白车身焊接强度检验控制管理办法
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施1. 引言1.1 背景介绍汽车制造过程中，焊接是一个非常关键的环节。
白车身焊接质量直接影响到汽车的安全性、耐久性和外观质量。
白车身焊接质量管理措施显得尤为重要。
随着汽车市场竞争的加剧，消费者对汽车质量的要求也越来越高，对焊接质量的管理要求也愈发严格。
在汽车生产过程中，存在着焊接工艺选择、质量检测措施、培训与教育措施、设备维护保养、流程优化等方面的挑战和问题。
如何选择合适的焊接工艺、建立科学完善的质量检测体系、加强员工培训与教育、做好设备维护保养工作以及优化流程，都是提高汽车白车身焊接质量的关键。
本文将从以上几个方面入手，探讨汽车白车身焊接质量管理的重要性和必要性，对各项管理措施进行分析和总结，以期提高汽车白车身焊接质量，满足消费者日益增长的需求和期待。
【字数：249】.1.2 问题意识随着汽车工业的不断发展，汽车白车身焊接质量管理变得越来越重要。
目前存在一些问题需要引起我们的关注。
焊接工艺选择不当可能会导致焊接质量不达标，影响整个车身的牢固性和安全性。
不正确的焊接工艺选择可能会造成焊接接头强度不足，容易出现焊缝裂纹和变形等问题。
质量检测措施不完善也是一个亟待解决的问题。
缺乏有效的质量检测手段和流程会导致焊接质量无法得到及时发现和处理，增加了质量风险。
员工的培训与教育措施需要得到加强。
只有通过系统的培训和教育，员工才能掌握正确的工艺和操作方法，提升焊接质量并降低事故发生概率。
对汽车白车身焊接质量管理的问题意识十分重要，只有认识到问题并制定相应的管理措施，才能确保汽车生产的质量和安全。
【内容字数：216】2. 正文2.1 焊接工艺选择焊接工艺选择是汽车白车身焊接质量管理的关键环节之一。
在选择焊接工艺时，首先需要考虑的是白车身的材料及厚度。
根据不同材料和厚度的要求，可以选择相应的焊接方法，如电弧焊、激光焊、摩擦搅拌焊等。
要考虑生产效率和成本因素。
生产效率高的焊接工艺可以提高生产效率，降低生产成本，同时也能保证焊接质量。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身是指车辆主体结构中的焊接部分，包括车身框架、底盘框架、车门、行李箱等部件的焊接工艺。
由于白车身的焊接工艺直接影响到车辆的结构安全和质量稳定性，因此需要采取一系列的管理措施来确保焊接质量。
1. 建立完善的焊接工艺规范：制定详细的焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等内容，确保焊接过程的可控性和一致性。
定期对焊接工艺规范进行更新和改进，以适应新材料和新技术的应用。
2. 建立焊接工艺试验体系：对新产品和新工艺进行焊接工艺试验，验证焊接工艺的可行性和质量稳定性，并根据试验结果进行工艺调整和改进。
3. 严格的焊接操作规程和培训：对焊接工人进行专业的培训，使其掌握正确的焊接操作技能和质量意识。
制定详细的焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和注意事项。
4. 质量检验和监控：建立完善的焊接质量检验流程，包括焊接前、焊接中和焊接后的质量检验环节。
对焊接工艺参数、焊接材料和焊接接头进行质量检验，确保焊接质量符合标准要求。
建立焊接过程的实时监控机制，及时发现和纠正焊接质量问题。
5. 强化质量意识和责任追究：通过加强质量教育和培训，提高焊接工人的质量意识和责任感。
建立相应的责任追究机制，对焊接质量问题进行追责，严肃处理。
6. 引进先进的焊接设备和技术：引进能够提高焊接质量和效率的先进设备和技术，如自动化焊接设备、激光焊接技术等。
加强与焊接设备供应商的合作，共同推动焊接质量的提升。
7. 建立健全的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量责任、质量评估等内容。
进行定期的质量评估和审核，及时发现和纠正质量管理的不足之处。
8. 建立厂内焊接质量知识库：建立一个厂内的焊接质量知识库，包括焊接工艺、焊接参数、焊接问题及解决方案等内容。
借助现代信息技术手段，将知识库建设成为一个便捷、高效的信息交流平台，促进焊接质量管理经验的分享和传承。
对汽车白车身焊接质量的管理是一个系统工程，需要从工艺规范、焊接工人培训、质量检验和监控、质量意识等多个方面进行综合考虑和措施制定。
车身焊点强度试验管理办法
汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了统一规范白车身焊接质量，能直观地观察白车身质量检查评价项目，规范员工的操作手法，特制订本管理规定。
2. 范围2.1 本规定适用于本公司焊装车间。
3. 要求3.1 白车身破坏检查：对生产的车型，周期性对焊装车间生产的白车身，进行以验证焊点强度为目的的，全破坏拆解检查。
3.2 白车身破坏检查周期：每10000台或半年3.3 白车身破坏检查判定标准：3.3.1 工艺文件关键工序所规定的关键焊点合格率达到100%为合格。
3.3.2 其他焊点为非关键焊点，合格率达到93%为合格。
