铝合金圆棒生产操作
合金棒生产线铸造机技术操作规程
合金棒生产线铸造机技术操作规程一、铸造合金棒设备的组成及试车条件、准备工作：1、铸造合金棒设备的组成20吨熔炼炉、16吨静置炉、立式铸造机、牵引变频绞车、循环水泵房、铸造井（11米）、天车、电磁搅拌器。
2、试车的条件：检查熔炼炉、静置炉的各种电气设备控制灵敏；静置炉温度需达到铸造温度（690℃～710℃）；铸造机各联接螺栓无松动；以及各项流量、电压、电流值要稳定；循环水设备供水正常，天车、电磁搅拌设备运转正常；人员、物料必须到位。
3、准备工作：（1）、材料（以试生产20吨A356为例）金属硅：1300kg～1500kg金属镁：80kg～160kg硼钛丝：600kg冷料（废铝锭）：1500kg清渣剂：20kg精炼剂：30kg覆盖剂：10kg（2）、工具：耙子、精炼筐、取样勺、扒渣铲、渣箱（3）、器具：温度传感器二、工艺流程各参数标准水：水压0.2MPa，流量200～250m3/h，温度：25℃～35℃铝液：铸锭温度695℃～710℃油压：0.2MPa～0.4MPa气压：0.2MPa风压：0.4MPa合金棒各规格铸造标准三、生产合金棒工艺流程：1、工艺流程图：2、生产工艺规程：（1）倒铝工规程①倒铝工倒铝水时要使铝水缓慢地倒入开口抬包和熔炼炉内，防止铝水溅出烫伤他人。
②在吊运真空抬包和开口抬包时，一定要打好包夹子，同时采用统一的信号联络方式与天车工配合。
③开口包打渣时一定加入适量的清渣剂（2.5kg/t），打渣时要注意安全，避免打出的铝渣、铝灰溅起造成意外烫伤。
（2）熔炼炉熔炼：（按以下步骤执行）①熔炼炉点火：a、将喷油管上的输油管控制阀打开，放油至输油管下方的废油桶中，放油时间约一刻钟，目的是清除输油管路中的杂质,然后关闭输油管路阀门；b、启动风机，打开风门吹炉膛5～15分钟，目的是吹净炉膛内的杂质和灰尘，然后关闭风门；c、再次打开输油管油路阀门，将油压调至1MPa（10kg/cm3），并打开烟道闸板及炉门，检查点火系统；d、以上各处如无异常则打开液化气管通道阀门，点燃燃烧器，从观火孔中观察到有火时，则可调整输油管控制阀使油压达到0.2MPa；e、当炉膛内见到有火后，逐步开大风门使火焰能够平稳燃烧后，关闭液化气及点火阀门，然后逐步调整油压、风压，使火焰进入正常所需的状态，通常使火焰颜色呈现出白亮状。
铝棒生产工艺流程
铝棒生产工艺流程
《铝棒生产工艺流程》
铝棒是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
其生产工艺流程一般分为原料准备、熔炼、浇铸、挤压、拉拔等几个关键步骤。
首先是原料准备，铝棒的生产主要使用高纯度的铝锭作为原料。
这些铝锭经过熔炼加热后，可以得到铝液，为下一步的浇铸作好准备。
接着是熔炼过程，将铝锭放入熔炼炉中进行加热，让铝锭熔化成液态铝。
在加热的过程中，需要控制温度和搅拌速度，保证铝液的均匀性。
然后是浇铸环节，将熔化的铝液倒入铝棒的模具中，通过冷却凝固成型，形成初步的铝棒。
接下来是挤压工艺，通过将初步形成的铝棒放入挤压机中进行挤压，以减小铝棒的截面积，提高其密度和强度。
最后是拉拔操作，将挤压后的铝棒放入拉拔机中进行拉拔，以改善铝棒的表面光洁度和尺寸精度。
通过以上几个关键步骤的连续操作，最终可以生产出符合要求的铝棒产品。
这些铝棒可以用于制作各种铝合金制品，为各个行业的发展提供了重要的原材料支持。
6063铝合金棒生产流程
6063铝合金棒生产流程1.原材料准备：生产6063铝合金棒的主要原材料是纯铝、硅、锰和铝合金添加剂。
这些原材料经过精细的配比和筛选后，以固态铝的形式供给生产线。
2.熔炼和铸锭：将原材料放入高温熔炉中，控制温度和熔化时间，使原料完全熔化。
熔融的铝合金液体通过浇铸过程，借助铸型机械装置，注入铸锭模具中，形成长形的铝锭。
3.预热：铸锭经过一段时间的冷却后，需要进行预热。
预热的目的是使铸锭的温度均匀，并将其潜在的应力释放。
4.加热和均热：将预热的铸锭放入均热炉中进行再次加热，将温度升至均匀的水平，以减少后续的加热过程中的温度差异。
5.挤压：使用挤压机将均热的铸锭送入挤压头中。
挤压头具有特定的形状和尺寸，可以将铝锭挤压成所需的形状，形成初步的铝材。
6.坯料退火：将初步挤压成型的铝材进行退火处理，使其恢复到较为稳定的晶格结构，提高其机械性能。
7.冷却：退火后的铝材经过冷却处理，以控制其温度，使其达到合适的加工硬度。
8.修磨和抛光：经过冷却处理后，铝材通过修磨和抛光，去除表面粗糙之处，提高其表面质量。
9.拉伸和成形：将抛光后的铝材送入拉伸机中，通过拉伸和成形，使其达到标准尺寸和形状要求。
10.退火和淬火处理：完成形状成形后，铝材经过再次退火和淬火处理，以增强其机械性能和硬度。
11.表面处理：铝材表面可能存在一些氧化层或杂质，需要进行表面处理，如喷砂、氧化、电镀等。
