热塑性塑料的主要成型加工技术
TPU成型加工指南
资料由友人塑胶提供塑胶热线：TEL 136 **** ****
一、TPU 成型加工方式
与其他热塑性材料一样，TPU 成型加工包括：
1. 注射成型
2. 挤出成型
3. 吹塑成型
4. 压延成型
5. 溶液加工
二、TPU 成型加工一般原则
1.通用工艺
TPU 与一般热塑性塑料一样，通过加热使之熔融、流动，之后对熔融体赋予一定的形状，接着在保持形状的同时进行冷却得到制品。
保持充足的压力和对流动状态良好的控制是制备细密均一、物性优异的制品的关键。
2.TPU 成型前的预干燥
TPU 吸湿性很强，成型前预干燥十分必要，预先干燥一般参考条件是：
80 ～90 ℃× 6 小时（适用于低硬度产品）
100～110 ℃× 3 小时（适用于高硬度产品）
3.TPU 着色
TPU 着色的最好方法是使用以TPU 为基材的色母料，添加量根据成型品的色泽要求决定，一般大约
为2～10%左右。
对于要求不严的情况，也可以将颜料或色浆与TPU颗粒直接混合后再进行着色成型。
4.后熟化处理。
塑料模复习资料
塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性塑料的主要成型方法有哪些？热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方法有：压缩成型、压注成型和固相成型。
2.何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响？由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶结痕。
熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域，是整个塑料中的薄弱环节。
熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。
3.影响塑件尺寸精度的因素有哪些？影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损．塑料收缩率的被动，成型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。
4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观质量。
塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。
它是由于塑件成型工艺条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。
5.塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的大小与哪些因素有关?由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。
在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
6.制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡．外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
第6章热固性塑料的主要成型加工技术
半溢式：有支承面与溢式相似，有装料室，用于小嵌件制品
无支承面与不溢式模具很相似，阴模向外倾斜3°, 阴模阳间有溢料槽
溢式模具
不溢式模具
图6-5 半溢式模具示意图 （a）有支承面 （b）无支承面
6.1.3 模压成型过程及操作
6.1.3.1 模压成型过程
成型物料的准备、成型和制品后处理三个阶段
模压成型原理
(2) 热固性与热塑性塑料注射成型不同点
热固性塑料在料筒内的塑化（料筒温度）
热固性塑料熔体在充模过程的流动（剪切
应力和充模速度）
热固性塑料在模腔内的固化（模具温度）
6.4.2 热固性塑料注射成型机
(1)注射装置
作用：将塑料均匀地塑化成熔融状态，将熔料注射到模腔内
基本形式：螺杆式和柱塞式，主要采用往复式单螺杆注射
机
螺杆——与热塑性塑料注射机区别大 (2) 螺杆驱动装置(低转速大扭矩油马达驱动螺杆旋转)
(3) 合模装置(由模板,拉杆,合模油缸等组成,合模力大)
(4) 控制系统
(5) 特殊注射机
双柱塞式注射机
图6-22 柱塞式聚酯料团注塑机 图6-21 多工位注塑机
6.4.3 热固性塑料注射成型工艺
图6-23 热固性塑料注塑成型工艺过程
C→E,交联,放Q→T物>T模, V↓
E点卸压， P↓常压
F点脱模
模压成型压力-温度-体积关系 ——:无支承面 ------:有支承面
