客车轴距优化设计

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HFF6890型客车承载式车身结构优化设计.

HFF6890型客车承载式车身结构优化设计.

HFF6890型客车承载式车身结构优化设计近年来,我国部分大中型客车企业通过与国外合资、合作、采取技术引进、CKD 组装等方法,产品技术含量有了显著提高,车身结构开发也有了长足的发展,开发周期虽然有所缩短,但实际整个开放周期大大慢于国外,开发工作主要还是依赖经验和解剖进口结构进行类比设计,向静动态分析、动态优化及虚拟现实转变还有一段时间。

随着有限元技术的成熟和高速电子计算机的出现,车身骨架的静动态有限元分析及动态优化设计成为可能。

以往成熟的静动态分析一般是在车身结构布局已经决定的情况下进行的,它对于查明车身的应力分布状况、变形状况以及固有频率具有指导意义。

现在,许多专家认为,应该在客车车身结构开发过程引入结构优化,它包括初步设计阶段的静态优化和结构布局决定后的动态优化,车身结构动态优化是指车身在现有布局与生产条件下,要求在承受规定载荷的同时,对车身骨架截面参数及形状进行优化,以达到减轻客车自重、降低燃耗、减少排放的目的。

HFF6890 型客车是吸收国外先进技术后自主开发的一款新车型,车身是由骨架和蒙皮组成,骨架是由异型管和型钢拼成的空间薄壁杆系结构,蒙皮多数是焊接在骨架上,车身采用了承载式结构,经过早期的有限元分析,该车具有足够大的扭转刚度和弯曲刚度,但整车偏重,轻量化潜力很大。

本文基于ANSYS/APDL 平台对车身结构进行参数化分析设计,并采用ANSYS 提供的强大优化功能对骨架截面参数进行优化设计。

1 车身骨架参数化模型的建立1.1 参数化优化模型客车车身骨架结构分析文件生成是本次优化设计过程中的关键部分,本次优化采用了早期静态有限元模型,由于该模型的建立没有参数化,所以必须重新划分单元,简化模型,使骨架单元数控制在4000 个以下,模型的简化过程中保持计算偏差在8%以内,然后提取简化模型的节点、单元、形参、单元类型等模型信息,通过这些信息生成优化分析文件。

ANSYS 程序运用分析文件来构造循环文件,进行循环分析。

客车轴距优化设计

客车轴距优化设计
Ab s t r a c t : T h e B u s w h e e l b a s e d e t e r mi n e s t h e p o s i t i o n o f t h e c e n t e r o f g r a v i t y o f t h e c a r a n d t h e a x l e l o a d d i s t ib r u t i o n
Op t i mi z a t i o n De s i g n o f Bus W h e e l ba s e
WA N G H u a - x i u , Z H A N G Y a o - j u , X I A O Y u e
( C o mme r c i a l P r o d u c t R&D I n s t i t u t e o f Do n g f e n g Au t o mo b i l e Co . , L t d . Wu h a n 4 3 0 0 5 7, C h i n a )
客车 轴距优化 设计/ 王华秀, 张耀举, 肖 越
d o i : 1 0 . 3 9 6 9  ̄ . i s s n . 1 0 0 5 — 2 5 5 0 . 2 0 1 3 . 0 2 . 0 1 0
设 计 - 研 究
客 车 轴 距 优 化 设 计
王华 秀 , 张耀举 , 肖 越
距 设 计进 行计 算 、 分析 及优 化 。对于 采用 独 立悬 架、 标配 A B S的汽车 , 轴 距 对操 纵 性 、 平顺性、 制动 性 能 的影 响 不起决 定作 用 , 因此在本 文 中不进 行 探讨 , 本 文主 要 探讨 轴 距 对 爬坡 度 、 驻坡度、 最 小 转 弯直 径 、 纵 向通过 半径 的影D 向 及 如何 兼顾 这 些性 能对 整车 轴 距 进 行优 化设 计 。