4. 职责4.1总经理4.1.1 负责【工作联系单】的批准。
4.2 工艺技术部4.2.1 部长负责【工作联络单】的批准，及【白车身焊点强度测试报告】批准。
4.2.2 工艺技术部焊装室主任负责【工作联络单】的审核4.2.3 工艺技术部工艺员负责编制白车身破坏检查【工作联络单】编制，全程跟踪整个车身破坏检查过程，并记录，根据检查标准编制【白车身焊点强度测试报告】。
4.2.4 工艺技术部工艺员负责根据测试报告内容中不符合项内容进行整改。
4.3 焊装车间4.3.1 部长负责【工作联系单】的确认，并安排白车身拆解人员。
4.3.2 操作者负责对责任部分的总成、分总成进行全破坏检查。
5. 工作流程5.1 全破坏拆解流程：原则上按标杆白车身本体焊接流程的反向程序分解，但如有特殊的搭接关系则应特殊对待。
6.操作过程及要领6.1 准备工作6.1.1 劳保用品：安全帽、劳保鞋、围裙、护目镜、防护耳塞、帆布手套。
6.1.2 工具：榔头、铲子、游标卡尺、记号笔、磨光机、切割片。
6.2 操作要领6.2.1 白车身全破坏操作前操作人员应穿戴好劳保用品，保障作业安全。
6.2.2 白车身全破坏操作前应对作业设备进行目视检查，气动工具启动1分钟后进行拆卸工作。
6.2.3 白车身全破坏拆解顺序应该与车身焊接顺序相反进行拆解作业，在拆解过程中应严格按照不良焊点判定基准来确认。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是整车制造过程中非常重要的环节，对整车的质量和安全性有着直接影响。
制定和实施一系列的焊接质量管理措施，是保证汽车白车身焊接质量的关键。
下面将详细介绍一些常用的汽车白车身焊接质量管理措施。
1.质量控制手册：制定并完善焊接质量控制手册，明确焊接工艺规程、焊接参数、检验方法及标准、不合格品的处理等。
2.焊接工艺评定：根据产品要求和焊接工艺规范，进行焊接工艺评定，确定最佳的焊接工艺参数，确保焊缝的质量。
3.焊工培训：针对不同级别的焊工，进行专业培训，包括焊接工艺知识、焊接工艺规范、焊接操作技巧等，提高焊工的技能水平。
4.焊接设备检验和维护：定期对焊接设备进行检验和维护，确保其正常运行。
包括焊接机、气体系统、机器人等。
5.焊缝检测：利用非破坏性检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对焊缝进行检测，发现焊接缺陷及时处理。
6.焊缝外观检验：对焊缝外观进行检验，包括焊丝是否均匀、无气孔、焊缝是否均匀、焊缝外观是否平整等。
7.焊缝强度检验：采用标准的力学性能测试方法，对焊缝的强度进行检验，确保焊接质量符合要求。
8.焊后热处理：对需要进行焊后热处理的焊件，进行适当的热处理，提高焊件的性能和焊缝的质量。
9.焊缝修复：对因操作不当或其他原因导致的焊缝缺陷，及时进行修补，确保焊接质量。
10.焊接质量跟踪：建立焊接质量跟踪体系，对焊接过程进行记录和追踪，确保质量记录完整可查。
11.质量反馈和改进：对焊接质量问题及时进行反馈，分析原因，并采取相应的改进措施，以提高焊接质量。
汽车白车身焊接的质量管理措施涉及到多个方面，需要有专门的管理制度和规范，并进行有效的培训和监督，以确保焊接质量符合要求。
只有严把焊接质量关，才能保证汽车的质量和安全性。
浅谈白车身焊接强度的质量管控
浅谈白车身焊接强度的质量管控发布时间：2022-08-17T07:27:11.495Z 来源：《科学与技术》2022年第4月第7期作者：贾振[导读] 样车白车身制造作为车身设计验证、车身制造工艺验证的主要阶段贾振奇瑞汽车河南有限公司邮编475000摘要：样车白车身制造作为车身设计验证、车身制造工艺验证的主要阶段，样车制造质量好坏直接影响整个产品的验证过程，对产品开发影响重大。
所以，研究样车白车身制造问题产生原因及控制具有重要意义。
关键词：车身制造；白车；开发随着如今的汽车市场竞争的日益激烈，而且用车客户对汽车的个性化需求也在不断地提升。
而现在汽车行业的竞争点主要是在产品的换代更替的速度上，这也就促进了新车型的研发能更好的适应产品的多样性变化。
作为新车型开发的样车制造过程的十分重要的环节，能够很快地发现产品设计中、工艺、产品质量中存在的等问题，并且可以将这些问题反馈给有关区域，能更好地在前期新车型的设计过程中竟可能早一点解决这些问题。
白车身作为汽车基础的载体框架，不仅是为了控制好白车车身制造的质量，而且还是为各类新车型的试验验证提供了有力的条件，为后续新车型的顺利开发打下了坚实的基础。
一、白车身焊接强度主要质量问题（一）电阻焊点焊是属于电阻焊的一种，现役在汽车焊接工艺当中已广泛被应用。
其实点焊的质量主要是受到焊接压力和焊接电流以及焊接时间影响的，其质量的主要问题可划分为四类：即开焊、扭曲、边缘焊、击穿。
主要是因为焊接功率不稳定才应用开焊，因为其板材厚度不均匀就会使得焊接的熔核过小，自然焊点的强度不能满足技术要求；扭曲是因板材热影响区内残余应力的叠加数值超过了板材本身的屈服强度所造成的，其实真正的原因是焊接工艺的安排不合理有着直接的关系；边缘焊是施焊焊点远离预设定点三分之一以上时产生的不合格焊点，与焊接人员的操作不合理或者其焊点的位置偏离较大有很大的关系；击穿往往是由于能量过度集中造成的，究其原因主要是电极压力不足、焊接电流过大或工件表面残留油污过多。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施