6.1.4 模压成型工艺控制
6.1.4.1 模压压力Pm
指成型时压机对塑 料所施加的压力
pm
D2
4 Am
pg
Pm与塑料种类、模温、 制品形状有关
模压P对流动固化曲线的影响 a－50MPa b－20MPa c－10MPa
热固性塑料的注塑成型加工知识
为改进制品的质量和重现性采用了许多不 同的和专门的技术。鉴于有一些热固性聚合物在 加热时产生气体，在模具被部分充满后往往有一 个放气操作。在这一步骤中，模具微微开启，以 便让气体逸出，然后迅即关闭，把余下物料再注 人。
注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控 制，并改进了表面状态（外观），这是因为采用 了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，注射 过程中模具可以开启 1／8—l／2in，并随后迅速 压紧，似模具关闭那样。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经 加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周 的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设 计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘 度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好 的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和 用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物 料压入模具中。这种快速流动要求在 0．5 秒的 时间里填满模腔，压力需达到 193MPa。一旦填满 膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加
热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚 合物经一加热过的机筒（120～260F）以降低粘 度，随后注入一加热过的模具中（300—450F）。 一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学 交联，使聚合物变硬。硬的（即固化的）制品趁 热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压 驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数 热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由 重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模 塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料
为加工设备所克服。
菜呢！他满口答应着。结果程
热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降 低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温 度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些 作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈 U 型曲 线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热 固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具 形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中 的纤维损害最低。
塑料封装的成型技术
塑料封装的成型技术塑料封装的成型技术主要有以下几种：1.注射成型（简称注塑）：将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
2.挤出：物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。