铰接式BRT客车车身参数的优化设计

铰接式BRT客车车身参数的优化设计

铰接式BRT客车车身参数的优化设计陈东;刘畅;邹国峰;ANOUSITH CHANTHAVONG【摘要】为了增加发动机后置铰接式BRT客车在城市道路转弯时的有效推力,防止主车所获推力与前内轮速度方向的夹角过大,增强其行驶安全性及通过能力,全文分析了铰接式BRT客车从初始转弯到稳定转弯三个转弯阶段的转弯特性,并建立了基于主副车夹角的最优目标函数,结合五个相关约束方程,编制MATLAB程序对某BRT铰接车辆进行参数优化设计.结果表明,优化后主副车夹角减小了9.8%,主车所获有效推力增加,侧向力减小,发生侧翻的风险降低,铰接式BRT客车转弯时的安全性和通过性得到提高.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2018(000)012【总页数】4页(P1-4)【关键词】车辆;铰接式BRT客车;主副车夹角;优化设计【作者】陈东;刘畅;邹国峰;ANOUSITH CHANTHAVONG【作者单位】华南理工大学机械与汽车工程学院,广东广州 510641;华南理工大学机械与汽车工程学院,广东广州 510641;华南理工大学机械与汽车工程学院,广东广州 510641;华南理工大学机械与汽车工程学院,广东广州 510641【正文语种】中文【中图分类】TH16;U461.51 引言铰接式公交车[1]是一种大容量公交车,它有两节或两节以上车厢,车厢之间用活动的铰接盘[2]相连接。

随着经济社会的发展,普通容量的公交车难以满足人们的出行需求[3],特别是在北京、上海、深圳、广州等一线城市急需大容量的铰接式公交车客车来舒缓交通压力。

由于BRT(快速公交系统)有专用车道[4],这为铰接式客车的运行提供了便利。

铰接式BRT客车发动机布置方式[5]有两种,一种为发动机前置,前车第二桥(中桥)为驱动桥,一种为发动机后置,后桥为驱动桥。

发动机后置时,由于后桥为驱动桥,整个车辆要由后面的副车通过铰接装置推动前车行驶。

后置发动机非常重要的优点主要体现在,一方面可使车内空间增大,另一方面乘客区地板高度也容易降低,满足乘客安全、方便、快捷地上下车。

基于模块分组与重构的客车车身尺寸优化设计分析

基于模块分组与重构的客车车身尺寸优化设计分析

基于模块分组与重构的客车车身尺寸优化设计分析作者:文/ 朱铭来源:《时代汽车》 2020年第13期朱铭厦门金龙旅行车有限公司福建省厦门市 361000摘要:客车车身尺寸优化,是程序具体操作与管理的主要方式。

为此,本文结合常规客车车身尺寸模块分组与重构的相关理论,着重通过结构划分、灵敏度评估等方面,探索客车车身尺寸优化实践要点,以达到明晰实践条件,促进国内汽车生产技术手段不断革新的目的。

关键词:模块分组与重构客车车身尺寸优化Optimization Design of Bus Body Size Based on Module Grouping and ReconstructionZhu MingAbstract:The optimization of bus body size is the main method of program specific operation and management. This article in combination with the relevant theories of grouping and reconstruction of conventional bus body size modules, focuses on structural division, sensitivity evaluation, etc. and explores the main points of bus body size optimization to achieve clear practical conditions and promote the continuous innovation of domestic automobile production technology.Key words:module grouping and reconstruction, bus body, size optimization1 引言客车骨架结构的调整,不仅可以降低客车运行中的压力,还可以降低客车行驶过程中的资源损耗,它是汽车结构体系在日常应用过程中不断进行优化的具体方法。

