能进行判断的产品；
5.7.2.3该不合格之原物料或在制品，可于组装成完成品前经由各项矫正，使完成品
之质量符合客户之要求。
5.7.3特采之申请
5.7.3.1受入检查拒收批之特采申请
A.对符合特采时机之拒收品，由采购提出特采申请，并填具"特采申请单"，交工程部进行堪用度及对产品质量影响之分析，而后由品管主管进行判定，若品管主管可直接判定者，则由品管主管裁决。
IATF16949全面生产维护管理办法
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力到达预期而保障生产的顺利进展。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非方案性生产中断的原因而筹划的定期活动〔基于时间的周期性检验和检修〕，它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停顿使用某一设备或设备子系统，然后对其进展拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进展维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的筹划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间确实认。
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经历及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单〞经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购置，购置回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否平安、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
IATF16949-管理评审管理规定
改变等。
5.3配合内部审核或当质量环境发生重大异常时，总经理或管理代表可视需要召开临时管理审查会议，以检视质理环境管理系统之适用性。
5.4管理评审会议输入：
管理评审会议召开前，应由各责任部门充分组织并提报以下数据便于会议中研讨。
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
副董事长
01
生产管理部
06
第二生产部
11
总经理
02
品质保证课
07
第三生产部
12
管理者代表Βιβλιοθήκη 03品质管理课08
财务部
04
生产技术部
09
总务部
05
第一生产部
10
制订
制.改订年月日
改订内容.特订事项
承认
照查
照查
作成
制订
2019.04.30
新规作成.规定
各部门会签(请在需会签的部门前打ˇ):
3、名词定义：
评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。
4、权责划分：
4.1管理评审会议召集：管理代表
4.2管理评审会议主持：副董事长/总经理
4.3管理评审会议参加人员：各部门课长
5、作业内容：
5.1高阶管理者应于计划期内评审其质理环境管理系统，以确保其持续之适宜性、充分性及有效性。本公司管理评审会议每隔半年举行一次,并由管理代表于管理评审会议召开前通知各部门课长.
5.4.1内外部审核结果：由管理代表/品证部提报
5.4.2客户反馈/客户满意度调查情况：由生管课提报
IATF16949 工程检查管理程序书
1)上次生产出现重大异常时,生产时品质担当追踪是否改善
2)客户投诉改善事项,检查担当追踪改善效果是否OK
3)品质担当开不合格通报书有效性追踪:下批新生产结果OK,才能结案,特殊要求按客户要求执行,如三星有效性追踪半年.
5.7纠正及预防措施
制程检查不合格事项,判断有必要采取纠正措施或者预防措施时,品质管理Team主管要按“纠正及预防措施程序书”采取适当措施.
6.记录文件
6.1《工程巡检日志》
6.2 《控制计划》
6.3 《全尺寸检验计划》
7.相关文件
7.1记录管理程序书
7.2文件管理程序书
7.3入库检查程序书
7.4识别及追溯性管理程序书
7.5不合格品管理程序书.6纠正及预防措施程序书
7.7变更点管理程序书
工程检查管理程序书
文 件 编 号
制定日期
改正日期
制作部门
品质管理
◈制-改正履历管理◈
改正编号
制/改正日期
页码
制 / 改 正内容
备注
00
01
02
03
1.适用范围
本基准适用于与XXXX有限公司(以下简称“我司”)从部品加工,投入到包装完成各工程的检验工作。
2. 目的
为巡回检查和制程的异常处理提供依据,规范工作流程,确保不良品不流入下一道工序,从而保证品质
4.2技术开发负责生产及品质管理Team用的检测仪器,夹具/治具的制作,不良品的分析及修理和相关技术问题的跟踪,解决等
4.3资材负责原材料的入库发送作业及分类整理作业等.
