新能源汽车车身轻量化设计方法研究_安治文
乘用车车身轻量化评价方法分析与研究
乘用车车身轻量化评价方法分析与研究摘要：阐述了国际上通用的车身轻量化评价方法，即轻量化系数法及新提出的车身密度法，并通过实车计算分析，给出常见车型的车身轻量化系数数值范围，介于2.8-5.6之间；对应的用车身密度法计算的数值范围，介于30-38之间。
两种评价方法的区别是，轻量化系数法既追求车身的轻量化程度又追求车辆的操纵性，更适用于评价中高级乘用车和运动型乘用车。
车身密度法是追求车身质量与车身体积的比值，只要车身扭转刚度满足一定标准要求即可，更适用于评价普通级乘用车。
关键词：车身轻量化轻量化系数车身密度1概述汽车质量每减轻10%，燃油经济性可改善6%-8%，而污染物排放将减少5%-6%。
因此伴随着全球能源节约和环境保护的主题，汽车轻量化成为必然的发展趋势。
对于乘用车，白车身是主要的结构部件，主要用来支撑汽车动力装置和各种辅助部件。
通过车身轻量化技术，可实现更高的单位能源利用效能，大幅降低能耗与废气排放，故此乘用车车身轻量化成为当今汽车行业研究的热门课题。
目前国际上形成的广泛而又公认的车身轻量化程度评价方法，即车身轻量化系数法。
然而车身轻量化系数的数值很大程度上是受车身扭转刚度影响的，即有些车身虽然轻量化系数数值很小，并不意味着车身质量很轻，能做到减排降耗。
当然车身扭转刚度高，意味着车身在行驶中不易变形，利于车辆的操纵性和稳定性，这对于中高级乘用车和运动型乘用车更为有利。
对于普通级乘用车，只要车身扭转刚度满足一定的标准要求，追求的目标是车身质量越轻越好。
对此本文提出的车身密度评价方法，则能更直观反映车身的轻量化程度和车身的实际质量大小。
2 车身轻量化计算方法2.1 轻量化系数法车身轻量化技术水平的高低由轻量化系数来评价，数值越低，说明轻量化技术水平越高。
计算方法参照图1。
式中，LT为轻量化系数；M为车身骨架质量；CT为车身骨架扭转刚度；A为前后悬架固定点投影面积。
由上述公式可知，车身轻量化系数是由车身质量、车身扭转刚度、汽车前后悬架固定点投影面积决定的。
新能源汽车轻量化技术路线和应用策略
新能源汽车轻量化技术路线和应用策略随着全球对可持续发展和环保的不断推动，新能源汽车已经成为未来汽车发展的主流方向之一。
作为新一代汽车技术的代表，新能源汽车具有环保、节能、高效等特点，尤其在轻量化方面有着巨大的发展潜力。
本文将重点探讨新能源汽车轻量化技术路线和应用策略，以期为新能源汽车的未来发展提供一定的参考和借鉴。
1. 材料轻量化材料轻量化是新能源汽车轻量化的关键技术之一。
传统汽车主要采用钢铁作为车身和车架的主要材料，但钢铁的密度大、重量重，在一定程度上影响了汽车的整体重量和燃油效率。
新能源汽车在材料选择上更加注重轻量化，例如采用高强度铝合金、镁合金、碳纤维等新型轻质材料，从而有效降低整车的重量。
2. 结构设计优化新能源汽车轻量化还需要依托先进的结构设计技术，对汽车的各个部件和结构进行优化设计，使其在保证强度和安全性的前提下，尽可能减少材料的使用量，从而降低整车的重量。
结构设计优化涉及到材料力学、工艺工程、仿真技术等多方面的知识，需要整车制造企业与相关研发机构共同合作，共同推动技术的发展和应用。
3. 动力系统轻量化动力系统是新能源汽车的核心部件之一，也是汽车整体重量的重要组成部分。
对动力系统的轻量化设计和优化工作尤为重要。
采用高效率、轻量化的电池系统和电机系统，采用先进的热管理技术和冷却系统，优化整车的动力传动系统等，都可以有效降低动力系统的重量，提高汽车的续航里程和整体性能。