商用汽车动力传动系参数的优化设计

商用汽车动力传动系参数的优化设计

系参数后的计算结果表明:燃油经济性提高了 3.82%;0~95(km/h)加速时间为 57.45(s),动力性提高了 1.63%。研究结果为商用汽车动
力传动系参数的合理匹配提供了一种新的方法。
关键词:商用汽车;动力传动系;匹配;优化
中图分类号: U 416.1
文献标识码: A
Optimal design method of lorry powertrain parameters
[3] 杨连生.内燃机性能及其与传动装置的优化匹配[M].北京:学术期刊 出版社,1988.
2.2 发动机万有特性
发动机万有特性曲线上的等油耗线所表述的 是在三维坐标系转速—转矩—比油耗下的一系列 等油耗线在转速—负荷平面上所做的投影,因此可 以利用 MATLAB 语言强大的数据处理和三维曲线 绘图功能,由计算机直接绘制出所需的三维曲面, 对其进行截取,从而得到所需的等油耗线。
发动机各个转速下的负荷特性拟合曲线如图 1。使用 MATLAB 语言中的 MESH 语句,应用曲面 拟合原理[2],生成发动机万有特性的三维曲面如图 2。有了发动机万有特性三维曲面,就可以用一系 列平行于转速—转矩平面的平面截取发动机万有 特性三维曲面,其一系列交线在转速—转矩平面内 的投影即是等油耗曲线。等油耗曲线的数值取决与 平面的位置。使用 MATLAB 中的 CONTOUR 语句 [5]就可以使计算机自动生成等油耗曲线,如图 3。
3结语
本文利用汽车理论及最优设计的基本原理,提 出了以汽车能量利用率为目标函数的商用汽车传 动系参数的优化设计方法。计算结果表明,采用此 方法可以更好地实现传动系参数的优化。
参考文献:
[1] 何 仁.汽车动力性燃料经济性模拟计算方法及应用[M].北京:机械 工业出版社,1996.

金龙某款12米段客车主要性能参数设定与优化

金龙某款12米段客车主要性能参数设定与优化

2 新一代 1 2 米车型主 要性 能指标 设定
2 . 1 动 力及 经济 性指标 设 定
整车动力J 陛 包
氰戴十 车速J 1 0 0 k r 连续
2 0 1 7 . 3 .K E C H E J I S H U 《 客 车 技 术 》 回

换 挡 加速 时 间 、 6 0 — 1 0 0 k m / h最 高 挡加 速 时 问 、最 大
表 1 整车部分基本参数对 比
项目
发动机
同样对 于出行方便快捷 、安全舒适 的要求也越来越 高。伴随产业下行 , 客车产品需要在研发能力方面寻
求突破 , 在竞争激烈的市场环境中获取更多的生存空 间。由于民航、 高铁的持续性发展 以及政策对于公路 产品座位数的限制 ,导致整体客车市场前景不乐观 , 市场竞争越发激烈。在此环境下 , 厦门金龙联合汽车 工业 有 限公 司对 客 车整 车性 能设 计 与开发 更 加重 视 , 期望通过较好的整车性能为客户带来长期利益 , 为金 龙品牌树立 r o r ma n c e o f t h e i n d u s t r y , a n d c a r r i e s o u t t h e s i mu l a t i o n a n a l y s i s a n d e x p e r i me n t l a v e i r i f c a t i o n .
0 引言
《 中国制造 2 0 2 5 ) 是 中国工业 4 . 0规划的重要方 针, 其指导思想主要包括创新驱动 、 质量为先 、 绿色发 展、 结构优化及人才为本五大方向。 随着国家 G D P 保 持年均 7 %以上的高速增长 , 国民消费能力 日益提高 ,
适 性要求 的差异 。 基 于以上原 因 , 需要根 据使用情 况及市场定 位对 客车产 品进行 整车 主要性 能参数

运用CAE 技术进行某微型客车车架结构的分析与优化设计[J]

运用CAE技术进行某微型客车车架结构的分析与优化设计苏庆1 孙凌玉1 刘福保2(1.北京航空航天大学汽车工程系北京 100083)(2.江西昌河汽车股份有限公司合肥分公司合肥 230000)摘要:本文运用几种CAE技术对某微型客车车架进行了结构分析与优化设计,首先,计算了静力挠度,静态弯曲、扭转刚度,然后求解了固有模态,并在此基础上获得典型道路激励下的瞬态响应,此外,还对车架典型薄壁梁结构的耐撞性吸能特性进行研究,配合实验数据,对车架结构进行了合理的改进设计,实现了满足轻量化要求的静态优化设计目标,彰显CAE技术在汽车研发过程中的作用日益重要。

关键词:CAE,车架,优化设计0综述CAE(计算机辅助工程分析)技术的兴起及应用,滞后于CAD(计算机辅助设计)技术,尤其在汽车工业以及机械行业。

当前,在中国汽车行业CAD技术已广泛得到应用,在产品设计过程中已经摈弃手工绘图的时代,将企业中的图纸信息数字化,大大节省成本;而对于产品进入验证阶段所必需的试验,对所设计的产品进行符合国家相关法规标准的强度、刚度、NVH、耐撞性等方面的评价,企业必须对概念样品进行一次一次的试验、修改、再试验、再修改的反复过程,最后才可以定型,生产销售。

