QSB+目视管理看板-遏制工作表
通用QSB检查表
上海通用汽车有限公司质量体系基础评审QUALITY SYSTEMS BASICS AUDIT供应商 SUPPLIER: 日期 DATE:供应商邓氏号 SUPPLIER DUNS NO:供应商地址 SUPPLIER LOCATION:评审员AUDITOR:供应商联系人 SUPPLIER CONTACT:邮件 EMAIL: 联系人邮件 CONTACT EMAIL:This audit corresponds to the current Quality Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated Apr. 16, 2011. This audit applies to all suppliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for t The new presentation contains several new requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyprevious audit and presentation revisions.Note: Status and Code entered automatically from audit sheet..Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment boxNot Applicable is used if a question does not apply. Question should be given a score of 4 and a note made in comment section上海通用汽车有限公司hanghai General Motors Cor.,Ltd.QUALITY SYSTEMS BASICS AUDITAUDITOR:lity Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated after pliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for training. w requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyAUDIT SUMMARYPts Element Scoring0Element is not in place and no evidence of plans to implement1Element is not in place but a plan to implement is documented2Element is in place but it is not being followed3Element in place but not followed at each job or all the time4Element is in place and it is being followedNR Not Reviewed: Key Strategy not audited at this time. (Training Required, Follow-Up Required)Enter appropriate score based on R Y G score criteria and hit enter. Correct color will appear in R/Y/G cell.Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment box.。
001通用汽车QSB分层审核检查表
得分
寻找
备注
QSB审核表
需要的证据
户电话日志
2）客户联系清单
3）审核过的装运日志
4）分层的供应商联系方式和审核过的装运文件
套程序和专用表格用以告知客户并进行跟进方面的联系
工位组织
是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法？
骤（什么）、关键工序（如何）及原因（为什么），并持续跟进。
3）询问小组成员如何制作高质量的部件。
4）质量检查
流程
1）操作者指导书必须在其工作区域内
是否有针对供应商的系统化的管理体系？
未审核仅存在于以下情况：
1）处于策略性考虑未立即专注---在备注栏中填上日后审核的日期2）计划于日后进行审核---在备注栏中填上日后审核的日期3）问题或策略并不适用于供应商---在备注栏中进行解释
4NR
已执行，未跟进：需要有相应的纠正行动
黄色：部分已执行绿色：完全符合要求NR：还未经过审核
2301评分标准
未执行：需要有相应的纠正行动书面的执行计划：需要有相应的纠正行动
分级。
QSB简介
13
二、2010年延锋金桥推行模块
2、不合格品控制