随着汽车工业的飞速发展，汽车质量管理也越来越受到关注。
汽车白车身焊接质量是汽车整车质量的重要组成部分之一，对白车身焊接的质量控制关乎整个汽车的质量。
为确保汽车白车身焊接的质量，以下是一些汽车白车身焊接质量管理措施：
1.培训和指导
对工人进行初、中、高级焊接技能的培训，使工人能够掌握正确的焊接方法，正确使用焊接设备，确保焊接质量。
同时，为了保证整个生产线的焊接质量，需要由经验丰富的工程师对焊接工艺和焊接方法进行指导和管理。
2.质量检验
建立焊接工艺文件、焊接作业规范和质量控制标准。
对焊缝进行质量检验，根据质量控制标准判断焊缝合格与否。
而且，在焊接过程中需要对焊接参数进行监控和检测，确保焊缝的质量达到标准。
3.设备管理
对焊接设备进行日常维护和保养，确保设备运转正常，避免因设备故障而导致焊接质量问题。
4.环境控制
为了保证焊接质量，需要建立适当的环境控制措施。
例如，确保焊接现场的温度和湿度在控制范围内，避免因环境温湿度变化而影响焊接质量。
5.材料管理
对于焊接材料需要进行严格管理。
例如，选择质量好的焊接材料，防止使用质量低劣的焊接材料导致焊接质量问题。
同时，需要对材料进行合理的贮存，避免因材料受潮等原因影响焊接质量。
总之，建立科学合理的汽车白车身焊接质量管理措施，能够有效地控制焊接质量，确保汽车整车质量。
白车身焊接强度检验控制方法
（白车身焊接强度检验控制方法）版本A/01、范围1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。
1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。
2、引用（相关）标准和文件无3、定义焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4、职责4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。
4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。
4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。
5、检验控制方法5.1、电阻焊检验控制方法5.1.1、产品破坏检验程序破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。
焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。
如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。
5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。
5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。
5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法摘要：跟着我国轿车工业的快速开展，其出产工艺杂乱，质量操控涉及到冲模结构的构思、零部件公役的正确选取、冲压工艺剖析、焊接夹具安排的构思、合理分配、焊接工艺剖析及冲压件检具的运用等方面内容。
其间以白车身焊接工艺剖析最为关键，是为操控者人身安全与车身全体强度的保障。
基于此，本文以轿车白车身焊接工艺为研讨目标，以进步焊接质量为研讨意图，以实现社会安全出产为研讨意义，就此打开论说，具有必定的运用价值，以盼读者参阅引用。
关键词：轿车白车身；焊接质量操控；常用检测；评估办法1导语车身壳体是一个杂乱的结构件，也是一个典型的焊接结构件。
例如厦门金龙轿车车身有限公司出产的轻型海狮面包车车身，是由数百个冲压件、凸焊螺母、凸焊螺栓等，经点焊、凸焊、CO2气体维护焊等工艺衔接而成。
焊接质量的好坏不只关系到车身整车的漂亮还直接影响整个车身质量，甚至会危及到人身安全；因而，有必要对车身焊接质量进行严厉的管控。
焊接质量管理有必要以下降出产本钱、确保质量到达产品的技能要求为意图，以进步产品价值为主而到达杰出的外观质量。
2电阻电焊的基本原理及标准参数2.1基本原理电阻电焊简称点焊，是在焊接电极压力效果下，对焊件通电加热而成的。
一般把一个焊点构成的全进程称为一个点焊循环[1]，它由预加压→通电加热→保持→休止4个基本程序组成。
点焊接头的构成进程如图1所示。
、图11点焊接头的构成进程示意图1.阻焊变压器；2.电极；3.焊件；4.熔核1）预加压：在预先加压阶段，经过电极对焊接零件施加压力，使两零件严密触摸并构成实质性的触摸点。
2）通电加热：通电加热是整个循环中最关键的程序。
这个阶段是在预压恰当时刻后开端的，熔核逐步构成、长大，在电极压力效果下发生塑性变形和激烈再结晶并构成塑性环使焊接件焊在一起。