相对于在产品设计初期的方案拟定、图纸绘制工作所耗费的人力、物力、财力,在设计进入验证阶段的反复试验评价和改进样品的费用可谓是天壤之别。

然而,CAE技术已在国外大型汽车企业中广泛应用,用以降低成本,缩短新车开发周期,应对瞬息万变的汽车市场需求,我国大部分汽车企业也都接触到CAE的研发工具,但应用的能力还不强,真正应用到产品研发中的企业还是很少,运用CAE软件进行分析的能力决定所开发产品的水平。

本文结合某微型客车车架结构,对其进行轻量化以及耐撞性能优化设计,效果良好,得到厂家的肯定与应用。

各工况分析的模型采用基于该微型客车CAD模型的有限元模型,减少建模的误差,进行分析。

该车架的有限元模型如图1所示。

技术全承载客车结构优化设计

技术全承载客车结构优化设计来源:有限元科技欢迎阅读本篇文章,文末有福利哦!摘要: 结构轻量化为近年来车辆设计之主要目标,减重最重要之目的为节省燃油与提高材料使用效率,车辆耐久强度与安全性也同时列入设计条件。

本文将全新的客车开发流程导入客车厂,利用HyperWorks 软件对一 12米城市客车进行结构优化设计,最终得到一全新设计之全承载结构。

设计变更后结构重量比原始车型减少超过20%。

最后,依照欧盟ECER66 之客车上层结构侧翻法规,利用RADIOSS 计算车身结构之侧翻强度,由结果显示减重后之车身结构强度符合法规之要求。

1、前言随着环保法规的日益严峻与能源的缩减,客车作为主要的大众交通工具之一,为提升燃油效率与安全性,客车设计的技术必须不断追求进步。

全承载车身设计为各客车制造厂研发重点之一。

本公司依照多年的车辆开发经验,针对客车建立了一套先进的开发流程(图1)。

本文以一款12米成熟量产型客车为基础车型,利用先进的优化技术,包括拓扑,尺寸与形貌优化等,得到一个全新概念设计。

在保证整车耐久强度充分满足国内主要城市工况行驶需要的要求下,最大可能地去降低结构重量。

其中客车优化设计流程图如图2所示。

图1 澳汰尔客车开发流程经过重新设计为全承载车型。

半承载是介于大梁式与全承载之间的车身结构,具有明显的个别车架,以底架为基础再与车身焊接结合,与车身的结合因限制于底架大梁型式,故此种车身结构只能承受部分载荷。

全承载(monocoque)结构具备单体化构造之车身(图3)。

车身五大片与底架焊接结合之改良设计,受力时能将力快速传递,并分解到全车结构各部位,兼顾结构之强度与其耐久性能,因此其结构有较佳之刚性,在整个行驶过程中,其有较佳之舒适性与较低的噪声。

本文利用HyperWorks 之MotionSolve 进行车辆入力之计算,以OptiStruct 进行准静态结构分析与优化设计。

基于实车耐久特性考虑,使用惯性释放的方法,个别进行多个行驶工况分析,并优化结构进行减重。

全承载大客车车架的拓扑优化设计

全承载大客车车架的拓扑优化设计苏瑞意;钟薇;桂良进;范子杰【摘要】在某全承载大客车车架设计中,为了减轻车架质量、改进加强梁布局,对地板横梁、斜撑加强梁等结构进行了拓扑优化设计。

在客车车架前后轴之间区域构建拓扑设计空间,以车身结构质量最小为优化目标,以整车扭转刚度不小于原设计方案为约束条件,建立拓扑优化数学模型,并采用遗传算法进行求解,获得了优化的拓扑方案。

结合拓扑优化结果和安装要求,改进了车架的设计方案。

改进方案与原方案比较,设计空间中的加强梁从9根减少为3根,整车扭转刚度提高150 Nm/(°),质量减少了20.8 kg,材料利用率(刚度增量与质量增量之比)提高了1.5倍。