不合格品必须: • • • • • • • • • 采用一致的识别方法（如标签）获得明确标识。 通过恰当区域和容器标识获得隔离。 使用遏制工作表进行遏制。 解除遏制时，应当遵循定义的流程和有授权 重新导入生产线时要放回原工序或之前工序。 如果不能做到时, 需要返工和检查计划书. 组织必须建立不合格品报警和遏制程序以满足顾客要求. 废品必须被防止使用，并有计划地获得减少。 领导层必须对产品遏制相关的问题进行审查。
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3、验证岗位
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二、2010年延锋金桥推行模块
3、验证岗位
从根本上降低缺陷产品数量, 在提供给客户更好的产品同时，提高工厂内一次合格率、 直通率和降低了成本。 • 在管理层，部门和顾客间建立了标准的沟通方式. • 增加客户满意度
延锋金桥供应商 QSB培训
延锋金桥公司 采购部 供应商管理科
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1
一、QSB概述
问题开启
不合格品控制
标准化操作培训 变更管理 快速响应 验证岗位
异物控制 标准化操作 供应链管理
RPN降低计划
防错验证 问题关闭
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二、2010年延锋金桥推行模块
4、标准化操作
QSB十一个模块推行计划书
根据QSB看板上质量问题内 《PFMEA》《CP》《 容更新相关技术、质量和 SIP》《SOP》 生产操作文件并培训。
1、结合通用QSB要求 结合公司和通用QSB不合格 《QSB不合格品控制 完善本公司不合格品 品控制的要求对程序进行 流程》 控制流程。 完善并执行。 2、明确现场不合格 对现场不合格品存放隔离 品存放隔离区域和标 区域必须划线区分或明显 识。 标识。 不合格 品控制 模块 《不合格品隔离区 域标识》
2
2
不合格 品控制 3、对装不合格品料 模块 箱进行明确，对不合 格品的标识进行统一 和完善。
报废品用红色塑料箱和红 色标签，合格品用绿色塑 料箱和绿色或白色标签， 可疑品用黄色塑料箱和黄 色标签。同时对标识内容 、形状、颜色进行统一。
《不合格品标签》和 塑料箱
根据遏制表对生产过程中 4、编制遏制工作表 有可能出现的不合格品需 和不合格品统计图表 要进行100%筛选并进行统 并递交领导审核。 计。 1、设立验证岗位 验证岗 2、验证岗位人员培 位模块 训 3、验证岗位质量问 题的管控 1、完善和制定标准 化操作指导书。 4 标准化 2、标准化操作指导 操作 书张贴。 根据公司的实际生产工艺 过程情况分析设立验证岗 位位置。 对现场验证岗位有关人员 进行培训并考核达到要求 后方可上岗。 对验证岗位质量问题进行 记录和对数据进行分析。 对通用项目产品装配自动 线各工序操作指导书进行 检查和完善。 将制作好的各工序标准化 操作指导书张贴在对应生 产现场。
质量部
企管部
企管部
质量部 采购部
企管部
质量部
质量部
分析和根据实际发生情况 因防错装置失效而采取整 改反应行动计划。
《防错装置失效反应 计划》
按照工序内容要求去修改 《分层审核检查表》 分层审核检查表。 将3个层次检查记录分别填 写到记录表单中去，同时 《整改措施表》 将不合格项列入整改措施 表中制定出责任人和完成 时间。 根据PFMEA中比较高的RPN 值列入到清单中去。 根据高风险降低机会清单 中内容从高到低进行分析 采取整改措施。 《高风险降低机会清 单》 《风险降低跟踪表》 《内/外部质量失效 清单》
QSB 推进计划及跟进表
SW3 生产启动点检表 首件检测报告
制造部 质量部
注塑 组装 机加 氧化 喷涂 注塑 组装
量检具清单
质量部
量检具MSA计划&量检具校准计划
SW4 仪校的相关记录（量具及检具）
MSA的相关记录
检具外校的资质证明
过度调整导致的停线时间和报废率统计
SWE
仪校及时率统计月报 SOP不明确导致的内外部问题
补充采购需求计划
订单驱动计划及跟踪表
生产 计划 和内 部物
流
MMF M2
标准产能一览表 批次切换标准工时 批次切换超时的行动计划及记录 瓶颈工序清单 瓶颈工序跟踪表 瓶颈工序列应急预案
仓库储位一览表
高低储一览表
产品储存期限一览表
物料储存条件一览表
环境记录表
盘点记录
物料卡
备货一览表
MMF 物料配送单
M4 物流配送标准操作单及工作要素单
采购部
应急预案评审计划及评审记录（每年的物流总结会）
采购部
工位器具台帐
仓储
工位器具物流循环跟踪表
仓储
工位器具维护计划
设备管理
工位器具维护作业指导书
设备管理
工位器具点检作业指导书
仓储
工位器具分拣作业指导书
仓储
工位器具清洁作业指导书
仓储
工位器具维修作业指导书
设备管理
工位器具维护记录
设备管理
外部 物流
工位器具点检记录 工位器具维修记录 工位器具存放区域规划
氧化
MAI2 TPM标准化作业指导书
制造部
喷涂
注塑
组装
QSB+推进计划及跟踪表
QSB+模块
QSB+模块1.快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