正常合格的焊接压痕深度不该大于两焊接件中较薄焊接件厚度的20%。
3）保持（锻压阶段）：锻压阶段也称冷却结晶阶段，在焊接电流堵截之后，压力要保持必定的时刻，这样熔核在凝结缩短时，不致发生缩孔和裂纹[1]。
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南京汽车集团有限公司车身生产部管理标准
白车身焊接强度检验控制管理办法
版本C NAC 31 / G 0402-2009
1 范围
1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。
1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。
2 定义
2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。
2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位臵和外观成型等质量。
2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。
3 职责
3.1 技术平台负责制订《车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法》。
3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。
3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。
4 管理内容
4.1 点焊质量评定
4.1.1 点焊缺陷数量的评定
由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。
4.1. 2 点焊质量评定
4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求
焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）：
e为焊点间点距，v为焊点边缘距离
板材厚度比t v＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。
A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm，
负的误差受到最小焊点间距离的限制。
注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点；
B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失；
C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。
4.1.4 点焊凿测试验评定方法和要求
4.1.4.1 点焊非破坏性凿检试验方法和要求
非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点位臵3-10mm出插入至一定深度，即与被检焊点内端齐平，上下扳动凿子（≤±15°）以检查焊点是否松动，但绝不能损坏焊点（如下图所示），在拔出凿子，用锤子还原零件。
1.错误
2.太近
3.正确（距离焊点3-10mm处）
4.太远
另外，对于焊点间距不足10mm的可采用图中方式1对着焊点凿至距离焊点3-5mm，上下扳动检查焊点是否松动，凿检结束还原零件，焊点有损坏的，须用气体保护焊补焊处理。
凿试必须采用以下形式的专用（大号）如下图所示，使用的锤子重量为500—750克。
4.1.4.2 点焊破坏性凿检检验方法和要求
破坏性凿测检验方法是用开口凿子（下图所示）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见下图所示，下表为焊点直径dp理论值。
焊点直径dp按次薄板确定。
4.1.5 点焊凿检检查要求
4.1.6.1 点焊金相分析试样制备
截取其焊点中心剖面，也就是焊点最大直径，再通过预磨机研磨，直至看不见磨痕为止，完成抛光的试样，即可进行分析评估。
试样可用硝酸酒精溶液进行腐蚀（硝酸含量3％-10％，视具体情况而定）
4.1.6.2 点焊金相分析评定要求 点焊焊点熔核直径要求（1）：
最小熔核直径，熔核直径是指两个结合面上的连接宽度，如下图所示：
点焊熔核直径要求（2）：
（此
因较大的压痕深度不仅影响零件表面质量，而且会降低零件的动载时的疲劳强度，故在金相分析时，焊点熔核直径要求前提下，同时对其压痕深度进行控制，达到下述要求，才能评定为合格。
可视区域压痕深度：
Ⅰ、ⅡA类焊点小于钢板厚度的10％，
ⅡB类焊点小于钢板厚度的20％，
ⅡC、Ⅲ类焊点小于钢板厚度的50％工件装配（焊点施焊时，Ⅲ类焊点一般要求装配间隙应控制在1.5/t mm，其它类别焊点实际装配间隙应控制在0.4mm内）。
注，焊点外观分类：
Ⅰ可视焊点：开启件（不包括加油口盖）关闭时，从整车内部或外部可见的焊点。
设计上不允许出现焊点，焊点质量要求允许以ⅡA可视焊点质量标准进行制造。
ⅡA可视焊点：车门打开后，从整车内部或外部在通常高度下易视的焊点（一般为窗框，门以及侧围腰线附近及腰线以上的易视焊点）。
ⅡB可视焊点：（1）车门打开，从整车内部或外部非正常高度能够看见的焊点（一般低于腰线的焊点，侧围门洞铰链侧焊点；门上靠A/B柱侧的焊点，以及天窗打开后侧面可能可视的焊点）（2）前后盖/尾门打开后可见的焊点（包括侧围上的可视焊点）。
ⅡC外观焊点：有装配要求且有遮蔽的焊点（如门铰链，立柱铰链，侧围锁扣安装处的可遮挡住的焊点）。
Ⅲ无外观要求焊点：除以上之外的其他焊点。
4.2 凸焊质量评定和检验方法
4.2.1 板片凸焊：
检验评定方法与点焊相同。
借助凿测试验对凸焊点进行破坏后，同样发生“钮扣断裂”或“剪切断裂”此时可采用同样的方法测量其凸焊点直径。
凸焊点直径为dp，凸焊点直径
（焊接前）为d时，如果dp≥0.8d，则此凸焊质量合格。
4.2.2 螺栓凸焊：
A）目视检查：螺栓须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀，螺纹未被破坏、母材未过烧。
B）非破坏性检查：用300—500g橡胶榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形20°，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落则评定为合格，结束检查后将零件恢复原状。
C）破坏性检查：用外力将螺栓从零件上撕落，如在母体上留下撕洞，且撕洞直径大于凸点直径的0.8倍，则此螺栓凸焊点为合格。
4.2.3 螺母检验方法和评定要求见下表：
4.3 螺柱（T型销钉）质量分析
4.3.1 螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求
螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求见下表：
4.4 熔化焊质量评定
4.4.1 熔化焊表面质量检验方法和要求
熔化焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有虚焊、飞溅、焊瘤、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位臵是否符合工艺要求，具体评定见下表。
取样时不要在焊缝的起弧或收弧处（5mm左右）取样，并垂直与焊缝切口，对较长焊缝，可分段进行取样，试样的制造与点焊焊点金相制造一致，此出不再加以说明。
4.4.3 熔化焊金相评定要求
4.5 焊接质量检验方法和频次要求
4.5.1 点焊质量检验方法
4.5.1.1 目视检查：按“4.1.1～4.1.3”中规定的缺陷检查内容，检查频次：100％4.5.1.2 非破坏性凿检：按4.1.4.1相关规定执行，检查频次：5％。
4.5.1.3 破坏性凿检：按4.1.4.2相关规定执行，检查频次：1/5000台( 或1次/半年) 4.5.1.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。
4.5.2 凸焊和螺柱焊质量检验方法
4.5.2.1 目视检查频次：100％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.2.2 非破坏性凿检频次：5％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.2.3 螺纹检查频次：20％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.3 熔化焊焊接质量检验方法
4.5.3.1 熔化焊日常生产检查采用目视检查方法，检查内容见“4.4.1”相关内容，
检查频次：100％。
4.5.3.2 熔化焊必须按频次进行非破坏性检查，检查内容见“虚焊”相关内容，
检查频次：10％。
4.5.3.3 熔化焊破坏性检验方法和频次同点焊检查方法。
4.5.3.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。
4.5.4 若相关工艺文件对焊接质量检查有其他要求的，按工艺文件规定执行。
4.6 “目视检查、非破坏性凿检和螺纹检查”项内容，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见《焊接工序质量专检表》；记录表保存周期2年。
4.7 破坏检验的结果，均必须有文字记录。
4.8 有焊接质量缺陷的工件（总成件），按公司《不合格品控制》程序执行。
4.9 工段发现有产生焊接质量缺陷的相关焊接设备，须及时通知设备平台相关人员进行设备维修诊断及其对工艺参数的校对检查，必要时对焊接工艺参数进行临时调整（事后须告知焊接工程师）。
若更换设备，须告知焊接工程师，重新进行工艺的验证。
5 记录
编号名称保存期保存地点
5.1 R04-013C/31 焊接工序质量专检表2年生产工段
6 附录
附录A 《焊接工序质量专检表》7 引用（相关）标准和文件
无
8 附加说明
版本C NAC 31 / G 0402-2009
第14页。