8S管理培训ppt课件
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全隐患； ❖ 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生
火灾或地震，员工生命安全有保障。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 7.投诉为零——8S是标准化推动者
❖ 人们能正确执行各种规章制度； ❖ 去任何岗位都能上岗作业； ❖ 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好； ❖ 工作方便又舒适； ❖ 每天都有所改善，有所进步。
❖ A：通常表面的东西蕴涵着实质。
❖ 水杯任意摆放，是一时的方便。但是，寻找起来是否费时？ 更何况任意摆放的水杯可能翻倒，对设备或材料、产品构成 影响。
❖ 将水杯定位、标识、易于取放，其实质不正是管理吗？
❖ 正如一位老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不 正是企业管理水平高的体现吗？
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❖ 当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时 间？这个问题一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率 低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确的工作了吗？
❖ 导入8S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没时间更要做。
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第五讲 关于8S问答二
❖ Q：8S是否过于表面化了？比如连水杯怎么 摆都要管？
❖ 行为变则性格变，性格变则命运变。
❖ 正如安岗正笃先生所说，8S是通过推行整理、整顿、 清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果。
❖ 通过这4个S来规范员工行为，通过规范员工行为来 改变员工工作态度，使之成为习惯，提升个人素养， 安全、节约、效率的意识自然也会加强，最后达到 塑造优秀企业团队的目的。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 3.浪费为零——8S是节约能手
❖ 8S能减少库存量，排除过剩生产；
❖ 避免零件、半成品、成品库存过多；
❖ 避免库房、货架过剩；
❖ 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起浪 费；
❖ 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等 无附加价值动作。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 2.不良为零——8S是品质零缺陷护航者
❖ 产品按标准要求生产； ❖ 检测仪器正确使用和保养，是确保品质的前提； ❖ 环境整洁有序，异常一眼就可发现； ❖ 干净整洁的生产现场，提高员工品质意识； ❖ 机械设备正常使用保养，减少次品产生； ❖ 员工知道要预防问题发生而非仅是处理问题。
❖ 整理整顿后，通道和休息场所等不会被占用； ❖ 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； ❖ 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； ❖ 人车分流、道路通畅； ❖ “危险”、“注意”等警示明确； ❖ 员工正确使用保护器具，不会违规作业； ❖ 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在问题，清除安
❖ *执行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的 8S样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩， 或给予指导，或提出更好的改进意见。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀五：立杆见影
❖ *可以使用看板管理，把形式和内容展示出来，让大 家都能一目了然。
❖ *照片是一种保持记录的良好方法。
❖ 通过推行8S来达到改善和提高企业形象、降低成本、 提升产品质量的目的。
❖ 推行8S一定要下定决心、坚持到底。
❖ 只有上下一心、坚持不懈的努力，才能最终到达改 善目的，否则会陷入“一紧二松、三垮台、四重来” 的恶性循环。
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第五讲 关 于 8S 问 答
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 8.缺勤率为零——8S可以创造快乐工作岗位
❖ 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； ❖ 明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快； ❖ 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤； ❖ 给人一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家
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第四讲 8S 推 进 八 大 要 诀
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 日本著名顾问师隋冶芝先生，曾经对8S推进做过一 个归纳总结，提出推进8S八大要诀。
❖ 经过多年的运行实践，证明这八个要诀是一个非常 系统的方法，一直沿袭到今天。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 4.故障为零——8S是交货期保证
❖ 工厂无尘化； ❖ 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动