%A topology optimization was made for the transverse beams on lfoor and the reinforcement beams (diagonal bracings etc.) to reduce chassis mass and to improve reinforcement beams layout of an integral bus chassis. The zone between the front and rear axles was chosen to construct the topology design space. A topology optimization formulation was established with the objective being to minimize bus body mass and the constraint being that bus body torsional stiffness is no less than that of original design. Genetic algorithm was employed to solve the problem to achiev an optimal topology. An improved design was attained based on the topology optimization result and the assembly requirement. The number of reinforcement beams in the design space is reduced from 9 to 3, the bus body torsional stiffness is increased by 150 Nm/(°), and the bus body mass is reduced by 20.8 kg comparing with the original design. The material utilization, the ratio between the increments of bus body torsionalstiffness to the structures mass in the design space, is increased by 1.5 times.【期刊名称】《汽车安全与节能学报》【年(卷),期】2015(000)001【总页数】6页(P66-71)【关键词】全承载大客车;车架;轻量化;拓扑优化;遗传算法【作者】苏瑞意;钟薇;桂良进;范子杰【作者单位】清华大学汽车安全与节能国家重点实验室,北京 100084,中国; 北京机电工程总体设计部,北京 100854,中国;清华大学汽车安全与节能国家重点实验室,北京 100084,中国;清华大学汽车安全与节能国家重点实验室,北京100084,中国;清华大学汽车安全与节能国家重点实验室,北京 100084,中国【正文语种】中文【中图分类】U462.1全承载大客车车身骨架全部由型钢焊接而成,相比传统大客车车身结构具有众多优点,目前已被市场广泛认可。

大中型客车底盘设计标准

大中型客车底盘设计标准引言大中型客车底盘是指用于运输乘客的车辆底部结构。

其设计标准对于确保乘客的安全、舒适以及车辆的性能至关重要。

本文将介绍大中型客车底盘的设计标准,包括底盘结构、底盘参数、性能指标等内容。

底盘结构大中型客车底盘的结构应保证足够的刚度和强度,以承载车体所产生的各种荷载。

底盘结构通常包括以下几个部分:前悬挂系统前悬挂系统起到支撑车辆前部重量、吸收震动和提供悬挂姿态控制的作用。

常见的前悬挂系统包括独立悬挂和非独立悬挂两种形式,具体设计应根据车辆的使用条件和载荷要求进行选择。

后悬挂系统后悬挂系统主要起到支撑车辆后部重量和减震的作用。

常见的后悬挂系统包括多片弹簧、气囊弹簧和空气悬挂等形式,设计时需要考虑车辆的负荷情况和舒适性要求。

底盘横梁底盘横梁是底盘的主要承载结构,通常由钢材制成。

横梁的设计应满足强度和刚度要求,并在可能的情况下减小重量,以提高燃油经济性。

副车架副车架是底盘的重要组成部分,用于支撑车身、发动机和传动系统。

副车架的设计应保证足够的刚度和强度,以承担荷载并提供车辆的稳定性。

底盘参数大中型客车底盘的设计参数对于保证车辆的稳定性、行驶性能和操控性非常重要。

以下是一些常见的底盘参数:轴距轴距是指前后轴之间的距离,是影响车辆稳定性和操控性的重要参数。

通常情况下,较长的轴距会提高车辆的稳定性,但也会增加转弯半径。

前后轮距前后轮距是指左右两个前轮或后轮之间的距离。

前后轮距的选择应根据车辆的使用条件、操控性要求和行驶稳定性来确定。

接地间隙接地间隙是指车辆底部到地面的垂直距离。

适当的接地间隙可以提高车辆通过障碍物的能力。

总重总重是指车辆的整体重量,包括底盘和车体。

总重需要控制在合理范围内,以保证车辆的行驶性能和操控性。

前悬挂行程前悬挂行程是指前轮上下移动的最大距离。

较长的前悬挂行程可以提高车辆通过颠簸路面时的舒适性和稳定性。

后悬挂行程后悬挂行程是指后轮上下移动的最大距离。

较长的后悬挂行程可以提高车辆通过颠簸路面时的舒适性和稳定性。

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客车轴距优化设计
作者:王华秀张耀举肖越
来源:《汽车科技》2013年第02期
摘要:整车轴距决定了汽车的重心位置和轴荷分配。