帮助问题负责人进行及时的纠正行动）●快速反应会议，我们要看什么？●快速反应关键步骤●在生产线上的快速反应，我们要看什么？●问题解决及经验教训，我们要看什么？●快速反应六个步骤执行要点●经验教训●有效性，我们要看什么？●总结2.不合格品控制（遏制,标识,隔离,处置）●可追溯性和隔离，我们要看什么？●几种类型的追溯性介绍●隔离●沟通与遏制，我们应该看什么？●沟通要点●遏制要点●返工及产品偏差，我们应该看什么？●重新导入生产线要点●顾客批准要求以及标示&追溯执行要点●有效性，我们需要看什么？●分析&有效性●总结3.验证岗位+防错验证●验证岗位，我们要看什么？●在线控制& 验证●验证岗位(VS) 描述●在哪里设立验证岗位?●报警和逐级上报流程●立即响应过程:●问题解决流程●车间管理●防错（装置）验证●防错验证，我们要看什么？●防错验证方法●有效性，我们要看什么？●验证岗位的有效性●防错（装置）验证的有效性4.标准化操作●安全、有序的作业现场，我们查什么？●以健康和安全为设计原则●工作岗的安全要求●潜在的人体工程学问题●现场管理●5S简介●不同类型的浪费●标准化操作指导书，我们查什么？●在标准化操作中的职责●工作要素表●生产启动过程及样品，我们查什么?●启动过程执行要点●限度样品●量检具控制, 我们查什么?●有效性, 我们查什么?●跟踪外部和内部的有关标准化操作的问题●分层审核结果与标准化操作有关●追踪由设置造成的停工或报废率●总结5.培训●培训过程，我们需要看什么？●培训&发展计划●培训师：角色&职责●作业员培训4步骤●安全政策和手册●作业员培训和作业员认证，我们要看什么？●基本培训●个人作业培训●柔性图●培训过程，我们要看什么？●奖励和承认●一致性：公司目标和个人目标●员工建议●有效性，我们要看什么？●培训柔性图●总结6.分层审核（领导层执行过程分层审核了吗？）●过程分层审核, 我们在寻找什么?●过程分层审核流程说明●过程分层审核检查表●工位审核问题以及审核关注点举例●计划和跟踪●LRA检查表评估●工厂审核举例●有效性, 我们在寻找什么?●总结7.风险降低（“从被动到主动”）●风险降低，我们要看什么？●PFMEA 审核●PFMEA 风险降低流程●PFMEA 主动式风险降低流程●风险优先值●定期审核PFMEA, 我们查找什么?●PFMEA 评估过程●逆向PFMEA 过程●普通风险评估, 我们查找什么?●有效性, 我们查找什么?●总结8.异物控制（保持产品和过程清洁和无尘）●异物控制，我们需要查找什么？●异物原理●沉淀物●监控和测量沉淀物●沉淀物降低战略●洁净间●多余零件（外来物）●涂装异物●如何检查异物控制的有效性？●沉淀物控制结果和降低计划●内部或客户的清洁度问题.●总结9.供应链管理（您对供应商的期望是什么？）●供应链质量期望●供应商选择及展开客户要求，我们在找什么？●供应商选择●客户特殊要求●子零件的批准●特殊特性控制●次级供应商变更管理●次级供应商问题的逐级上报和来料检验，我们的关注点是什么？●问题解决●绩效监控●来料检验●有效性, 我们查找什么？●6 面板图●总结10.变更管理（“质量经理知道那个变更吗?”）●变更管理，我们查什么？●变更程序●管理生产场地变更●变更管理，我们查什么？●试生产(PTR) 流程●备库流程●临时替代程序●有效性, 我们查找什么？●总结11.设备维护（“从被动到主动”）●维护策略和计划，查什么？●维护管理体系●过程路线图●维护：类型●全面预防维护（TPM）：关键原则●资源要求●持续改进- 维护活动●预防维护计划●1级维护，查什么？●1级维护- 原则●1级维护- 操作工维护●操作工维护-检查内容（目视）●备件和顾客特殊工装，查什么？●备件管理●顾客工装管理●维护效果，查什么？●不同评价指标●总结12.生产和物料流管理（确保正确时间使用正确零件）●长期和短期制造计划，我们要关注什么呢？●销售和运营计划，主生产计划和制造计划关系●销售运作计划和主生产计划，驱动制造计划●生产计划和实际生产情况动态管控●产能瓶颈工位管理，我们关注什么呢？●产能瓶颈工位管理●产能制约管理5步法●包装管理,我们要做什么呢?●满箱/空箱流●包装流程组织●搬运和仓储条件方面，如何审核？●仓储区域: 标识和有序管理●过程流程图(PFD)和PFMEA: 存储条件●存储条件：特殊控制●库存的标准化操作●零件计划的要素●有效性，我们应关注项目?●包装箱运转管理●库存周转●生产线缺料13.外部物流●供应过程（输入），我们查什么？●来料区域典型的布局以及过程顺序●工厂外部的报警流程传递与运输●供应过程（输出），我们查什么？●运输过程管理●运输过程管理：目视化管理●虚拟卡车（分段运输）：目视化管理●标签过程●沟通，我们要看什么？●EDI简介●有效性，我们要看什么？●服务速率●库存等级●出现什么问题？u 质量体系基础+ 简介u 变化点综述u 13个模块简介1. 快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
通用BIQS培训资料
BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查
过程分层审核 检查表制作
NO.