4. 节能环保轻量化材料的研发与应用在新能源汽车轻量化过程中，节能环保型轻量化材料的研发和应用至关重要。
这类材料主要包括可降解塑料、再生材料、生物基材料等，可以有效减少汽车制造过程中的资源消耗和环境污染，从而实现新能源汽车全生命周期的环保目标。
二、新能源汽车轻量化应用策略1. 政府引导政策政府在新能源汽车轻量化领域可以制定相关政策，包括对轻量化材料的研发与推广给予财政支持和税收优惠，鼓励企业加大对轻量化技术的投入和研发力度。
汽车车身轻量化文献评述
汽车车身轻量化是当前汽车工业的一个重要研究方向。下面是一篇关于汽车车身轻量化的 文献评述：
标题：汽车车身轻量化技术的研究进ห้องสมุดไป่ตู้与挑战
摘要：汽车车身轻量化是一种有效的方法，可以提高汽车的燃油经济性和减少尾气排放。 本文对汽车车身轻量化的研究进展和挑战进行了综述。首先，介绍了汽车车身轻量化的重要 性和背景。然后，对当前常用的轻量化材料进行了概述，包括高强度钢、铝合金、碳纤维复 合材料等。接着，探讨了不同的轻量化技术，如结构优化设计、材料组合和制造工艺改进。 最后，讨论了汽车车身轻量化面临的挑战，如成本、安全性和可持续性等方面的问题。综合 分析了当前研究的热点和趋势，并提出了未来研究的方向和发展前景。
汽车车身轻量化文献评述
关键词：汽车车身轻量化，轻量化材料，轻量化技术，挑战，发展前景
这篇文献评述综合了汽车车身轻量化的重要性、常用材料和技术、以及面临的挑战。它提 供了对该领域研究的概述和综合分析，为进一步的研究和发展提供了指导和展望。
浅谈新能源客车轻量化结构及生产工艺
浅谈新能源客车轻量化结构及生产工艺
随着环境污染的日益严重和全球气候变化的加剧，新能源汽车的发展已经成为世界各国共同关注的重要问题，其中，新能源客车的研发和应用尤为重要。
为了满足客车轻量化需求，不断改进产品性能，降低车辆排放和能耗，客车行业已经从传统的钢铁、铝合金结构向先进的复合材料、轻量化材料结构转型。
轻量化设计是新能源客车结构设计的一个重要方向。
轻量化的目的是通过使用轻量优化的结构材料，减少车辆的整体重量，提高能源利用率。
轻量化可以从金属材料、非金属材料和复合材料入手，通过材料的创新，优化车身结构，设计更有效的零部件来实现轻量化。
目前，新能源客车轻量化结构大多采用铝合金、碳纤维、玻璃纤维等材料，以达到车身结构更轻，安全性更高，性能更优的目的。
在新能源客车的轻量化结构方案中，干式多片隔热设计被广泛应用于汽车电池模块的隔热保护方案。
该设计采用多片结构，将隔热材料分层堆叠，从而提高了隔热效果，降低了蓄电池组的使用温度，延长了蓄电池的使用寿命。
在新能源客车的生产工艺方面，采用零件集成化和装配一体化的方式是轻量化的有效手段。
零件集成化通常包括前中后三段结构、射流外形和多段结构等，实现了车身结构的模块化设计和模块产品的生产工艺常规化。
另外，装配一体化也能有效降低生产成本，提高生产效率。
总之，新能源客车轻量化结构及生产工艺的研究和发展，将不断推动新能源客车行业的发展。
未来，随着材料科技的不断进步，制造工艺的不断提高和设计概念的不断创新，新能源客车的轻量化结构和生产工艺将会迎来更广阔的发展空间，为未来的可持续发展奠定坚实的基础。
电动汽车的轻量化设计理念
电动汽车的轻量化设计理念随着环保意识的不断增强和技术的不断进步，电动汽车逐渐成为人们追逐的热门选择。
然而，电动汽车的重量成为了制约其发展的一个重要问题。