率高； ❖ 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； ❖ 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； ❖ 每日进行使用点检，防患于未然。
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第五讲 关于8S问答三
❖ Q：我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是 不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？
❖ A：首先，我们应该检讨区域划分是否合理、是否便于取用物品或作业？ 标识是否清晰、醒目？
❖ 要诀三：领导挂帅
❖ *最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。 ❖ *每一个部门经理、主管要大力推动。 ❖ *在推动会议上，领导要集思广益，让大家积极地提
出怎么做会更好。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀四：彻底理解8S精神
❖ *8S推进要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问 的去执行。
都亲自动手亲自改善； ❖ 在有活力的一流工厂工作，员工由衷感到自豪和骄傲。
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第三讲 8S 推 进 原 理
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第三讲 8S推进原理
❖ 心态决定了我们的命运。
❖ 推动8S活动，必须保持一个非常热诚的心态。
❖ 很多人怀疑8S是不是真的对企业能有帮助？
❖ 确实如此，8S是普普通通、简简单单的几个字。
8S管理培训
张程
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欢迎参加“8S”培训
培训期间请将手机调为振动
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目录
❖ 第一讲 8S概述 ❖ 第二讲 推行8S八大作用 ❖ 第三讲 8S推进原理 ❖ 第四讲 8S推进八大要决 ❖ 第五讲 关于8S问答 ❖ 第六讲 讲一个故事 ❖ 附则 《8S管理规范》
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 5.切换产品时间为零——8S是高效率前提
❖ 模具、夹具、工具经过整顿，没有过多整理时间； ❖ 整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上
升； ❖ 彻底8S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 6.事故为零——8S是安全软件设备
及时跟进解决。 ❖ *确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方
法，最终Βιβλιοθήκη Baidu果再向领导汇报。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀七：上下一心，彻底推进
❖ 领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推进体制 和方式，这样才能上下一心。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀八：以8S作为改善桥梁
❖ 本公司根据生产管理实际情况，推行8S管理工作。
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第二讲 推 行 8S 八 大 作 用
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 1.亏损为零——8S是最佳推销员
❖ 至少在业内被赞为最干净、整洁工厂； ❖ 无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，
忠实客户越来越多； ❖ 知名度很高，很多人慕名来参观； ❖ 大家争着来这家公司工作； ❖ 人们都以购买这家公司产品为荣。
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第一讲 8S概述
❖ 二、8S起源、沿革和发展
❖ 8S起源于日本，指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进 行有效管理的一种独特管理方法。
❖ 1955年日本提出2S口号，[安全始于整理整顿，终于整理整顿]，后因生 产控制和品质控制需要，逐步提出3S，即[清扫、清洁、素养]。
❖ *充分利用口号、标语、宣传栏
❖ 让每个员工都能明白8S推动是公司提升企业形象、提高品质、替公司节 约成本的一项最好行动，也是企业迈向成功的重要途径。
❖ 所以8S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，8S是非常简单但 又每天时刻都要做好的八件工作。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 但是再简单的事不去做，或没有彻底去执行，也不 会有效果。
❖ 而实施8S，如果缺乏事前准备和规划，再加上推进 及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾， 有始无终。
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第三讲 8S推进原理
❖ 日本著名管理大师安岗正笃管理名言：
❖ 心态变则意识变，意识变则行为变，
第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀一：全员参与，其乐无穷
❖ *8S推动要做到企业上下全体一致、全员参与 ❖ *经理、主管、班组长要密切配合 ❖ *小组活动，是其中一个关键环节
❖ 因为推行8S是一个车间、一个部门。部门领导应该告知员工、或教育员 工8S重要性，然后再进一步告知每个人，要养成一种规范化，怎么去进 行8S。每个人都能做好以后，这个部门才可以做的更好。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀六：领导要巡视现场
❖ *巡视中要指出哪里做的好，哪里做的还不够。 ❖ *巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人
