均衡化生产

改进步骤三、计算每种产品的生产节拍，按节拍进行混合生产， 此时的生产顺 序为：“X—Y—X—Z—X—Y—X—Z—X—Y—X—Y”，在此情况下，每9.6分钟就 生产一个X产品，每16分钟就生产出一个Y产品，每24分钟生产一个Z产品，这样 就能达到精益生产提出的适时、适量、适物的要求，根据市场的需求每日以任意 比例进行生产。如下图所示：
生产计划编排的变化
1．传统的生产排程 在传统的生产排程中，通常是采用分段生产的方式，即生产完一种产 品以后再去生产另外一种产品。
月生产计划
品种
X Y Z
数量
1000 600 400
第一周
1000
第二周
第三周
600
第四周
400
※暴露的问题： 1、一部分车间的设备和人员超负荷运行，原材料、外购件供应不上。一 部分车间设备人员负荷不足，甚至空闲，原材料、外购件出现积压。 2、X产品要等两周才能交货，这期间如需求有变动，就会产生大量的库 存。Z产品则大半个月处于缺货状态，失去了占领市场的先机。
生产均衡化给我们带来了什么好处 ？
1．零部件的采购和使用量安定化 2．负荷安定化 3. 促进多能工培训 4．库存减少 5．应对市场变化的能力提高
§蓦然回首：我们公司适合实施生产均衡化吗？
生产均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小的程度，即各后工 序每天如一地以大致相同的时间间隔领取数量相近的零部件。这样各工 序得以一定速度和一定数量进行生产，这是实施看板管理的首要条件。
如何实施生产均衡化 ？
生产计划编排的变化
减少调整准备时间——快速切换
作业标准化
培养多能工
为什么要实施生产均衡化 ？
柔性适应市场需求多样化及变化的需要 实施“适时、适量、适物”准时化生产及 看板管理实施的前提条件
多品种、小批量生产的转变 随着市场形势的变化，越来越多的遇到这样的难题：消费者的口味由原来 的单一向多元的方向发展，引起市场需求的不断变化，企业所能接到的订 单，品种要求越来越多，但生产数量却越来越小，交货期越来越短。因此， 市场发展的特点决定了企业只有通过实现JIT生产的均匀化才能够解决上述 问题。生产均衡化的目的就是尽量地让生产与市场需求一致。
标准作业顺序——根据生产加工工艺向作业人员展示从原材料向成
品次第变化的过程，确保作业人员能严格按照生产流程操作，不遗留、 误操作任何一道工序。
标准持有量——为保证生产的顺利进行而必需的、最小限度的在制品
数量，包括正在设备上加工的那部分在制品。
培养多能工
由于生产均衡化要求产品品种频繁切换，因此作业人员必须熟练掌 握多个工序的作业方法，以适应柔性化生产的需要。
生产均衡化
精益生产系列讲座之一
什么是生产均衡化？
为什么要实施生产均衡化？
如何实现生产均衡化？
生产均衡化给我们带来了什么好处？
§思考：我们公司适合实施生产均衡化吗？
什么是生产均衡化？
从理论概念中理解——内涵 从JIT生产系统中的位置理解——体系
从生活实例中理解——类比
生产均衡化的内涵
生产均衡化——追求最终总装装配线上的生 产变动最小化，要求达到生产数量和产品种 类的均衡。从而，总装配线在向前工序领取 零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合 生产各种产品。
准 时 化 生 产 方 式 体 系 中 的
生 产 均 衡 化
生活中的生产均衡化
案例：餐厅为顾客上菜
绝大部分人都有到餐厅就餐的经历。当你下了菜 单，你会发现你点的菜不会一股脑全送上来，而 是上一个让你先吃，隔一段时间再上一个，然后 慢慢地按你点的菜单上齐。这里头其实就蕴涵了 “生产均衡化”的思想。
案例点击：餐馆配菜工 、自动弯管机
作业标准化
丰田的标准化作业是指在标准周期时间内，把每一位多能工 所承担的一系列的多种作业标准化。具体包括以下三方面： 节拍时间——产品组合的关键在于组合内各类产品生产顺序如何安排，
各种产品的生产节拍就是确定生产顺序的依据和基础。 节拍时间= 每日作业时间 / 每日产量
日生产计划（每日生产8小时）
品种 X Y 数量 50 30 8:00AM 11:00AM 2:00PM 5:00PM 1个/9.6分钟 1个/16分钟
Z
20
1个/24分钟
3．订单决定生产数量 在JIT生产中，生产一个产品要花多少时间，不是由机器设备或作业者的作 业速度决定的，而是由市场的订单数量来决定的。因此，在JIT生产方式中不存 在“生产一个产品要花多少时间”，而是“多长时间生产出一个产品”才好。 如果市场一天的需要量是100个，工作时间是480分钟，那么就应该使生产线 每隔4.8分钟生产出一个产品，而不是连续生产得越多越快越好；如果市场需要 量增加为一天200个，那么就应该每隔2.4分钟生产出一个产品。 反之，若需要量减少为一天50个，就应该每隔9.6分钟生产出一个产品。这 就是及时生产的要求。
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案例：营业部门的苦恼、生产部门的困惑？
“适时、适量、适物”准时化生产方式以逆向“拉”的方式控制整个生 产过程，即从生产终点的总装装配线开始，依次由后道工序从前道工序 “在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要 的时候生产必要数量的必要零部件”，以补充后道工序领走的零部件。 看板管理是对整个生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。 在这样的生产规则下，如果后工序领取零部件时，在数量上和种类上毫 无规则地变动，就会令前工序变得无所适从，从而不得不准备足够的库 存、设备、人力，以应付取料数量变动的峰值，显然会造成人力、物力 和设备能力的闲置和浪费。此外，多工序相互衔接的生产过程中，各后 工序取料数量的变动程度将随着向前工序推进的程度而相应地增加。

2．生产均衡化改进后的生产排程 为了解决传统生产安排所出现的问题，可以用生产均衡化来改进生产安排。
改进步骤一：将三种零件的月需求量分解到天，每天按照3种产品的平均数 量来安排生产，如下图所示：
月生产计划（假设当月工作20天） 品种 X Y Z 数量 1000 600 400 第一周 第二周 第三周 第四周 50个/日 30个/日 20个/日
点评：通过缩小生产批量，每天都有不同种类的产品供应，产品积压与短缺 的情况将大大减少，忙闲不均的情况也得到解决。但从每天的生产安排来看， 依然属于分段式生产 改进步骤二、将三种零件的每天需求量分解到小时，每小时按照3种产品的 平均数量来安排生产，这样每小时X、Y、Z的产量分别为：6个/小时、4个/ 小时和2～3个/小时，生产编排变为：在此模式下，生产按“XXXXXX—— YYYY——ZZ——XXXXXX——YYYY——ZZZ”的顺序轮番生产，进一步提 高生产的均衡性。
减少调整准备时间——快速切换
生产计划编排的变化（前面提到的三个步骤），使生产逐步从大批量生 产向混合生产过渡，但随着生产批量不断的缩小，生产的切换频率会不 断提高：从最初的一个月只切换2次，到一个月切换40次，然后到400次 /月、最后达到1920次/月！平均5分钟就要切换一次生产！这就要求将生 产切换时间减到最少，甚至达到“生产切换零耗时”的标准方能最终实 现混合生产的目标。