包含项目
题目 涉及系统名称,产品线体,工厂区域 三大模块方法 (普遍工位项目/特定质量关注点/普遍生产系统项目) 1、通过问答方式审核 ；2、通过观察方式审核 基本信息填写
备 注
1
2 3 4 5
特定质量关注编制要领: 1).自身工程主动添加 2).客户抱怨过的事项
500 6 1000 1000 42 0 0 0 0 0 0 2548
P.S. K.C. P.S. C.J. K.C. B.T. K.C. P.S. B.T. B.T. P.S.
500 6 1000 1000 42 0 0 0 0 0 0 2548
P. Smith T. Brown P. Smith C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones
BIQS1:不合格物料及物料标识
物料标识
废品
可疑品或待处理品
半成品或合格品
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT001
红标签表示废品，用于报废零件 或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件， 则红色标识要必须使用)
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT002
黄色标签表示可疑产品或待处 理的材料，需要返工的材料或 需要进一步检查的材料 必需要显示产生可疑品的工位， 以便处理后进行后续操作。
标签内容
QSB实施程序
1.范围：本程序合用于汽车用无缝钢管产品。
2. 目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、 快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再 次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复浮现。
2．职责： (1)创造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等赋予支持。
(2)问题负责人负责采用 8D 等方法、运用相应工具解决问题。
(3)各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：3.1 开会时间：每天一次，每次 10~15 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2 开会地点：生产现场看板前或者生产现场办公室。
3.3 参会人员：所有部门(财务部外)的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5 会议准备：每天质量部每天找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包括：(1)客户关注的问题； (2)供应商关注的问题； (3)停线(内部或者外部)； (4)重复发生的质量问题；(5)除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； (6)验证岗位中发现的问题； (7)分层审核中发现的问题； (8)其它内部质量问题。
3.6 会议内容：(1)会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
(2)旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由预会人员确认关闭。
(3)会议主席根据当天情况，标明具体问题和日 Q 图的状态。
3.7 会后工作：问题负责人运用 8D 等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
文件名称 质量体系基础关键策略实施程序共 9 页发行日期第 1 页每月汇总发布问题发生数趋势图。
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遏制工作表
部门： 零件号/零件名称: 零件不良内容描述： 不良品批次号: 部门遏制行动负责人： 日期：
零件遏制范围
识别出所有可疑品所处的位置
可疑品所处位置和地点 收货区域 实验室/检测室 在制品放置区域 外协加工（电镀） 外协加工（热处理中） 其他外协加工 不良品区域 待返工/返修区域 发货区域/成品仓库 顾客端库房 运输途中 可能包含可疑 品的零件数量 在哪里 发现的可疑件 做确认？ 的数量？ 确认人 确认时间
共计：
把可疑件隔离到何处: 挑选方法（如目视，量检具，配合件验证等）: 挑选标准 (清晰的合格/不合格的判定标准）: 合格品的标识方法（如标记，标签，记号等）: 不良品的标识方法（如标记，标签，记号等）: