生产成本控制与现场改善
生产现场改善方案
生产现场改善方案随着全球市场的竞争日益激烈，制造业企业迫切需要提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。
而生产现场作为制造业企业中最核心的环节之一，直接决定了企业的生产效率和质量水平。
因此，制定一份合理有效的生产现场改善方案显得尤为重要。
在制定生产现场改善方案之前，我们首先需要对生产现场进行全面的评估和分析。
通过对生产环境、设备状况、操作流程、物料流动以及人员组织等方面的调查，我们可以全面了解到生产现场存在的问题和瓶颈，并确定改善的重点和方向。
一、优化布局和流程良好的生产现场布局可以减少人员和物料的移动距离，提高生产效率。
在布局上，应根据产品生产的工序顺序和工艺流程，合理规划各个车间、设备和工作站的位置，使物料和信息的流动更加顺畅。
此外，可以利用现代化的物流技术，如自动导航AGV（Automatic Guided Vehicle）等，实现物料的自动化运输和分发，提高生产效率和自动化水平。
二、采用先进的设备和技术现代化的设备和技术能够提高生产效率和质量水平。
例如，引进智能化的生产设备和机器人，能够替代繁重和重复性的劳动，提高工作效率并减少人为的差错。
另外，可以利用自动化控制系统和传感器技术，实现对生产过程的监测和控制，确保产品的一致性和稳定性。
三、实施5S管理5S管理是一种基于现场整理、整顿、清扫、清洁和素养的综合管理方法。
通过5S管理，不仅能够提高工作环境的整洁度和安全性，减少事故的发生，而且能够改善工作效率和人员素质。
在生产现场，应制定5S管理标准，并定期进行自查和审核，确保生产现场的整洁有序。
四、加强员工培训和沟通员工是企业生产现场的重要资源，在实施改善方案时必须加强培训和沟通。
通过培训，提高员工的技术水平和操作技能，使其掌握最佳的生产方法和工艺流程。
同时，重视员工的意见和建议，建立起沟通和反馈机制，鼓励员工发现问题并提出改进建议，促进生产现场的改善和创新。
五、建立绩效评估和持续改进机制制定生产现场改善方案后，关键是建立绩效评估和持续改进机制。
PMC通过现场改善降低生产成本
PMC通过现场改善降低生产成本背景介绍生产制造中，成本的控制是企业管理者必须面对的问题之一。
如何降低生产成本，提高企业利润，是企业管理者长期以来一直探索的难题。
传统的成本控制手段往往是通过充分发挥脑力，优化生产流程等方式，但这些方法需要进行长期的观察和研究，通常会耗费大量时间和成本。
而如今，先进的生产计划管理（PMC）技术已经成为降低生产成本的利器，有效地提高了企业的核心竞争力。
PMC的作用PMC即生产计划管理，它是一种利用计算机技术来进行生产计划管理的方法。
它基于零件清单和所需时间，生成用于生产调度的排程表，使制造计划更为详细和准确。
由于PMC能够有效规划工厂的生产任务和调度生产过程，降低了企业的储备库存和加工环节，并使企业整个生产过程更加高效和质量更加稳定。
PMC的实施步骤第一步：收集数据收集生产过程中相应的数据，制定好收集范围和目的，筛选出最重要的数据。
第二步：制定计划根据数据的分析，制定相应的改善计划，确定对应的重要目标，使计划更为具体和实际。
第三步：实施改善在制定的计划下，对生产过程进行改善，这需要在实施的过程中充分考虑员工、设备和工艺等因素。
第四步：持续监管在改善计划实施后，要不断对其进行监管，对实施成果进行评估，并修正和反馈改善方案。
PMC的改善效果降低成本PMC对企业成本的控制非常直观易懂，可以对生产过程进行优化，减少生产时间和消耗品，并将其转化为更高的价值。
提高效率PMC可根据生产计划和工艺流程，和生产调度系统连接使用，实现及时调配生产资源，从而大大提高生产效率。
提高产品质量采用PMC管理方式，可以保障生产过程的稳定性，及时识别前后工艺的误差，从而可以针对问题进行及时解决。
PMC在实际中的应用PMC方法在许多企业中得到了广泛的应用。
如一家制造企业通过PMC技术，对原有进料系统进行优化改善，降低了原有的库存和物料管理成本，减少了工人要消耗的时间，交货时间得到了保障，企业成本控制和利润也随之稳定化；另如一家集成电路制造厂，它以PMC制定的优化计划为基础，对生产过程进行了改进与升级，同时通过对设备系统进行维护和升级，最终成功实现了生产效率的提高和生产质量的提高。
现场改善实施方案
现场改善实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业面临着越来越多的挑战，包括成本控制、效率提升、质量管理等方面的压力。
在这样的背景下，现场改善成为了企业提升竞争力的重要手段之一。
通过对现场进行改善，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量，提升员工工作环境和安全性，从而实现企业的可持续发展。
二、现场改善的重要性。
1. 提高生产效率。
现场改善可以通过优化工序、减少浪费、改善工艺流程等方式，提高生产效率，缩短生产周期，提高产品的交付速度，满足客户对产品交付时间的需求。
2. 降低成本。
现场改善可以通过降低原材料损耗、节约能源消耗、优化人力资源配置等方式，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 改善产品质量。
现场改善可以通过改善工艺流程、提高设备稳定性、优化质量控制等方式，提高产品质量，降低产品缺陷率，提升客户满意度。