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第一讲 8S 概 述
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第一讲 8S概述
❖ 一、 8S含义
❖ 1、整理SEIRI：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。 ❖ 2、整顿SEITON：将寻找必需品的时间减少为零。 ❖ 3、清扫SEISO：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁状态。 ❖ 4、清洁SEIKETSU：将整理、整顿、清扫进行到底，制度化。 ❖ 5、素养SHITSUKE：对于规定的事，大家都要遵守执行。 ❖ 6、安全Safety：免除不可接受的状态。 ❖ 7、节约Save：养成降低成本的习惯。 ❖ 8、效率Speed：包括工作效率和经济效率。
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这个图上，第一个球区分为六等份，整理整顿清扫加上安全节约效率，这是第一个阶段。 到第二个阶段就是再加一个核心——清洁，清洁就是规范化制度化。 再下一步涵盖一个外围，就是让每个员工都能养成一个良好的习惯，这样才能形成一种 企业文化，好的企业文化能影响到企业的生存。 所以整理整顿清扫安全节约效率，加上一个核心清洁规范化，再加上一个外围修养，企 业就会步步高升！
❖ 二战后日本丰田公司推行5S，对塑造企业形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度标准化、工作环境改善起巨大作用，5S得到推广。
❖ 有些企业在5S管理基础上，根据自身生产特点，将安全(Safty)单独提出， 成为“6S”。也有的企业加上节约（Save）、安全（Safety) 、效率 （Speed）、习惯化(Shiukanka)、服务(Service) 、坚持(Shikoku)等形 成“8S”甚至“10S”。
第五讲 关于8S问答一
❖ Q：8S导入时机如何选择？与生产发生矛盾时如何 处理？
❖ A：8S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响 人力、财力、物力的投入。
❖ 如果企业并无明显淡旺季，则需要在正常生产同时，拿出一部分精力推 行8S。
❖ 要强调的是，不应该将生产与8S割裂开来，更不应该将两者对立。8S的 推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。它对现场管理的强化是结合 在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。
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❖ 所以8S活动，第一，它第一个环节就是部门，每个部门每个人都有责任； 第二，每一个责任人都要环环相扣，也就是每个部门领导之间都要环环 相扣。
❖ 建议：各部门指定一名8S专员。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀二：培养8S大气候
❖ *8S推动不要秘密进行，要让全员认同
❖ 8S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理整顿清扫，有安全节约意 识，然后再进一步提出方案，如何让大家做的更好，就叫清洁。
火灾或地震，员工生命安全有保障。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 7.投诉为零——8S是标准化推动者
❖ 人们能正确执行各种规章制度； ❖ 去任何岗位都能上岗作业； ❖ 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好； ❖ 工作方便又舒适； ❖ 每天都有所改善，有所进步。
❖ A：通常表面的东西蕴涵着实质。
❖ 水杯任意摆放，是一时的方便。但是，寻找起来是否费时？ 更何况任意摆放的水杯可能翻倒，对设备或材料、产品构成 影响。
❖ 将水杯定位、标识、易于取放，其实质不正是管理吗？
❖ 正如一位老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不 正是企业管理水平高的体现吗？
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❖ 当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时 间？这个问题一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率 低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确的工作了吗？
❖ 导入8S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没时间更要做。
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第五讲 关于8S问答二
❖ Q：8S是否过于表面化了？比如连水杯怎么 摆都要管？
❖ 行为变则性格变，性格变则命运变。
❖ 正如安岗正笃先生所说，8S是通过推行整理、整顿、 清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果。
❖ 通过这4个S来规范员工行为，通过规范员工行为来 改变员工工作态度，使之成为习惯，提升个人素养， 安全、节约、效率的意识自然也会加强，最后达到 塑造优秀企业团队的目的。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 3.浪费为零——8S是节约能手
❖ 8S能减少库存量，排除过剩生产；
❖ 避免零件、半成品、成品库存过多；
❖ 避免库房、货架过剩；
❖ 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起浪 费；
❖ 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等 无附加价值动作。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 2.不良为零——8S是品质零缺陷护航者