为了解决这一问题，轻量化设计理念逐渐被引入到电动汽车的制造过程中。
本文将就电动汽车的轻量化设计理念进行探讨。
1. 轻量化设计的重要性电动汽车的轻量化设计很重要，原因有三。
首先，减轻汽车重量可以降低车辆动力消耗，提高续航里程，延长电池寿命。
其次，减少重量可以降低车辆的制动距离，提高行驶安全性。
最后，轻量化设计可以减少对资源的消耗，降低环境负担。
2. 材料选择在轻量化设计中，材料选择显得尤为重要。
传统汽车中常用的钢材在电动汽车中体现不出优势，因此需要选择更轻、更强度高的材料。
目前，常用的轻量化材料包括铝合金、碳纤维增强塑料（CFRP）和镁合金等。
这些材料具有良好的强度和刚度，使汽车在减少重量的同时，仍然能够保持结构的稳定性。
3. 结构优化在电动汽车的设计中，结构也需要进行优化，以实现轻量化目标。
通过使用高强度材料，可以在保持结构强度的前提下减少材料的使用量，降低整车重量。
此外，合理设计的支撑结构和准确的荷载分配也能进一步降低车身重量。
4. 部件优化电动汽车的部件也需要进行优化设计，以减少重量。
例如，在电池方面，可以采用高能量密度的锂离子电池，以减少电池组的重量。
在电动机方面，可以采用高效、轻量的电动机，以提高整体效率和减少重量。
各个部件的优化设计可以在整体上减轻汽车重量，提升续航里程。
5. 制造工艺在电动汽车的制造过程中，采用先进的制造工艺也能够实现轻量化设计的目标。
例如，采用铝合金车身可以通过冲压、铆接和粘接等工艺技术实现。
此外，采用先进的连接技术和焊接技术也能提高车身的整体刚度和强度。
6. 应用案例举例来说，特斯拉公司在电动汽车的轻量化设计方面做出了很大的努力。
他们使用了大量的铝合金材料，使得整车重量明显减轻。
此外，他们还将碳纤维材料应用于车身部件中，进一步降低了车身重量，提升了车辆的性能和续航里程。
基于有限元分析的轻量化车身设计优化研究
基于有限元分析的轻量化车身设计优化研究随着汽车工业的不断发展，轻量化车身设计越来越受到关注。
轻量化车身设计可以降低汽车质量和能耗，同时提高车辆的安全性能和驾驶舒适性。
为了满足日益增长的市场需求，汽车制造商不断探索新的轻量化技术，其中有限元分析是一种广泛应用于车身设计的技术。
有限元分析是一种数字仿真技术，可用于预测材料和结构的反应和行为。
在轻量化车身设计中，有限元分析可以用于确定材料在负载下的性能，了解应力的传递和变形情况，并优化车身结构和性能。
这种技术不仅可以减少车身重量，而且可以提高车辆的刚度和承载能力。
轻量化车身设计的关键在于选择材料。
合理选择轻量化材料不仅可以减轻车身重量，还可以提高材料强度和刚度。
常用的轻量化材料包括高强度钢、镁合金、铝合金、碳纤维和复合材料等。
针对不同的应用场景和加工成本，汽车制造商需要仔细选择材料和结构。
在有限元分析的基础上，汽车制造商可以针对不同的应用场景进行车身设计优化。
例如，在碰撞测试中，车身的吸能能力是一个非常重要的参数。
为了提高车身的吸能能力，制造商可以选择具有高强度和韧性的材料，并改变车身结构来增加吸能区域。
同时，制造商还可以使用有限元分析来优化车身的裂纹传播路径，减少碰撞后车身的损坏范围。
另一个优化点是降低车身噪音和震动。
汽车在行驶过程中会产生各种噪音和震动，这些不仅影响驾驶舒适性，还会对车身结构造成损伤。
制造商可以使用有限元分析来分析材料和结构的固有频率，选择合适的材料和结构，进而减少车身的噪音和震动。
最后，轻量化车身设计还可以提高车身耐用性和可持续性。