3.旋转成型（又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等）：该成型方法是先将计量的塑料（液态或粉料）到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。
4.吹塑：热成型Thermoforming 片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。
5.模压成型：压延成型。
6.低压注塑：将聚酰胺材料放入低压注塑机的胶池内；将待处理的PCB放入与该PCB对应的模具中；将步骤2）所述的PCB和模具一起放到低压注塑机的操作台上；启动低压注塑机，在低压状态下，向模具内注入液态的聚酰胺材料(低压注塑胶料)，填满PCB周围的空间，完成低压注塑操作；快速固化，完成PCB封装；如PCB需外壳，则将低压注塑处理后的PCB装入与所述PCB对应的外壳内，完成封装。
7.超临界流体微孔发泡成型：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。
8.纳米注塑成型（NMT）：是金属与塑胶以纳米技术结合的工法，先将金属表面经过奈米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形。
高分子材料成型工艺
高分子材料成型工艺高分子材料是一种具有高分子量、由许多重复单元组成的材料，如塑料、橡胶和纤维等。
高分子材料的成型工艺是指将原料经过一系列加工工艺，使其具备特定形状和性能的过程。
本文将就高分子材料的成型工艺进行探讨，包括热塑性塑料和热固性塑料的成型工艺、注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等内容进行详细介绍。
首先，热塑性塑料的成型工艺是指在一定温度范围内具有可塑性的塑料。
在加热软化后，通过模具加压成型，冷却后即可得到所需形状的制品。
而热固性塑料的成型工艺则是在一定温度范围内，通过热固化反应形成三维网络结构，使其成型后不再软化。
这两种成型工艺在实际生产中有着各自的特点和应用领域，需要根据具体情况选择合适的工艺。
其次，注塑成型是一种常见的高分子材料成型工艺，它是将熔融状态的塑料通过注射机注入模具中，经过一定的压力和温度条件下，塑料在模具中冷却凝固，最终得到所需的制品。
挤出成型是将塑料颗粒或粉末加热至熔融状态后，通过挤出机的螺杆推动，使塑料通过模具的特定截面形成连续的断面，冷却后得到所需的制品。
吹塑成型是将热塑性塑料加热软化后，通过气压吹塑成型。
压延成型是将热塑性塑料加热软化后，通过压延机的辊轧压成型。
这些成型工艺在高分子材料加工中起着至关重要的作用，不同的工艺适用于不同的产品类型和生产要求。
总的来说，高分子材料成型工艺是高分子材料加工中至关重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
热塑性塑料成型工艺技术
第一章热塑性塑料成型热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。
由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
塑料热压成型工艺
塑料热压成型工艺塑料热压成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过加热塑料材料，使其软化并加压成型，用于制造各种塑料制品。
本文将详细介绍塑料热压成型工艺的原理、流程和应用。
一、原理塑料热压成型是利用塑料的热塑性特性进行加工的一种方法。
在热压成型过程中，首先将塑料颗粒或片材加热至熔融状态，然后将其放置在模具内，通过加压使其充分填充模具腔内的形状，最后冷却固化，取出成品。
塑料材料在热塑性状态下具有较好的流动性，因此可以通过热压成型工艺制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、流程1. 材料准备：选择适合热压成型的塑料材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等。
将塑料材料切割成颗粒状或片材状，以便于加热和加工。
2. 加热：将塑料材料放入加热装置中，通过加热使其达到熔融状态。
加热温度通常根据塑料材料的熔点确定，同时要注意控制加热时间，避免过度加热导致材料性能下降。
3. 压制：将加热熔融的塑料材料放置在模具中，然后施加一定的压力使其充分填充模具腔内的形状。
压制过程中需要控制压力的大小和持续时间，以确保成品的质量和尺寸精度。
4. 冷却：在压制完成后，需要将模具中的塑料制品进行冷却固化。
冷却时间通常根据塑料材料的特性和成型件的厚度来确定，以确保成品具有足够的强度和稳定性。
5. 取出成品：冷却固化后，打开模具，取出成品。
这时，成品已经具备了所需的形状和性能特点。