❖ 产品按标准要求生产； ❖ 检测仪器正确使用和保养，是确保品质的前提； ❖ 环境整洁有序，异常一眼就可发现； ❖ 干净整洁的生产现场，提高员工品质意识； ❖ 机械设备正常使用保养，减少次品产生； ❖ 员工知道要预防问题发生而非仅是处理问题。
❖ 整理整顿后，通道和休息场所等不会被占用； ❖ 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； ❖ 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； ❖ 人车分流、道路通畅； ❖ “危险”、“注意”等警示明确； ❖ 员工正确使用保护器具，不会违规作业； ❖ 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在问题，清除安
❖ *执行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的 8S样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩， 或给予指导，或提出更好的改进意见。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀五：立杆见影
❖ *可以使用看板管理，把形式和内容展示出来，让大 家都能一目了然。
❖ *照片是一种保持记录的良好方法。
❖ 通过推行8S来达到改善和提高企业形象、降低成本、 提升产品质量的目的。
❖ 推行8S一定要下定决心、坚持到底。
❖ 只有上下一心、坚持不懈的努力，才能最终到达改 善目的，否则会陷入“一紧二松、三垮台、四重来” 的恶性循环。
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第五讲 关 于 8S 问 答
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 8.缺勤率为零——8S可以创造快乐工作岗位
❖ 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； ❖ 明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快； ❖ 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤； ❖ 给人一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家
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❖ 日本著名顾问师隋冶芝先生，曾经对8S推进做过一 个归纳总结，提出推进8S八大要诀。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 4.故障为零——8S是交货期保证
❖ 工厂无尘化； ❖ 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动
率高； ❖ 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； ❖ 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； ❖ 每日进行使用点检，防患于未然。
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第五讲 关于8S问答三
❖ Q：我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是 不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？
❖ A：首先，我们应该检讨区域划分是否合理、是否便于取用物品或作业？ 标识是否清晰、醒目？
❖ 要诀三：领导挂帅
❖ *最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。 ❖ *每一个部门经理、主管要大力推动。 ❖ *在推动会议上，领导要集思广益，让大家积极地提
出怎么做会更好。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀四：彻底理解8S精神
❖ *8S推进要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问 的去执行。
都亲自动手亲自改善； ❖ 在有活力的一流工厂工作，员工由衷感到自豪和骄傲。
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第三讲 8S 推 进 原 理
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第三讲 8S推进原理
❖ 心态决定了我们的命运。
❖ 推动8S活动，必须保持一个非常热诚的心态。
❖ 很多人怀疑8S是不是真的对企业能有帮助？
❖ 确实如此，8S是普普通通、简简单单的几个字。
8S管理培训
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欢迎参加“8S”培训
培训期间请将手机调为振动
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目录
❖ 第一讲 8S概述 ❖ 第二讲 推行8S八大作用 ❖ 第三讲 8S推进原理 ❖ 第四讲 8S推进八大要决 ❖ 第五讲 关于8S问答 ❖ 第六讲 讲一个故事 ❖ 附则 《8S管理规范》
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 5.切换产品时间为零——8S是高效率前提
❖ 模具、夹具、工具经过整顿，没有过多整理时间； ❖ 整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上
升； ❖ 彻底8S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 6.事故为零——8S是安全软件设备
及时跟进解决。 ❖ *确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方
法，最终Βιβλιοθήκη Baidu果再向领导汇报。
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❖ 要诀七：上下一心，彻底推进
❖ 领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推进体制 和方式，这样才能上下一心。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀八：以8S作为改善桥梁