轴荷分配对汽车制动性、爬坡性能、驻坡性能、通过性能、操纵性及平顺性都有重大影响。

本文通过对客车进行受力分析和几何分析,阐述了如何通过计算分析确定客车整车轴距。

关键词:轴距;整车性能;爬坡度;驻坡度;纵向通过角;最小转弯直径
中图分类号:U469.21 文献标志码:A 文章编号:1005-2550(2013)02-0039-04
轴距是汽车前轴中心到后轴中心的距离。

对整车而言,轴距是一个很重要的参数,它不仅影响车身结构强度、客车座椅布置,且与整车性能息息相关。

轴距的改变会引起前、后桥轴荷分配的变化,对汽车制动性、爬坡性能、操纵性及平顺性都有影响。

轴距一旦改变,就必须重新进行总布置设计,重新设计管线、车身结构,同时,还需校核和重新设计前后悬架系统、制动系统、转向系统,如果后轮是驱动轮,还需重新布置传动系。

因此,在汽车设计的初期,就应对汽车结构与性能进行分析,确定整车轴距。

本文以前轮驱动轻型客车车型开发为例,对轴距设计进行计算、分析及优化。

对于采用独立悬架、标配ABS的汽车,轴距对操纵性、平顺性、制动性能的影响不起决定作用,因此在本文中不进行探讨,本文主要探讨轴距对爬坡度、驻坡度、最小转弯直径、纵向通过半径的影响及如何兼顾这些性能对整车轴距进行优化设计。

1 客车的轴距与整车长度
如图1所示,可将整车长度划分为发动机机仓区、驾驶区和乘客区,对座位数和座位排数已确定的客车,整车长度已基本确定。

整车长度又为前悬L1、后悬L2和轴距L0三者之和,受发动机布置、驾驶室车门宽度和驾驶员视野要求的影响,前悬长度调整的空间不大。

对一定总长的客车,在前悬已确定的情况下,除了通过总布置来调整整车重量分配外,调整轴荷分配最可行的办法是进行轴距的优化设计。

对于总长和前悬已确定的整车,受整车布置空间限制,整车重量分布已基本确定,整车重心到前轴的距离a和重心高h可以看成定值(见图2),下面以前轮驱动客车为模型,分析汽车在上、下坡路面时轴距与爬坡性能、驻坡性能的关系。

2 轴距的计算分析
2.1 与整车爬坡性能的计算分析
在进行轴距设计时,要根据整车的驱动方式和上下坡时的受力状态及整车定义的最大爬坡度目标值计算设计整车轴距。

对前轮驱动的客车,如果轴距过短,爬坡或急加速时整车重心后移,驱动轮因附着力不足而打滑。

下面通过计算来分析轴距对爬坡度的影响。

前轮驱动的汽车应分析满载状态下的整车爬坡性能。

如图3所示,设汽车轴距为L,前轮垂直于地面的反力为Ff,后轮垂直于地面的反力为Fr,路面附着系数为φ,当汽车的驱动力完全用于爬坡时汽车所能爬的最大坡度角为α,则:
汽车匀速爬坡时,以后轴为支点的力矩平衡方程如下:
Ff×L+G×sin?琢×h=G×cos?琢×(L-a)
即:
设汽车的最大驱动力与驱动轮打滑前的临界静摩擦力相等,即:
汽车最大驱动力为:
Ft=Ff×φ (2)
汽车匀速爬坡时,在不计风阻的情况下,最大驱动力约等于汽车的坡度阻力,即:
若最大爬坡度的设计目标为tan?琢m,则最大爬坡度的设计值tan?琢必须不小于tan?琢m,即:
由此可以得出轴距L与最大爬坡度tan?琢m的关系式如下:
2.2 轴距与整车驻坡性能的计算分析
在进行轴距设计时,要根据整车的驱动方式和上下坡时的受力状态及整车定义的最大驻坡度目标值计算设计整车轴距。