4. 提升员工工作环境和安全性。
现场改善可以通过改善工作场所环境、提升设备安全性、优化作业流程等方式，提升员工的工作满意度和安全感，降低工伤事故发生率。
三、现场改善实施方案。
1. 确定改善目标。
在进行现场改善之前，首先需要明确改善的目标，包括提高生产效率、降低成本、改善产品质量、提升员工工作环境和安全性等方面的目标。
目标的明确性可以帮助团队更好地聚焦改善的方向，提高改善的效果。
2. 组建改善团队。
组建一个专门的改善团队，团队成员包括生产、质量、工程、安全部门的代表，以及现场操作人员。
团队成员需要具备一定的改善经验和专业知识，能够共同参与改善方案的制定和实施。
3. 制定改善计划。
在确定改善目标和组建改善团队之后，需要制定改善计划。
改善计划需要包括改善的具体内容、改善的时间节点、改善的责任人等方面的内容。
改善计划需要充分考虑现场的实际情况，确保改善的可行性和有效性。
4. 实施改善方案。
在制定改善计划之后，需要按照计划逐步实施改善方案。
在实施过程中，需要及时跟进改善的进展情况，发现问题及时解决，确保改善方案的顺利实施。
生产成本控制工作总结汇报
生产成本控制工作总结汇报
尊敬的领导和各位同事：
经过一段时间的努力，我很高兴地向大家汇报我们在生产成本
控制工作方面所取得的成绩和经验。
首先，我们通过对生产流程的优化和改进，成功降低了生产成本。
我们对生产线进行了重新规划，优化了生产工艺，提高了生产
效率，减少了废品率，从而降低了生产成本。
同时，我们加强了原
材料的采购管理，通过谈判和合作，成功降低了原材料的采购成本，为企业节约了大量的资金。
其次，我们加强了对人力资源的管理和培训，提高了员工的工
作效率和生产质量。
我们注重员工的技能培训和岗位轮岗，使员工
能够灵活应对不同的生产任务，提高了生产效率和产品质量，降低
了人工成本。
最后，我们还加强了设备的维护和管理，延长了设备的使用寿命，减少了设备的故障率，降低了设备维修和更换的成本，为企业
节约了大量的资金。
总的来说，我们在生产成本控制工作方面取得了显著的成绩。
但是也要看到，生产成本控制是一个长期的工作，需要我们不断地努力和改进。
希望在未来的工作中，我们能够继续加强团队合作，不断创新和改进，为企业创造更大的价值。
谢谢大家！。
生产现场改善
生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。
而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。
为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。
通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。
2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。
通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。
4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。
通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。
5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。
通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。
6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。
通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。
7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。
通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。
8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。
通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。
生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。
通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
现场管理改善点怎么写
现场管理改善点现场管理是企业管理中非常重要的一环，它涉及到生产、质量、成本、交期等多个方面。
为了提高现场管理的效率和效果，需要进行不断的改善和优化。
以下是一些常见的现场管理改善点：1. 工艺流程优化工艺流程是生产过程中的核心环节，对工艺流程进行优化可以显著提高生产效率和产品质量。
在优化工艺流程时，需要考虑生产设备的布局、生产过程的稳定性、操作顺序、物流等方面。
通过对工艺流程进行详细分析，可以找到瓶颈和影响效率的环节，进而采取措施进行改进。
2. 设备布局调整设备布局是影响生产效率和产品质量的重要因素之一。
通过对设备布局进行调整，可以使设备之间的距离更加合理，减少物流和人力成本，提高生产效率和质量。