轻量化车身可以减少汽车质量和燃油消耗，同时减少对环境的影响。
为了提高车身的耐用性和可持续性，制造商可以选择具有高耐腐蚀性的材料，并在车身结构上使用高效的防护措施。
总之，基于有限元分析的轻量化车身设计优化是一种有效的技术。
使用这种技术，制造商可以在不牺牲车身性能和安全性能的前提下，实现车身轻量化和优化设计。
新能源汽车轻量化设计优化
新能源汽车轻量化设计优化引言近年来，随着环境污染和能源危机的日益严重，新能源汽车作为解决之道备受关注。
然而，新能源汽车的轻量化设计也成为了研究的热点之一。
本文将从材料选择、结构优化和创新技术方面探讨新能源汽车轻量化设计的优化。
第一章材料选择新能源汽车轻量化设计的第一步是选择适合的材料。
传统的钢铁材料虽然强度高，但其密度也较大。
在轻量化设计中，选择轻质材料如铝合金、镁合金和复合材料可以降低整车重量。
与此同时，这些材料还具有较高的强度和刚度，能够满足车辆在使用过程中的应力要求。
第二章结构优化在材料选择完成后，接下来需要对车辆的结构进行优化。
通过采用优化设计方法，可以在保证车辆结构稳定性的前提下，进一步减轻车身重量。
其中一种常用的优化方法是拓扑优化，它可以通过数学模型和计算算法，自动确定最佳的材料分布，以达到最小重量的设计目标。
此外，使用有限元分析工具可以对结构进行强度和刚度的评估，有助于精确优化设计。
第三章创新技术除了材料选择和结构优化外，创新技术也是新能源汽车轻量化设计的重要方向之一。
例如，3D打印技术可以实现复杂结构的生产，并且可以根据实际需要控制材料的分布，以实现轻量化设计。
另外，纳米材料也具有很大的潜力，它们在车身材料中的应用可以显著提高强度和刚度，从而减轻车辆重量。
第四章挑战与展望在新能源汽车轻量化设计的过程中，仍然存在一些挑战。
首先，新材料的应用面临成本和可靠度的问题，这需要在技术发展和经济实用性之间寻找平衡。
其次，轻量化设计需要与车辆的安全性能相兼顾，确保在碰撞等意外情况下仍能提供足够的保护。
此外，新材料的使用也需要考虑资源和环境可持续性。
展望未来，随着科技的进步和工艺的改进，新能源汽车轻量化设计优化将迎来更多机遇。
新材料的发展将为轻量化设计提供更多选择和解决方案，同时结构优化和创新技术的不断发展也将为轻量化设计提供更高效和精确的工具。
在不久的将来，我们有理由相信，新能源汽车轻量化设计优化将成为汽车行业的重要发展方向。
新能源汽车的轻量化设计研究
新能源汽车的轻量化设计研究在当今全球汽车产业的发展进程中，新能源汽车凭借其环保、高效等优势，逐渐成为市场的主流选择。
然而，要实现新能源汽车的广泛普及和性能提升，轻量化设计成为了关键的技术挑战之一。
新能源汽车的轻量化不仅能够提高车辆的续航里程，还能增强其动力性能和操控稳定性，为消费者带来更好的驾驶体验。
新能源汽车轻量化设计的重要性主要体现在以下几个方面。
首先，对于新能源汽车而言，续航里程是消费者最为关注的指标之一。
由于电池技术的限制，车辆的自重越大，能耗就越高，续航里程也就越短。
通过轻量化设计，可以有效降低车辆的能耗，延长续航里程，缓解消费者的里程焦虑。
其次，轻量化有助于提升车辆的动力性能。
更轻的车身能够使车辆在加速、制动和转向时更加敏捷，提高车辆的操控性和响应速度。
此外，轻量化还能降低车辆的生产成本和维护成本，提高车辆的市场竞争力。
在新能源汽车轻量化设计中，材料的选择是至关重要的一环。
高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维复合材料等轻量化材料得到了广泛的应用。
高强度钢具有较高的强度和韧性，在保证车身结构强度的同时，可以减轻车身重量。
铝合金具有良好的耐腐蚀性和成型性，常用于车身结构件和覆盖件。
镁合金比铝合金更轻，但成本较高，目前应用相对较少。
碳纤维复合材料具有极高的强度和轻量化特性，但价格昂贵，主要用于高端车型或赛车。
新能源汽车的车身结构设计也是实现轻量化的重要途径。
采用优化的结构设计，如薄壁结构、中空结构、一体化结构等，可以在不降低结构强度的前提下减轻重量。
例如，通过有限元分析等技术手段，对车身结构进行力学模拟和优化，合理分布材料，减少不必要的部件，从而实现轻量化目标。
此外，集成化设计也是一种趋势，将多个零部件集成在一起，减少连接件和装配工序，既能减轻重量，又能提高生产效率。
新能源汽车的电池包轻量化设计同样不容忽视。
电池包作为新能源汽车的核心部件，其重量占比较大。
通过优化电池包的结构和材料，采用轻质的外壳材料、高效的散热系统以及合理的电池排列方式，可以减轻电池包的重量。
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车辆与动力工程南方农机2016.1299新能源汽车车身轻量化设计方法研究安治文1 ，周明涛2（1.广东科技学院，广东 东莞 523083；2.芜湖佳景科技有限公司，安徽 芜湖 241002）摘 要：车身是新能源汽车直观的外在表现形式，同时也是汽车设计中占重要地位的研究对象。
在新能源汽车中，车身的质量约占整车总重量的35%左右，因此通过设计使车身轻量化,可以提高车辆的动力性和经济性。
本文通过对车身材料方面进行选择及设计，以此来达到轻量化的目的。
关键词：新能源汽车；车身；轻量化中图分类号：U462.2文献标志码：A文章编号：1672-3872（2016）12-099-02随着环境的逐渐恶化，新能源汽车正逐步成为汽车领域的前沿方向和发展热点。
各国汽车企业在新能源汽车的设计研发中提出了各自不同的方案和主张。
然而由于车身过重的原因，导致了新能源汽车特别是纯电动汽车在续航里程和动力性方面不尽如意。
因此考虑和解决车身轻量化问题成为了新能源汽车设计的重中之重。
1 新能源汽车车身轻量化设计的材料选择1.1 高强度钢是占主导地位的轻量化材料尽管轻金属材料、塑料、复合材料等近年来在汽车上的应用不断扩大，但高强度钢以其在成本、安全、制造工艺等方面的优势，依然是首选的轻量化材料。
以某自主品牌车身为例，其车身冲压件高强度钢的应用比例为46.5%，车体（不含四门两盖）高强度钢的应用比例为43%，主要使用了如下高强度钢：180BH、220BH、P180、P230、ST280、340LA、590R、TRIP600、TRIP800、590Y 、780Y 、SS400、SAPH440、980Y（进口）等。
目前各种材料在汽车制造中的百分比。
钢铁材料约占汽车重量的60%。
但是，高强度钢应用的技术难点在于成形技术。
高强度钢成形的主要问题是与范性应变相关的缩颈与开裂问题，控制要点是使零件的应变程度低于临界应变[1]。
而目前高强度钢成形的主要问题，则是与弹性应力及应力释放相关的零件尺寸精度和回弹问题。
具体来讲，先进高强度钢（AHSS）成形过程中的主要问题为：1）变形过程中出现加工硬化，屈服强度提高，流变应力较大；2）由于零件厚度减小，因而不易保持形状；3）缺少补偿回弹的模具设计经验。
1.2 铝合金铝材料的很多特点使其适宜于在新能源汽车上应用：相对于使用钢铁材料，在新能源轿车上使用铝合金主要有三方面优势：1）可减轻整车重量，从而带来提高有效载荷、降低燃油消耗、提高制动性能、降低整车重心提高安全性、降低对路桥的损坏、提高轮胎寿命等效果；2）可减少防腐维护费用，因为不再需要喷涂载货平板或载货厢，板料有切痕和刮伤时也不致生锈，易于清洗并保持美观；3）可设计额外的美观装饰，如设计光亮的装饰件、保险杠、油罐、踏板等。
轧制铝合金板用于商用车上的不同用途时，产品类型及主要性能要求也有所不同。
1.3 复合材料复合材料即纤维增强塑料，是一种增强纤维和塑料复合而成的材料。
常用的是玻璃纤维和热固性树脂的复合材料。
增强用的纤维除玻璃外，还有高级的碳纤维、合成纤维。
复合材料作为汽车材料具有很多优点：密度小、设计灵活美观、易设计成整体结构、耐腐蚀、隔热隔电、耐冲击、抗振等[2]。
目前玻璃钢复合材料的应用非常广泛，尤其在欧美车系中。
其中尤以SMC和GMT的应用最为广泛。
2 轻量化设计评价2.1 车身总量车身总量是轻量化的评价参量。
宝马公司提出了轻量化系数的概念，作为评价车辆轻量化的参量，其定义为：（1）其中，L为轻量化系数；MGer为白车身重量（不包括车门和覆盖件）；Ct为车身（包括玻璃）的静扭刚度，也可取该值的2/3，此时必须保证装好的挡风玻璃上的载荷可以承受，因为高表面拉应力会引起挡风玻璃损坏；A为轮距与轴距相乘的面积。
由于新能源汽车轻量化的重点是车身、覆盖件和悬挂系统，当从不同角度评价一个产品的轻量化水平时，Ct的取值应不同。
当侧重以车辆的NVH性能评价轻量化参量时，Ct值取一阶弯曲或扭转的固有频率值；当侧重以轻量化的覆盖件评价轻量化参量时，Ct值取抗凹性指标值；当侧重以轻量化的悬架系统评价轻量化参量时，Ct值取弹簧的刚度和疲劳寿命[3]。
2.2 性能满足各类碰撞法规车身的动态刚度、静态刚度及其他特性与车辆的被动安全密切相关，是优化车身抗冲击能力并满足各类碰撞法规的基础。
发生正面或者侧面碰撞后，车身自身要能吸收足够的能量，同时能尽量使驾驶员和乘客能够打开车门。
通过对车辆进行动态及静态实验了解车身在典型的载荷力作用下车身的弯曲变形是否（下转第144页）——————————————作者简介： 安治文（1985-），男，湖南永州人，讲师，研究方向：汽车方向。
机电教育创新南方农机2016.12144一步加强校企合作的最有效的形式。
最后，学校和企业共同建立实训基地。
高职院校机械制造专业可以根据对口企业的生产规模以及生产车间的实际情况在学校内部建立相应的实训基地，并由企业管理人员和本专业教师共同管理，制定科学、合理的教学大纲、教学计划和教学日历等文件，从而达到学校与企业联手育人，实现共同发展的目的。
2.2 以实训基地为平台，实施“工学结合”教学模式首先，高职院校机械制造专业应当加资金的投入力度，进一步改善机械制造专业的教学设施以及实训基地，为培养高素质的技能型人才奠定基础。
与此同时，还应当加强人力资源的投入，目前，机械制造专业的学生数量日益增多，但教师人数却维持不变，这需要高职院校增加该专业教师的人数。
其次，针对企业的某一产品，开展“工学结合”教学模式。
依照机械制造专业人才培养方案，高职院校可以进一步优化教学和实训等人才培养环节，在专业条件具备的情况下，实现理论结合实践的教学模式，尽可能的使学生能够进行模拟仿真训练，达到模拟工厂、车间以及工艺操作的教学。
最后，以企业来料加工的产品为平台，实现“工学结合”教学模式。