❖ 本公司根据生产管理实际情况，推行8S管理工作。
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第二讲 推 行 8S 八 大 作 用
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 1.亏损为零——8S是最佳推销员
❖ 至少在业内被赞为最干净、整洁工厂； ❖ 无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，
忠实客户越来越多； ❖ 知名度很高，很多人慕名来参观； ❖ 大家争着来这家公司工作； ❖ 人们都以购买这家公司产品为荣。
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第一讲 8S概述
❖ 二、8S起源、沿革和发展
❖ 8S起源于日本，指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进 行有效管理的一种独特管理方法。
❖ 1955年日本提出2S口号，[安全始于整理整顿，终于整理整顿]，后因生 产控制和品质控制需要，逐步提出3S，即[清扫、清洁、素养]。
❖ *充分利用口号、标语、宣传栏
❖ 让每个员工都能明白8S推动是公司提升企业形象、提高品质、替公司节 约成本的一项最好行动，也是企业迈向成功的重要途径。
❖ 所以8S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，8S是非常简单但 又每天时刻都要做好的八件工作。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 但是再简单的事不去做，或没有彻底去执行，也不 会有效果。
❖ 而实施8S，如果缺乏事前准备和规划，再加上推进 及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾， 有始无终。
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第三讲 8S推进原理
❖ 日本著名管理大师安岗正笃管理名言：
❖ 心态变则意识变，意识变则行为变，
第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀一：全员参与，其乐无穷
❖ *8S推动要做到企业上下全体一致、全员参与 ❖ *经理、主管、班组长要密切配合 ❖ *小组活动，是其中一个关键环节
❖ 因为推行8S是一个车间、一个部门。部门领导应该告知员工、或教育员 工8S重要性，然后再进一步告知每个人，要养成一种规范化，怎么去进 行8S。每个人都能做好以后，这个部门才可以做的更好。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀六：领导要巡视现场
❖ *巡视中要指出哪里做的好，哪里做的还不够。 ❖ *巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人
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第一讲 8S 概 述
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第一讲 8S概述
❖ 一、 8S含义
❖ 1、整理SEIRI：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。 ❖ 2、整顿SEITON：将寻找必需品的时间减少为零。 ❖ 3、清扫SEISO：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁状态。 ❖ 4、清洁SEIKETSU：将整理、整顿、清扫进行到底，制度化。 ❖ 5、素养SHITSUKE：对于规定的事，大家都要遵守执行。 ❖ 6、安全Safety：免除不可接受的状态。 ❖ 7、节约Save：养成降低成本的习惯。 ❖ 8、效率Speed：包括工作效率和经济效率。
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这个图上，第一个球区分为六等份，整理整顿清扫加上安全节约效率，这是第一个阶段。 到第二个阶段就是再加一个核心——清洁，清洁就是规范化制度化。 再下一步涵盖一个外围，就是让每个员工都能养成一个良好的习惯，这样才能形成一种 企业文化，好的企业文化能影响到企业的生存。 所以整理整顿清扫安全节约效率，加上一个核心清洁规范化，再加上一个外围修养，企 业就会步步高升！
❖ 二战后日本丰田公司推行5S，对塑造企业形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度标准化、工作环境改善起巨大作用，5S得到推广。
❖ 有些企业在5S管理基础上，根据自身生产特点，将安全(Safty)单独提出， 成为“6S”。也有的企业加上节约（Save）、安全（Safety) 、效率 （Speed）、习惯化(Shiukanka)、服务(Service) 、坚持(Shikoku)等形 成“8S”甚至“10S”。
第五讲 关于8S问答一
❖ Q：8S导入时机如何选择？与生产发生矛盾时如何 处理？
❖ A：8S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响 人力、财力、物力的投入。
❖ 如果企业并无明显淡旺季，则需要在正常生产同时，拿出一部分精力推 行8S。
❖ 要强调的是，不应该将生产与8S割裂开来，更不应该将两者对立。8S的 推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。它对现场管理的强化是结合 在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。
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❖ 所以8S活动，第一，它第一个环节就是部门，每个部门每个人都有责任； 第二，每一个责任人都要环环相扣，也就是每个部门领导之间都要环环 相扣。
❖ 建议：各部门指定一名8S专员。
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第四讲 8S推进八大要诀
❖ 要诀二：培养8S大气候
❖ *8S推动不要秘密进行，要让全员认同
❖ 8S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理整顿清扫，有安全节约意 识，然后再进一步提出方案，如何让大家做的更好，就叫清洁。