4.4生产管理负责成品的入库点收、出货作业及分类整理作业等
4.5生产管理负责生产计划的制定,安排,通知及跟进等
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亦需于〞检查成绩书〞、〞检查数据报告〞与〞成品入库单〞上标示日期，以利追 溯。
5.9全尺寸检查和功能试验
5.9.1在批量生产前，样品提交时，品管课根据顾客材料及性能标准，按设计图纸和规格的要求，对产品进行全尺寸检查和全功能验证，送客户评审。
5.6.2工程中不论自主检查、或工作站检查，所发现不合格品，应立即处理或于产
品识别现票上注明为不合格，以免误用。
5.6.3工程检查中发现重大质量问题时或生产反映重大质量问题时，品证部部长有权要求生产停线生产，待问题解决后方可生产。
5.6.4汽车业产品生产时品管班长依《PFMEA》、《PQC》、《作业要领书》、《规格书》及样品对工程进行确认，确认时机、频次，当《PFMEA》、《PQC》内规定按规定执行，没有规定时每2小时确认一次。
3.2自主检查:操作者针对自己所制作的产品进行自主检查。
3.3产品最大包装：
即可识别该产品为整批之最大识别单位。
如：整批相同外箱之产品，以可目视辨别之方式置于特定区域，则此时该特定区
域内之产品即为「产品最大包装」。
又如：数批不相同之产品，混杂置于同一区域内，则此时之「产品最大包装」为各批产品之外包装。
5.4检查工程100%检查与测试
5.4.1生产部检查人员于产品加工组装完成后,对产品的主要特性,依据相关的检查 指导书进行100%的检查与测试。
5.4.2产品检查合格直接放行至下一工程等待包装,不合格者则置于不合格区域,并标识，注明不合格项目等待处理。
5.4.3每日检测结果须记载于当日的检查测试报表,以明示不合格品数量。
5.7.2检查结果需记录于〞检查成绩书〞、〞产品检查核查表〞上注明合格与不合
格，而后签上检查人员印章呈部长承认。
5.7.3若客户有要求提供成品检查报告，则依客户要求办理。
5.7.4 汽车业产品由QA进行全尺寸检查及功能验证。品管课依据客户规定之频率(如客户没有特殊要求则依控制计划中规定的频率)对所有产品之全尺寸检查及功能验（需符合客户所需工程材料及功能要求），并需提供检测及验证结果给客户审查，当客户没有规定时则按《出货检查基准书》内规定执行。
5.4.4不合格品之维修,统计及原因分析,由生产部维修人员执行,其结果须记载于”
修理日报表”中。
5.5包装检查及待验
5.5.1品证课工程检查人员，应不定时至生产现场查核相关人员之作业方式并纠正
与教导，。
5.5.2产品经工程中各阶段的检查与测试一切均合格后,始得放行,等待品管课最终检查人员执行入库前检查。
5.8成品质量状况之识别与处理
5.8.1若该批产品判定合格则由成品检查人员于产品最大包装上盖上合格〞QA
PASS〞章，合格品随〞成品入库单〞交资材课做入库处理。
5.8.2若该批产品判定不合格，则由成品检查人员于产品最大包装上盖上”QA REJ”
章等待处理。
5.8.3若该批产品判定为不合格，经与客户磋商获客户同意出货，则以合格品出货并在该批产品之“检查成绩书”、“测试数据报告”,与”成品入库单”上写明客户同意出货品。
4权责:
4.1生产部：作业员自主检查，测试和外观检查工程100%检查与测试，工程巡检员定时检查，生产异常的反馈与分析和对策。
4.2品管课：出货前部品品质检查与测试，及状态的标示和异常品的处置。
5作业内容:
5.1检查前：
5.1.1生产前工程品管检查员应核对生产品种、使用材料、作业条件和工治具等状
况确认是否符合规定，确认无误后方可生产。
□副董事长
□财务部
□品质保证课
□第一生产部
□总经理
□总务部
□品质保证课
□第二生产部
□管理者代表
□生产管理部
□生产技术部
□第三生产部
1.目的
为了规范产品的检查验证，确保产品的品质符合客户的要求，制定本规定。
2 范围:
本公司工程与最终之各项检查与测试。
3名词解释:
3.1工程检查:每日开始作业,或换工程,或生产暂停再开工之开始产品检查。
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
副董事长
01
生产管理部
06
第二生产部11ຫໍສະໝຸດ 总经理02品质保证课
07
第三生产部
12
管理者代表
03
品质管理课
08
财务部
04
生产技术部
09
总务部
05
第一生产部
10
制订
制.改订年月日
改订内容.特订事项
承认
照查
照查
作成
制订
2019.04.30
新规作成.规定
各部门会签(请在需会签的部门前打ˇ):
5.6工程中制品检查与测试状态识别
5.6.1工程中的在制品经检查不合格选出盖上不良章﹐注明订单﹑机种(若一个机种完成后不良品送修前须注明订单/机种/数量/班别)并在备注栏内注明不合格﹐经检查合格置于流入一下工程，放置合格区域前盖上合格章﹐注明订单﹑机种﹑数量﹑线别﹑并在备注栏内注明时间﹑合格﹐必要时做适当保留以便工程中的追溯。
5.3.2 末次检查的实施
5.3自主检查：
5.3.1于工程执行过程中,作业人员应依据工程“作业要领书”、“PQC”、 “限度样板”等要求作业,对自己产出产品进行外观及工作结果之检查,确认无误后,再放行至下一工程。若有不合格现象发生,须修改至合格,或将其放入“不适合品盒”里面，注明不适合项目待处理.
5.3.2生产班长应随时监控制造过程产品质量，并进行异常处置与工作教导，以维持工程顺畅及稳定的产品质量。
5.6.5组立制造完成且经工程检查合格者,于产品最大包装上,以〞现票品〞识质
别,等待包装。
5.6.6包装完成后,送待验区域,等待最终检查与测试。
5.7最终检查
5.7.1 最终检查应依生产进度，至产品存放地点，依据〞出货检查基准书〞和“出货检查要领书”执行检查。对汽车业用产品进行抽样检查之判定为C=0（零缺点）。
5.1.2针对生产后组立的半成品(或成品)实施产品性能及特性测试，并将测试结果
填于「检查成绩书」，以确定质量的一致性。
5.1.3工程检查前,应依“PQC”“作业指导书”“作业条件表”“出货检查基准”
“工程检查基准”、“限度样板”“PFMEA”和“控制计划”等检查.
5.2工程检查：
5.3.1每日开始作业时,或更换工程时,或工程变更时,或生产暂停再开工时,生产班长及工程检查人员应对前4个产品进行检查,确定符合规格后,方可正式大量生产。有不合格处,应修整至合格为止,方可正式量产。