同时，合理的设备布局还可以提高设备的利用率和减少维修成本。
3. 物料管理强化物料管理是现场管理中的重要环节之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
通过对物料进行分类管理和规划，可以更好地保证物料的供应和质量，减少物料浪费和成本支出。
同时，合理的物料管理还可以提高库存周转率和降低库存成本。
4. 人员培训加强人员是现场管理中最具活力和创造力的因素，对人员进行培训可以不断提高他们的技能和能力水平，提高工作效率和质量。
同时，培训还可以增强员工的归属感和责任感，降低人员流失率。
5. 生产计划优化生产计划是现场管理中的重要环节之一，它直接影响到交期和成本。
通过对生产计划进行优化，可以更好地平衡人力、物力和财力资源，保证生产计划的顺利执行。
同时，合理的生产计划还可以减少库存积压和浪费现象。
6. 环境卫生改善环境卫生是影响产品质量和员工健康的重要因素之一。
通过加强环境卫生管理，可以营造一个更加整洁、安全的工作环境，提高产品质量和员工满意度。
同时，环境卫生改善还可以提高企业形象和品牌价值。
7. 安全隐患排查安全生产是现场管理中不可忽视的环节之一。
通过对现场进行定期的安全隐患排查，可以及时发现和处理潜在的安全风险和事故隐患，保障员工的人身安全和企业的正常运转。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
工厂成本管理与控制
《工厂成本管理与控制》版权所有·翻印必究目录第一讲：工厂成本管理与控制的关键词：改善一、重要的改善观念。
二、工厂中主要的改善活动。
第二讲：工厂现场改善。
一、现场与管理。
二、现场之屋。
三、标准化。
四、5S。
五、消除浪费。
六、现场管理的金科玉律。
第三讲：现场管理的质量，成本和交期。
一、现场的质量管理。
二、现场的成本降低。
三、交期。
四、质量改善与成本降低是相容的。
第四讲：工厂中常见的浪费。
一、你的企业每天都在“烧钱”吗？二.工厂中常见的8大浪费：第五讲：工作合理化（一）一、工作合理化的目的－提高生产力，降低成本。
二、合理化的手法――工作方法改善三、合理化的目的。
第六讲：工作合理化（二）。
一、合理化的方法。
二、合理化的内容。
三、合理化流程作业。
四、合理化组立线规划。
第七讲：工作简化（一）。
一、工作简化之意义。
二、工作简化之基本原则。
三、工作简化与生产力之关系。
第八讲：工作简化（二）一、工作改善具体方法。
第九讲：IE（工业工程）（一）。
一、IE（Industrial Engineering）的概念。
二、流程分析。
第十讲：IE（工业工程）（二）。
一、动作分析。
二、动作的经济原则。
第十一讲：成本控制之库存管理。
一、库存的ABC分析及重点管理。
二、“零库存”的追求和意义。
第十二讲：成本控制之采购管理。
一、准时制采购。
二、消除采购人员的“灰色收入”第一讲：工厂成本管理与控制的关键词：改善问题一、何为改善？工厂中有哪些主要的改善活动？一、主要的改善观念。
1、改善与管理。
“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。
在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作；而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。
因此可以浓缩为一句箴言来表示：维持和改进标准。
作业人员作业人员管理的工作职能改进分为创新和改善改进可再区分为“改善”和“创新”。
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生产成本控制与现场改善一、成本要素分类（按成本机能划分）1、制造成本：材料成本、人工成本、制造成本三费用之和，又称为现场成本。
2、销售费用：办公窒成本，为产品销售所发生的成本。
3、管理成本：办公室成本，企业为运营所发生的内部管理费用。
（按成本性质区分）1、直接人工：产品制造所耗用之劳动价值，以薪水工资的支出为代表。
2、原料成本：制造产品所耗用的材料或原料的价值。
3、制造费用：扣除材料成本和人工成本之外的成本（折旧、水电、福利、租赁、修缮、出差等费用）。
（按生产能量的关系区分）1、固定成本：不受生产量的增减变化影响，使原维持定额的成本要素也随之发生变化成本（如厂房租金等）。
2、变动成本：随生产量的增减而成比例增减的成本（如直接原材料等）。
3、半固定成本：在一定产量范围内的维持的成本，而一旦超出范围成本就发生跳跃增加（如设备折旧等费用）4、半变动成本：在产量为0时便已发生的固定成本，然后随产量的增减而随之成比例增减的成本（如水、电费用）。
二、降低成本的要点1、直接人工成本要点：提高劳动生产效率对策：1、进行作业方法研究和5S活动，降低无效劳动提高生产效率。
2、进行人机工程研究，进行一人多机管理。
3、强化工艺研究，缩短生产周期。
4、完善设备预防保养管理，减少停机时间，提高设备运转可靠性。
5、提高加工一次合格率，减少不良品的返工数量。
6、做好计划管理，降低换产、待料等停产时间。
2、原料成本要点：提高原料出产率对策：1、加强质量管理，减少不良品的产出和返工。
2、提高设备的完好与精确程度，降低产出不良的损失。
3、提高工艺水平，减少原材料的损耗。