三、应用塑料热压成型工艺广泛应用于各个领域，包括日常生活用品、工业制品、电子产品等。
例如，塑料热压成型可以用于制造塑料碗、塑料杯等日常生活用品，具有成本低、生产效率高的优点；在工业制品中，塑料热压成型可以用于制造塑料托盘、塑料箱等，具有轻质、坚固、耐用的特点；在电子产品领域，塑料热压成型可以用于制造手机壳、键盘等，具有外观精美、绝缘性能好的特点。
总结：塑料热压成型工艺是一种常见且重要的塑料加工方法，通过加热、压制、冷却等步骤，将塑料材料加工成各种形状的塑料制品。
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（5-12）
考虑物料平衡，由界面处进入熔膜内固体量=流出熔体量,得：
Vbx s （5-13） 2 ω —单位螺槽长的熔化速率 ,则δ 和ω 可用固床的宽度 X表示：
Vsy s X
[2km (Tb Tm ) V j ] X V [ C ( T T } ] bx m s m s
挤出机
1. 单螺杆挤出机
用螺杆直径表示，SJ-90 S-塑料 J-挤出 90-螺杆直径90mm
单螺杆挤出机结构
传动装置 电机、减速机构和轴承
加料装置 锥形加料斗 头间有多孔板 螺杆 料筒（机筒） 外部有加热和冷却装置，前端和机
机头和口膜
（4）螺杆
螺杆各段的作用 送料段—— 由料斗加入的物料在此段向前输送， 压实，螺槽容积一般不变，等深等距
与DHf(D—Hf)N成正比，
与(tanφ tanθ b)／(tanφ 十tanθ b)成正比
提高Qs从两方面采取措施，（1）从挤出机结构 加螺槽深度是有利的，但会受到螺杆扭矩的限制。
降低fs有利，这就需要提高螺杆表面光洁度
增大fb有利，料筒内表面似乎应该粗糙些，但这会引 起物料停滞甚至分解，因此料筒内表面还是要尽量光 洁。提高fb有效办法是：①料筒内开设纵向沟槽； ②采用锥形开槽的料筒。
T Ts Vsy exp( y) Tm Ts s
（5-10）
在单位界面上从熔体膜传至固体的热量为：
( q y ) y 0 k s ( dT ) y 0 s CsVsy (Tm Ts ) dy
（5-11）
单位界面上进、出热量之差，即熔化物料耗去的热量：
V j 2 [ (Tb Tm ) ] [( Tm Ts)] Vsy s 2
5.1.2.2 固体熔融理论
Tadmor熔融理论 (1)冷却实验
固态塑料（白色）——固体床 熔池（黑色） 熔膜（黑线）——接近料筒表面 第七个螺距开始出现熔膜， 第九个螺距出现熔池，随着物料 向前输送，熔池逐渐加宽，固体 床相应变窄。 至第二十个螺距，熔体充满整个 图5-20 骤冷停车料筒取样示意图 螺槽，固体床消失。
从图5-18可求得
tan VpL /(Vb VpL / tan b )
（5-2）
VpL代入式(5-1)，则得
Qs 2 Db NH f ( Db H f )(tan tan b ) /(tan tan b )
（5-3）
N为螺杆转速，θb为料筒表面处螺旋角，Db为螺杆外径
非啮合型挤出机
同轴挤出机（挤出）
5.1.2 挤出成型理论
实验研究：物料自料斗加入到由口模中挤出，要经过几个 职能区：固体输送区、熔融区和熔体输送区。 固体输送区——自料斗算起的几个螺距，物料向前输送并被 压实，但仍以固体状存在；
熔融区——物料开始熔融，已熔的物料和未熔的物料以两相 的形式共存，未熔物料最终全部转变为熔体；
2
1/ 2
（5-14）
2 V [ k ( T T ) Vj ]X bx m m b m 2 2[ C ( T T } ] s m s
1/ 2
X 1/ 2
（5-15）
2 V [ k ( T T ) Vj ] bx m m b m 2 2[ C ( T T } ] s m s
螺杆将熔体定压、定温和定量地送至机头。
图5-21 熔融理论模型 （a） 螺槽横断面 （b） 螺槽展开
(3)数学模型
熔体池与固体床共有模型 熔体膜和固体床内温度分布 熔化模型假设 熔化过程是稳定 熔化物料与固体床有明显界面 固体床是连续均匀的，且螺槽 的横截面为矩形 外加热由料筒内表面导入，并 按传导方式通过熔体膜和固体 剪切热产生于熔体膜
第5章 热塑性塑料的主要成型加工技术
5.1 挤出成型 在挤出机中，通过加热、加压而使物料以流动 状态连续通过具有一定形状的口模而成型塑料制 品的一种加工方法。 5.1.1 挤出成型设备 挤出机 挤出成型设备 机头和口模 辅机 控制系统
挤出成型特点
连续化生产，制任意长度的 制品
生产效率高 应用范围广，热塑，热固；薄膜，中空制 品；可混合，塑化、造粒、着色 可完成不同工艺过程的综合性加工，如挤 出机与压延机配合生产薄膜 生产操作简单，投资小，见效快
1/ 2
（5-16）
φ 定义的变量群是熔化速率的量度，即φ 值大则熔化速率高
（4）固体床的分布