弦值与后轴荷占整车总重的百分比成正比。

与满载相比,汽车空载时,后轴荷占整车总质量的百分比更小,同时,汽车下坡时,重心向前轴移动,后轴荷占整车总质量的百分比较平直路面会减小,因此应分析空载下坡状态下的整车驻坡能力。

设空载状态下的驻坡角度为β、重心高度为h0、后轴荷为Fr0、重心到前轴的距离为α0,最大驻坡力为F,见图4,设汽车的最大驻坡力与后轮打滑前的临界静摩擦力相等,则有以下三个关系式:
F=G0×sin?茁
Fr0×L+G0×sin?茁×h0=G0×cos?茁×a0
F=Fr0×φ
由上三式可以导出:
设最大驻坡度的设计目标为tanβm,则最大驻爬坡度的设计值tanβ必须不小于tanβm,即:
由此可以得出轴距与最大驻坡度tanβm的关系式如下:
2.3 轴距与纵向通过半径的计算分析
纵向通过半径越小,汽车被地面凸起物托住的可能性越小,汽车的纵向通过性能就越好。

对于整车长度和底盘离地间隙已确定的客车,轴距的长短直接影响整车纵向通过半径。

数学模型见图5。

3 轴距优化设计
通过上面的计算分析,得出了轴距与爬坡度、驻坡度、纵向通过半径、最小转弯直径间的关系式。

根据具体车型目标要求,将相关参数代入式(4)、(5)、(6)、(7)中解不等式,若只能满足其中的某几个式子,则应根据客车的用途和常用行驶路面等情况,对设计目标进行适当调整。

在上面这四项要求都满足的前提下,还应考虑车身结构的通用性和乘客座椅布置要求,综合这些方面的需求进行轴距的优化设计,在设计要求都满足的情况下,应将轴距取较大值,以提高整车的行驶平顺性和行驶稳定性。

下面以某轻型客车车型设计为例,叙述轴距优化设计方法。

某车型的整车设计参数和目标参数见表1。

从计算结果知:
1)满足整车最大爬坡度30%≥tanαm≥35%要求的轴距范围为4 233≤L≤4 838 mm。

2)满足整车最大驻坡度20%≥tanβm≥30%要求的轴距范围为4 088≤L≤5 250 mm。

3)满足整车最小纵向通过半径9 m~10 m要求的轴距范围为3 742≤L≤4 050 mm。

4)满足整车最小转弯直径14 m~15 m要求的轴距范围为3 811≤L≤4 219 mm。

根据整车商品定义,该车型主要用于城间客运,使用道路为国道及以上路面,为此,对整车的纵向通过半径要求可以放低。

最大爬坡度同时也代表了整车的最大动力性因素,该项性能是整车必达的目标性能项;最大驻坡度也是用户很关注的性能参数,且与整车安全性能相关。

为此,将与轴距相关的四个参数排序,第一需满足的是整车的最大爬坡度和最大驻坡度要求,其次为整车最小转弯直径,最后考虑的是最小纵向通过半径。

在考虑上述因素的同时,还应考虑车身结构与其它同平台多种轴距车型的通用性,以及车身内部座椅布置需求。

为了与同平台另一种轴距车型的后悬通用(另一种轴距的设计计算方法与该车型相同),将整车轴距确定为L=4 200 mm。

整车轴距L=4 200 mm时,整车最大爬坡度为29.7%,基本满足整车设计目标;整车最大驻坡度为29%,满足设计目标;整车最小通过半径为10.8 m,未满足设计目标,但该项性能可放宽,对该项设计目标进行调整;整车最小转弯直径为15.4 m,与目标值基本接近,在后期的具体设计中,可以通过适当加大前轮最大转角和主销偏置距来进行改善,以达到设计目标。

4 结束语
轴距是一个重要的整车参数,对整车的最大爬坡度、最大驻坡度、最小转弯直径、纵向通过半径都有较大影响。

因此,在设计整车轴距时,应进行充分的计算分析和优化设计,兼顾整车的各项性能,在稳定性、爬坡能力、驻坡能力和机动性之间必须作出取舍,找到合适的平衡点,达到最优的整车目标性能。

本文通过理论分析,推导出一系列轴距设计计算公式,并通过举例说明整车轴距优化设计方法。

参考文献:
[1] 余志生.汽车理论[M].北京:机械工业出版社,2012.
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