4、做好现场管理，减少跑、冒、滴、漏的损失。
5、做好生产计划，降低换产换料的损失。
6、加强供应商管理，降低进料成本提高进料品质。
3、制造费用要点：1、提高固定费用分摊率2、加强非产品费用的管理对策：1、提高销量产量，以降低每件产品的固定成本分摊额。
2、提高库存利用率，降低库存资金成本。
3、加强文具、劳保用品管理，节约费用。
4、加强日常管理，以降低不必要的开支（如随手关灯、关水等）。
5、做好投资管理，避免与产能与产出需求不匹配而提高成本。
三、企业的生产活动、努力方向和方法1、生产型企业的活动流程原料搬运加工检验搬运成品销售资源商品生产体系不懈的追求：生产资源总合效率的极限生产最首要的工作：建立可控的标准化过程与数据并不断进行优化2、工作的简化：1、建立积极性的管理模式，促进工作不断优化提升。
2、工作简化的对象和目标：人员（缩短工时、提高效率、轻松愉快）；原料：（改善材料种类、用量以及供应）；机器：（尽量最大限度的使用每一个设备的能力）。
3、生产效率的意义：1、质的提升活动（加强品质活动，减少不良与人工整修，以防止质量不稳）定问题；推行无人化活动，追求无人运转的条件，进而达到无人化目标）。
2、量的扩大活动：1、提高设备效率，提升单位时间产量2、提高人的效率，提高每人照顾的机台数与省力性。
3、提高管理效率，防止断料和物流损失。
4、生产资源管理4M+1I：1、MAN管制行为（建立基础教育、培训、奖惩等的机制）2、MA TER管制源头（控制各种问题的源头）3、MACHINE管制状态（保证所有生产要素随时处于最佳状态）4、METHOD管制标准（控制生产要素的作业标准）5、INFORMATION管制信息（有效掌控生产中的各种信息，做到可预见管理）5、生产管理绩效指标：1、生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效时间）×100%2、原料出口率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100%3、时间利用率＝（可生产工时－停产工时）÷可生产工时×100%人×方法×原料×设备效率出口率利用率90% ×90% ×90%实际生产力＝72.9%四、5S与新生产革命1、5S与节约5S是效率的基础5S彻底消除生产中的十大损失:1、动作的损失；2、搬运的损失；3、寻找的损失；4、等待的损失；5、平衡的损失；6、换产的损失；7、速度的损失；8、品质的损失；9、库存的损失；10、跑、冒、滴、漏的损失整理：要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西。
整理筛选的依据和要点：1、使用的时间周期2、良品和废品3、整理一定要持续不断的进行下去（有计划的周期性整理）整顿：让需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到整顿的目的、要点和方法：1、提高利用率2、定置管理（研究定置点和定置方式的最优化）3、看板（目视）管理（显现、传递信息）清扫：工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物。
清扫的作用：1、创造良好的工作环境2、为下一次工作创造条件3、显现设备、工作的异常清洁：将整理、整顿、清扫工作彻底、持续性做好。
素养：1、形成机制长久保持成果。
2、养成能够正确执行所决定事情的习惯。
3、形成机制做好5S工作，做到预防和消除异常的发生。
2、5S的推动先期准备：1、执行决策与实施计划的导入，从上到下全面动员。
2、成立推动小组，高阶主导，订立推行时间表。
3、宣传、培训、沟通，概念宣导，做法沟通（一定要充分做好沟通工作，不可随意搞少数服从多数）。
4、文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材。
执行阶段：1、需要与不需要的物品分类，从上到下全面参与。
2、责任区划分，图示责任区域，责任区域互不重叠。
3、大清扫，厂长发动，全员动员，制订点检制度。
4、各部门进行5S大比拼，并将成果拍照存档，作为日后考核标准。
行之以恒：1、评核与奖惩：团队荣誉，自动自发，奖励为主。
2、成果检讨，持续执行；例行检讨，互相观摩，行之以恒。
五、生产效率与工作简化1、工作简化的内涵与精神：持续不断地进行作业流程与方法的分析和改善程序方法节省动作降低成本设备缩短距离提高品质提高竞争力工具增加产出提高效率布置2、工作量的分析组合动作＋程序工作A B C D基本工作量产品设计或规格不良所产生的无效工作量操作或制造方法不当所产生的无效工作量管理不良而增加的无效时间工人自己本身的问题增加的无效时间3、流程分析和生产平衡系数的优化：1、利用动作经济原则不断优化作业方式，提高工作效率。
“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。
“动作经济原则”是由吉尔布雷斯（Gilbreth）开始提倡的，其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。
熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作，提高作业效率，能起到很大的帮助。