笔者认为，机械制造企业可以将某一部分产品放在学校进行加工，这样就可以实现“课堂与训练的有机结合”。
在具体的产品生产过程中，教师对学生进行全面指导，充分发挥员工的榜样作用，帮助学生将理论知识融合到具体的实践岗位当中来。
2.3 加强双师型教师队伍的建设，建立师资基础高职院校的相关部门应当同企业进行通力合作，遵循理论水平与实践能力相结合的原则，着重注意对教师实践能力培养，建设双师型教师队伍。
目前，我国绝大多数高职院校机械制造专业的教师都是从学校刚刚毕业后就进入到职业院校进行教学活动的人员，由于没有接触过生产实践活动，导致教师的实践能力不强，对于课堂教学活动中存在的实践问题难以解决，也不能实现结合实践进行教学，因此，必须进一步提高教师的实践能力，提升教学质量。
双师型教师队伍的建立离不开企业和学校对教师的培养。
笔者认为，高职院校可以定期或不定期的对机械制造专业的教师进行培训，并聘请企业高管和一线生产者与教师进行座谈。
除此之外，高职院校还应当积极鼓励教师进入企业生产一线进行实践。
2.4 组建“双导”管理队伍，实现齐抓共管与以往的“老三段”教学模式不同，“工学结合”教学模式应当着重关注在以学生为中心的学生心理疏导工作，尤其是那些顶岗实习的学生。
顶岗实习的学生每日都要完成“学生”和“工人”这二者之间的转化，这对于学生来说是非常困难的，除此之外，学生的心理上会很容易出现波动，这样学生的思想工作做就很难做好。
为了帮助学生尽快适应这一角色，实现二者的变化，笔者认为，高职院校机械制造专业的教师应当采取有效措施，进一步加强企业在学生管理队伍中的比重，实现教师同企业管理者之间的沟通和交流，建立班导师，以此来实现学校和企业对学生的共同管理和教育。
这对于进一步加强学生的管理，提高学生的综合素质来说具有非常重要的意义。
3 结束语“工学结合”这种全新的教学模式在高职院校机械制造专业的应用可以进一步提高学生的实践能力，提升高职院校的教学水平和就业率，并为企业选拔更多的人才。
因此必须对该种教学模式给予高度的重视，通过与企业单位进行沟通和交流的方式，拉近校企之间的距离，以适应社会的发展，促进我国职业教育的可持续发展。
参考文献：[1] 危春燕.职业教育机械制造专业“工学结合”模式的实践研究[J].中华少年，2015(28)：190-191.[2] 刘思锶.论高职院校校企合作工学结合人才培养模式的完善[D].福州：福建师范大学,2013.[3] 陈艳艳.高职机械类专业工学结合教学模式的实践与思考[J].黄河水利职业技术学院学报，2016，28(2)：71-74.（收稿日期：2016-11-5）（上接第99页）符合要求。
3 结论新能源汽车车身的结构设计是为了尽量减轻车身质量并保证必要的性能指标。
减重是新能源汽车节能减排的需要；通过材料设计选择来优化结构是要使车身符合其他方面的性能要求而不至于因为减重出现问题。
综合运用多种方法可以在结构优化的过程中使得各方面性能平衡，可以使新能源汽车的性能得到提升，达到较高的设计要求，对节能减排做出贡献。
参考文献：[1] 王文伟，孙逢春，林程.电动客车车身结构分析[C].北京：全国博士生学术论坛论文集，2005：172-177.[2] 刘文杰，邓建军.TEG 6128SHEV 串联式混合动力城市客车总体设计[J].客车技术与研究，2009，32(1)：15-16+25.[3] 羊军，汪侃磊.上汽自主品牌汽车车身轻量化现状及展望[J].汽车工艺与材料，2011(1)：6-10.（收稿日期：2016-10-19）。