渐变螺槽
等深螺槽
H1 1/ 2 2 X [ ( 1)( ) ] W A A H1 AZ
（5-23）
X Z 2 (1 ) W ZT
（5-24）
固体床的宽度X是顺着螺槽向下的长度Z的函数 A锥度，H1是Z为零时的螺槽深度 对等深螺槽 A/ψ＝0 固体床分布呈抛物线 对渐变螺槽 A/ψ<1 固体床宽度是连续下降
fs＝0.25~0.50，最佳θ应17°~20°,θ选17°41'
从挤出工艺角度来考虑： 关键控制送料段料筒和螺杆的温度，因为摩擦系 数是随温度而变化的，如螺杆通水可降低fs 避免“打滑”现象, 当 fs< fb 避免“打滑”
fs过大，以致物料抱住螺杆， Qs和移动速度均为 零，因为φ=0，这时物料不前行， “不进料” fs很小， fb很大，物料以很大的移动速度前进， 即φ＝90°。如果在料筒内开有纵向沟槽，迫使 物料沿φ＝90°方向前进，这是Qs的理论上限。 一般情况0<φ<90°
熔体输送区——在螺杆最后几圈螺纹，螺槽全部为熔体充满。
这几个职能区不一定完全和前面介绍过的螺杆的加料段、压 缩段和计量段相一致。
固体输送理论，熔融理论和熔体输送理论。
图5-17 塑料在挤出机中的挤出过程
5.1.2.1 固体输送理论
固体对固体的摩擦静力平衡为基础,建立输送理论，假设： 物料与螺槽和料筒内壁所有边紧密接触，形成固体塞或 固体床，并以恒定的速率移动； 略去螺棱与料筒的间隙，物料重力和密度变化等影响； 螺槽深度是恒定的，压力只是螺槽长度的函数，摩擦系 数与压力无关； 螺槽中固体物料像弹性固体塞一样移动。固体塞的移动 受固体周围的螺杆和料筒表面之间的摩擦力控制，只有物 料与螺杆的摩擦力小于物料与料筒的摩擦力时物料才能沿 轴向前进，否则物料将与抱住螺杆一起转动。
辅机及控制系统
物料从料斗加入后，经物理和化学作用，以熔态从口模 挤出，再经过辅助设备实现定型、冷却、牵引、切割、卷 取或堆放等基本工序得到所需制品。
控制系统，如温度控制器、电动机启动装置、电流表、
螺杆转速表和测定机头压力的装置等，保证整条生产线在
挤出工艺所设定的速度和温度下运行。
2. 双螺杆挤出机
V j 2 T Tm y y y (1 ) Tb Tm 2km(Tb Tm )
（5-8）
从熔膜进入单位界面的热量为：
( q y ) y 0
V j dT km km ( ) y 0 (Tb Tm ) dy 2
2
（5-9）
固体床内的温度分布可在边界条件y=0，T=Tm和y→—∞，T→Ts时推得为：
与单螺杆挤出机区别：料筒内并列安装 两根相互啮合或相切的螺杆。
图5-5 锥形双螺杆示意图
表5-1 双螺杆挤出机的类型和用途
同向转动
挤出机
低速挤出机（管材、型材挤 出）
高速挤出机（配料、排气） 锥形挤出机（管材、型材挤 出）
啮合型挤出机
反向转动 挤出机
圆柱挤出机（管材、型材挤 出）
反向转动挤出机（配料）
在挤出理论中，研究得最多最有成效得是均化段， 对该段的流动状态、结构、生产率等都有较详细的 分析和研究。 Q1<Q2<Q3
Q1>Q2>Q3
供料不足
均化段为控制区域,操作平稳，三者 之间相差不能太大
Q1——送料段 Q2——熔化段 Q3 ——均化段 正常状态下均化段的挤出速率可代表挤出机的生产率
根据作用于固体塞上的力和力矩平衡来算移动角φ
cos K sin C ( K sin s C cos s ) HfE L f fb
2H f t
( K cos s E 2 )
（5-4）
sin b ( E cos a K sin a ) ln p2 / p1
•
VpL——固体塞轴向速度
• 固体输送率（Qs）= VpL与固 体塞截面积之积
Qs V pL (2R
Rs Rb
ie )dR sin a
（5-1）
Rs和Rb分别为螺槽底部和 顶部半径，e为螺棱宽度，θa 为平均螺旋角，i为螺纹头数。 • 如果螺杆固定不动，料筒对螺 杆作相对运动，其速度为Vb＝ πDbN。
式中
Байду номын сангаас
E (tan a f s ) Db -H b D b -2H f K , E= , C= 1 f s tan a Db Db
θs为螺杆根部的螺旋角；θa为平均螺旋角； t为螺纹的导程；L为固体输送段的轴向长度； fb为塑料与料筒表面的摩擦系数；fs为塑料与螺杆的摩擦系数。
从式(5-3)知，固体输送速率与
机头和口模各部件
（1）多孔板（筛板） （2）分流梭及支架 由多孔圆板组成，并安 装在料筒和机头之间。作用： 使物料由旋转运动变为直线 运动，增力反压、支撑过滤 网等。 过滤网由不同数目和粗 细金属丝组成，作用是过滤 熔融料流和增加料流阻力， 图5-7 分流梭结构图 以滤去机械杂质和提高塑化 1—芯棒 2—分流梭支架 3—分流梭 和混合的效果。
熔体膜和固体床内的温度分布 1—料筒表面 2—熔体膜 3—界面