1．四项基本原则动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路：①减少动作数量进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。
②追求动作平衡动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。
比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度。
③缩短动作移动距离无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。
“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。
④使动作保持轻松自然的节奏前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。
而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。
也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
2．动作经济的16原则在工作的场合中，较为共能的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。
动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则。
（1）双手并用的原则能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。
单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。
从动作经济的原则出发，双手除休息外不能闲着。
另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。
（2）对称反向的原则从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。
下表是几种不同的双手运动方式，读者可以自己试一试，便可了解双手对称反向原则的道理。
（3）排除合并的原则不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。
而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。
例3：用定量容器减少计数动作很多工厂在两个工程之间交接时要对产品进行计数，如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。
如果能每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中，则数量一目了然，交接也简单准确。
用定量容器减少计数动作（图4.5 略）此外，将几个动作合并进行也是缩短操作时间的有效方法。
例4：日期章的合并很多产品在外包装上要印上生产日期，一些没有日期喷码设备的工厂会刻出0-9十个数字印章，使用手工在外包装上盖印。
这样，不但动作繁多，而且出错的概念也很高，要求作业人员注意力要高度集中，每印一个数字都必须思考、选择。
如果把印章合并在一起，动作就可以一次完成，而且每天只要调整一次日期，出错概率大降低。
（4）降低动作等级的原则人身体的动作可按其难易度划分等级，具体如下：∙等级1:以手指为中心的动作∙等级2:以手腕为中心的动作∙等级3:以肘部为中心的动作∙等级4:以肩部为中心的动作∙等级5:以腰部为中心的动作∙等级6:走动动作等级越低，动作越简单易行。
反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。
事实上，许多家庭用品的设计都体现了降低动作等级的原则。
以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。
而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。
（5）减少动作限制的原则在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。
比如，当工作台上摆放零件的容器容易倾倒，作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意，则取零件的动作效率必大受影响。
此时，改变容器重心、支撑面、摆放位置等进行改善。
要在产品的划线区域内涂漆，超出区域范围不可涂漆，否则会成为不良品。
如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。
若能把划线区域周边用模板遮住，待涂漆完成后再揭去模板，这样，作业人员在作业过程中不必担心超出范围，动作速度一定会大幅提高，而且涂漆造成的不良品也会大大减少。
（6）避免动作突变的原则动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。
因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。
（7）保持轻松节奏的原则音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。