12.检验和包装：对生产出的6063铝合金棒进行检验，确保其质量合格。
然后对产品进行包装和标识，以便存储和运输。
以上是6063铝合金棒的主要生产流程，通过精细的工艺和控制，确保了产品的质量和性能。
在实际生产中，可能还会根据具体需求和工艺要求，采取一些其他的工艺步骤，以满足不同应用领域的需求。
挤压铝圆棒
挤压铝圆棒1. 引言挤压是一种常用的金属加工方法，通过施加外力将金属材料强制通过模具孔道，使其截面形状发生变化。
本文将重点介绍挤压铝圆棒的过程、设备和应用。
2. 挤压铝圆棒的过程挤压铝圆棒是将铝材料加热至一定温度后，通过挤压机将其强制通过模具孔道进行塑性变形。
该过程主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要选择合适的铝合金材料，通常使用纯度较高的6063-T5或6061-T6等合金。
然后对材料进行切割、清洁和退火等处理，以保证其表面质量和可塑性。
2.2 加热将准备好的铝圆棒放入加热炉中进行预热，通常温度控制在400℃左右。
预热可以提高材料的可塑性和减少挤压力。
2.3 挤压预热后的铝圆棒被送入挤压机，通过施加一定的挤压力使其强制通过模具孔道。
挤压机通常由主缸、辅助缸、润滑系统和控制系统等组成。
挤压过程中需要控制温度、速度和压力等参数，以确保铝圆棒能够顺利通过模具孔道并获得所需的形状。
2.4 冷却挤压后的铝圆棒经过冷却处理，通常是通过水淬或自然冷却来提高材料的硬度和强度，并稳定其内部结构。
2.5 后续加工冷却后的铝圆棒可以进行各种后续加工，如切割、打磨、抛光和表面处理等，以满足不同应用场景的需求。
3. 挤压设备挤压铝圆棒需要使用专门的挤压设备，主要包括以下几种：3.1 挤压机挤压机是实现金属材料挤压加工的核心设备。
根据不同应用需求和规格要求，可以选择不同类型和规格的挤压机。
常见的有直线式、液压式和液压四柱式挤压机等。
3.2 模具模具是挤压加工中的关键部件，决定了铝圆棒的最终形状和尺寸。
模具通常由高硬度的合金钢制成，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
根据不同产品需求，可以设计和制造出各种形状的模具。
3.3 辅助设备除了挤压机和模具外，还需要一些辅助设备来保障挤压过程的顺利进行。
例如加热炉、冷却系统、润滑系统、控制系统等。
4. 挤压铝圆棒的应用挤压铝圆棒在工业生产中有广泛的应用，主要体现在以下几个方面：4.1 建筑领域挤压铝圆棒可以用于建筑领域的门窗框架、幕墙、铝合金梁柱等。
铝棒铸造安全指引及工艺操作规程
铝合金圆铸锭（铝棒）等水平密排热顶式铸造设备操作规程一、等水平密排热顶铸造安全指引1、操作人员注意事项2、铸造设备注意事项3、铸造用水4、铸造环境，深井与地面情况要求5、铸造工具要求6、铸造过滤要求7、天车及吊棒工具二、等水平密排热顶铸造工艺规程1、铸造工艺规程2、铸造操作要求3、铝棒质量控制及问题解决要点4、铸造机的保养方法及注意事项5、针对石墨环更换步骤及维护细节把握6、铸造工艺参数，合理运用数据参考分析等水平密排热顶铸造安全指引一．操作人员注意事项1、所有操作人员必须经过铸造安全及技能培训并签订安全协议。
2、所有操作人员必须体检视力、听力达标，无身体疾病。
3、所有操作人员必须穿戴好以下安全用品才能上岗：高温鞋、高温手套、牛仔布工作服，避免烫伤。
夜间操作人员必须穿戴反光服，以免受到其他伤害。
4、铸造之前点检确认铸造准备工作是否到位，铸造过程中，必须最少有3人在场看管并对应站在指定位置。
二．铸造设备注意事项1、流槽、分流盘、套管及引锭头、使用工具必须干燥。
2、每次铸造前必须铸造盘进行试水，通入铸造机正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔如有漏水，及时处理好再次确认后才能铸造。
3、铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平，提前检查引锭头是否有卡死及脱落现象。
4、铸造开水泵前，必须将减压排水阀打开，直至铝液全部充满套管后才能关闭，以免“反水”造成爆炸。
5、若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，利用黄油做好防锈措施，则再次铸造前检查全部引锭头活动。
6、铸造机钢丝绳出现起毛或断股必须更换，以免铸造时断裂事故。
7、铸造机牵引钢丝绳轴承定期检查，损坏及时更换，每年对所有轴承进行统一更换一次。
8、流槽、分流盘、套管出现破损及时修补，情节严重的及时更换，以免造成渗铝水情况发生。
9、整个铸造系统定期维护保养，结晶器定期拆开清理水眼，确保冷却水水帘均匀成形。
三．铸造用水1、铸造用水必须有独立水泵，经过小于1毫米过滤，水的PH值约为7。
铝合金圆棒生产操作
铸造铝合金圆棒铸棒生产线操作工艺2．铸棒工艺流程电解铝原液灌炉工艺废料配料▲精炼扒渣→废渣送检炉前样静置分检铝片铝灰外委加工AL-Ti-B细化丝铸棒废品低倍组织检查锯切头尾料铝屑成品3．生产原料（1）电解铝原液出炉前有准确的预分析报告（2）工艺废料——不合格原锭、头尾料、分拣铝片4．外部来料材料包括：打渣剂、复盖剂、过滤板、过滤网、细化剂采用AL-TI-B细化丝。
5．铸棒质量要求：（1）生产标准6063铝合金棒时，要求如下图：成分牌号杂质含量不大于Fe Si Cu Mg Zn 其他其他合计6063正常生产时，化学成分按企业内部标准或用户要求进行。
（3）圆棒表面质量执行YS67-93标准①圆棒表面不允许有拉裂气泡及腐蚀斑点。
②表面允许存在深度不大于1.5㎜的拉痕、成层（冷隔）气孔等缺陷。
③允许有经过铲凿修整过的且不大于2mm的机械碰伤，并不多于4处。
④表面不允许有高出基面1mm的金属瘤。
⑤表面应清洁无油污及泥土。
⑥不允许有飞边和毛刺。
⑦低倍组织执行YS67-93标准。
（4）铸棒低倍组织中不允许存在裂纹、气孔等缺陷。
不允许单个面积大于0.5㎡夹渣，小于0.5㎡夹渣不允许超过两处。
（5）允许不多于10点每点平均直径大于3mm的光亮，不多于2处。
每处平均直径不大于10mm的晶粒。
（6）羽毛状晶的面积不大于试面总面积的30%。
晶粒度不应大于1级，疏松不超过国2级。
外形尺寸及允许偏差铸造公称直径直径允许偏差铸锭长度长度允许偏差弯曲度端面切斜每米全长不大于≦±2±3300-4500300-4500﹢10﹢1555151555电解铝原液由电解车间供应并有准确的预分析成分析报告，高低品位铝水灌炉前应整好顺序。
6．灌炉混合：6．1将不同槽号的铝水按品位高低灌入混合炉中调整出要求的铝水牌号，99.70以上为高品位99.70以下为低品位6．2方法：灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量看准时间做好记录。
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程（炉前1、炉膛准备新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。
配料与备料 2.1原材料的选择必须严格把关。
2.2配料所需的原料，包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。
没有明确标志的必须在进行取样，验明成分才能使用。
2.3一级废料：本厂熔铸车间的1.炉膛准备新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。
2、配料与备料2.1原材料的选择必须严格把关。
2.2配料所需的原料，包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。
没有明确标志的必须在进行取样，验明成分才能使用。
2.3一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾，炉中浇铸剩铝，成分分析和低倍试样。
2.4镁锭：品位不低于99.90%。
2.5 Al—Si中间合金外购，每炉有化验成分值，进厂化验。
2.6铜、铬、铁、锰等金属添加剂，分别按其供方提供的百分比含量。
2.7以上的原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。
3、原材料及辅助材料的使用要求3.1电解铝业AL99.7以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定。
3.2原材料的加入状态：Mg—以纯镁的形式Si—以中间合金的形式Ti—以铝钛硼丝的形式4、投料4.1投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物要清理干净。
4.2炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使炉膛温度达到700~800℃左右。
4.3将电解铝厂运来的铝液按浇包缓慢、平稳地注入炉内，必须进行测温并要有记录。
测量温度不要光测炉内，炉口温度也要测量，以便了解炉内温度的均匀性。
4.4投料时应注意先将碎铝、小料投向炉底，然后装入大块废料，投料不能集中在炉口，要分布均匀，并定时搅拌。
4.5当加入的废料较多，一次难以全部加入时，剩余的废料也可以在铝液注入后分别加入，但加入的废料应能被铝液所淹没。
5、熔炼5.1点火5.1.1打开炉门，开风机将炉内积存的气吹走，关上风门。
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。
下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。
2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。
二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。
2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。
3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。
4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。
三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。
2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。
3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。
4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。
四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。
2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。
3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。
五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。
2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。
3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。
总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。
铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。
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铸造铝合金圆棒铸棒生产线操作工艺
2．铸棒工艺流程
电解铝原液
灌炉工艺废料
配料
▲
精炼
扒渣→废渣
送检炉前样静置分检铝片
铝灰外委加工
AL-Ti-B细化丝铸棒废品
低倍组织检查锯切头尾料
铝屑
成品
3．生产原料
（1）电解铝原液出炉前有准确的预分析报告
（2）工艺废料——不合格原锭、头尾料、分拣铝片
4．外部来料
材料包括：打渣剂、复盖剂、过滤板、过滤网、细化剂采用AL-TI-B细化丝。
5．铸棒质量要求：
（1）生产标准6063铝合金棒时，要求如下图：
成分牌号
杂质含量不大于
Fe Si Cu Mg Zn 其他其他合计
6063
正常生产时，化学成分按企业内部标准或用户要求进行。
（3）圆棒表面质量执行YS67-93标准
①圆棒表面不允许有拉裂气泡及腐蚀斑点。
②表面允许存在深度不大于1.5㎜的拉痕、成层（冷隔）气孔等缺陷。
③允许有经过铲凿修整过的且不大于2mm的机械碰伤，并不多于4处。
④表面不允许有高出基面1mm的金属瘤。
⑤表面应清洁无油污及泥土。
⑥不允许有飞边和毛刺。
⑦低倍组织执行YS67-93标准。
（4）铸棒低倍组织中不允许存在裂纹、气孔等缺陷。
不允许单个面积大于0.5㎡夹渣，小于0.5㎡夹渣不允许超过两处。
（5）允许不多于10点每点平均直径大于3mm的光亮，不多于2处。
每处平均直径不大于10mm的晶粒。
（6）羽毛状晶的面积不大于试面总面积的30%。
晶粒度不应大于1级，疏松不超过国2级。
外形尺寸及允许偏差
铸造公称
直径直径允许偏差铸锭长度长度允许偏差
弯曲度
端面切斜
每米全长
不大于
≦±2
±3
300-4500
300-4500
﹢10
﹢15
5
5
15
15
5
5
电解铝原液由电解车间供应并有准确的预分析成分析报告，高低品位铝水灌炉前应整好顺序。
6．灌炉混合：
6．1将不同槽号的铝水按品位高低灌入混合炉中调整出要求的铝水牌号，
99.70以上为高品位99.70以下为低品位
6．2方法：灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量看准时间做好记录。
6．3打渣：按每吨2㎏标准将打渣及均匀的撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外并及时摊渣降温以防堆积燃烧，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6㎏/次。
6．4炉前取样：加热取样勺取样，位置选在炉门中间，门内0.5米处，熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打熔炼号送检。
6. 5精炼：当化学成分合格后，调整铝液温度在730－780℃之间，对铝液进行精炼，精炼剂用量为2.5公斤，精炼时间不少于15分钟，精炼时，将精炼管四处游动，要到边到角，精炼完15分钟后扒除表面浮渣，然后静止。
6．6静置：静置时间不少于40分钟，同时调整保持炉温710-760℃，注意观察仪表、硅炭棒、软连接等是否正常，并做好打眼准备。
7．铸造
7．1铸造前准备：
（1）将铸造盘翻转90°固定后对结晶器、石墨环、转接板、下注管、流道等部位认真检查，将石墨环与转接板结合处用滑石粉泥抹好，确保期间配合严密无缝隙控制结晶区有效宽度6-8㎜，并用400目水砂纸对石墨环、结晶器进行抛光处理确保有效结晶区表面光滑然后涂上润滑油。
（2）清理疏通结晶器水眼用高压风吹干净引锭头中的积水。
（3）用天然气烘烤下注管、转接板及分流管、流道等。
（4）翻转铸造盘，并复位调平，操作底座缓慢上升使引锭头平稳的进入结晶器中，调整引锭头与结晶器的间隙。
（5）将陶瓷过滤板烘烤加热，按要求固定在过滤箱中，在箱前的流道中布置2-3道玻璃丝过滤网布。
（6）根据铸造规格计算好AL-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2％。
（7）操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。
（8）检查并开启水泵，做好准备工作。
8．打眼铸造
8．1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、滤网、过滤板、过滤箱，然后进入铸造盘、结晶器中，用打渣铲捞净流道及热瑁中的浮渣，并将流口外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。
8．2看好大流控制好铝液流量，保证铸造盘铝水平液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水然后启动铸造底座下降，下降速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。
8．3铸造工艺参数
铸棒规格铸造速度mm/min 铸造温度（℃）冷却水压
0.08-0.20
0.08-0.20
0.08-0.20
0.08-0.20
8．4铸造进入稳定状态，铸造盘及热帽中的铝液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应保持和控制在120-140mm之间。
8．5铸造过程中要注意观察铸造圆棒的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，若某一结晶器发生漏铝现象，应果断的用堵套将此结晶器堵塞，若大面积发生弯棒现象，应果断停止铸造进行处理。
8．6铸棒达到一定长度后堵好水眼断流，迅速清理流道流槽及浇帽中的积铝和铝渣，同时关闭冷却水。
8．7操作翻转铸造盘，支好安全支承开动铸造机上升到适当高度停车。
8．8使用铸棒专用钢丝绳，指挥天车吊出铸棒并放到指定位置准备锯切。
9．锯切
9．1锯切工应熟悉锯切机的操作过程。
9．2每次操作前首先检查锯切各部位是否正常，加好冷却液调整皮带松紧度和锯切定长标尺确定后方可开始锯切，
9．3锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。
9．4按生产指令调整锯切长度尺寸。
9．5锯切过程中经常检查锯切好的圆棒的外表质量，若发现不达标要对超标缺陷进行修整，若无法修整在锯切时将其去掉。
9．6铸锭两端应锯掉头尾不少于200毫米。
锯切后要检查锯好的铸棒长度公差、切斜度，发现超差进行处理。
发现裂纹气孔疏松等应判废锯掉。
9．7每批铸棒应任取一根切头去尾，在前后各取15-20毫米的切片供作低倍组织分析。
9．8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺。
9．9锯切的表面应保持清洁最大限度的避免人为造成的污染。
9．10操作者要强化质量意识做好自检互检，发现不合格产品及时挑出判废。
9．11锯好的的铸棒整齐的放到料筐中，堆放高度不得超出料筐的最大允许高度，并标明尺寸，打印熔炼号、班号。
锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。
10．记录：
《电解铝化学成分报告单》
《炉前分析告单》
《铸造工艺卡片》
11．相关记录
《班组交接班记录》。