法兰盘设计.
法兰盘的加工工艺设计毕业论文
法兰盘的加工工艺设计毕业论文标题：法兰盘的加工工艺设计摘要：本论文针对法兰盘的加工工艺进行了深入的研究和设计，并根据工艺参数的选择，提出了一种高效、节能的加工方案。
通过合理的选材和工艺流程的设计，能够提高产品的加工质量和加工效率，降低生产成本，具有较高的经济效益和社会效益。
关键词：法兰盘、加工工艺、加工质量、加工效率、成本降低、经济效益、社会效益引言：法兰盘广泛应用于压力容器、管道连接、输送系统等工业领域，是承受高压力和高温的重要零部件。
其加工工艺的质量和效率直接影响到产品的使用寿命和工业生产的效益。
因此，对法兰盘的加工工艺进行研究和设计，具有重要的理论和实践意义。
一、法兰盘的加工工艺流程设计1.材料选择：根据法兰盘的使用要求和工艺特点，选择合适的材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.工艺参数的选择：根据法兰盘的加工需求，确定合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
3.工艺流程设计：根据法兰盘的结构和功能要求，设计合理的工艺流程，如车削、铣削、钻孔等工序的顺序和方法。
二、法兰盘的加工工艺参数选择1.切削速度的选择：根据材料的硬度和切削工具的材料选择合适的切削速度，以保证切削质量和工具寿命。
2.进给速度的选择：根据切削深度和切削速度确定合适的进给速度，以保证加工效率和表面质量。
3.切削深度的选择：根据法兰盘的加工要求和工艺条件，选择合适的切削深度，以保证加工质量和工具寿命。
三、法兰盘的加工工艺流程设计实例1.车削工序：根据法兰盘的结构和尺寸要求，选择合适的车削刀具和车削方式，进行车削加工。
2.铣削工序：根据法兰盘的加工要求，选择合适的铣削刀具和铣削方式，进行铣削加工。
3.钻孔工序：根据法兰盘的加工要求，选择合适的钻孔刀具和钻孔方式，进行钻孔加工。
四、法兰盘加工工艺设计的优化方法1.利用数值模拟软件对加工工艺进行优化，通过改变工艺参数和流程，减小变形和残余应力，优化产品的加工效果。
2.采用先进的机械设备和自动化生产线，提高加工精度和生产效率，降低生产成本和人工投入。
法兰盘设计说明书
法兰盘设计说明书
法兰盘是一种常见的连接装置，用于连接管道、阀门、泵和其他设备以形成密封的连接。
它通常由两个圆盘组成，每个圆盘上都有一些螺栓孔用于固定连接。
法兰盘设计说明书是用于指导制造商或用户正确使用法兰盘的文档。
以下是法兰盘设计说明书应包含的内容：
1. 产品描述：包括法兰盘的型号、尺寸、材料和制造标准等信息。
2. 图纸和尺寸：提供法兰盘的详细图纸和尺寸，包括法兰盘的外径、内径、厚度和孔径等。
3. 材料要求：指定法兰盘所使用的材料，如碳钢、不锈钢、铸铁等，并提供材料的化学成分和物理性质。
4. 加工要求：指导制造商按照规定的工艺流程和加工要求来制造法兰盘，包括锻造、铸造、切割、机加工和焊接等。
5. 质量控制：说明制造商如何对法兰盘进行质量控制，包括原材料检验、外观检查、尺寸检测和涂层检测等。
6. 安装和使用说明：提供法兰盘的安装和使用指南，包括如何正确安装法兰盘、紧固螺栓、涂抹密封剂和进行密封测试等。
7. 维护和保养：说明法兰盘的日常维护和保养要求，如清洁、
防锈处理和定期检查等。
8. 安全注意事项：列出使用法兰盘时需要注意的安全事项，如避免超负荷运行、检查螺栓紧固力和定期检查泄漏等。
9. 故障排除：提供常见故障和解决方法，如法兰盘泄漏、螺栓松动和密封剂老化等。
法兰盘设计说明书应提供清晰、准确的信息，以确保安装和使用过程的顺利进行，并帮助用户正确维护和保养法兰盘，延长其使用寿命。
制造商和用户都应详细阅读和遵循设计说明书中的指导。
毕业设计(论文)-法兰盘的设计
毕业设计（论文）-法兰盘的设计铸造碳钢法兰盘内部组织疏松、不均匀，强度、质量难以得到保证，锻制成型则耗材多、能耗大、成本高，且盘、颈交接处易产生应力集中而影响强度，轧制成型则可避免上述问题。
孔型设计
因为法兰盘在轧制的过程是在一个孔型内进行的连续轧制的过程，故孔型以试验对象的外部轮廓为基准。
为便于金属流动及防止发生局部应力集中现象，颈盘部相交处设计成圆弧状;为避免金属在变形中有夹持现象，孔型中凹槽设计要有一定斜度。
毛坯设计
法兰盘的轧制成型与毛坯的设计有很大的关系，不同的型号有不同的尺寸设计，迄今为止，尚未见到有一确定的公式可计算出法兰坯的尺寸。
从资料上看，与法兰盘同属异型截面环件的轧件毛坯设计，大都是依据以往的经验或近似截面的产品设计来给出毛坯的大致形状，通过试机、修正再来确定出毛坯的最佳尺寸。
由于柔性石墨具有可塑性和良好的充填性，使用这种垫片时对相配法兰盘密封面不需要进行精密加工，对法兰盘密封面上制有水线;沟槽也能适应，相对来说比较经济。
这种垫片又称柔性石墨金属增强复合垫片，它是由冲齿的金属齿板或冲孔金属芯板与柔性石墨粒子复合压成的一种密封垫片，它通常由柔性石墨复合增强板裁制而成，典型柔性石墨金属增强复合法兰盘垫片。
根据需要，柔性石墨金属增强复合法兰盘垫片可制成带不锈钢
或碳钢内包边或内外包边。
这种垫片的主要特点是：有良好的耐高、低温，耐腐蚀，耐辐射等性能，强度较高，能在高压工况下使用。
所需的预紧力比使用金属垫片或金属缠绕式垫片的小因为轧件的纤维呈周向连续分布，金属晶粒排列严密整齐、成型快、能耗小、省材料、表面质量好、成型质量高等，诸多优点使得法兰盘的轧制成型发展迅速。
法兰盘设计计算说明书.
摘要本课题完成法兰盘工艺设计与数控加工。
法兰盘是使管子与管子相互连接的零件，连接于管端。
法兰上有孔眼，两个法兰盘之间，加上法兰垫，用螺栓紧固在一起，完成了连接。
本次设计主要完成以下设计内容：法兰盘的零件图纸与技术要求分析、零件二维图绘制及三维建模；制定数控加工工艺卡片文件；零件的夹具设计并进行夹具图二维图绘制；对零件进行加工仿真。
根据锻件的形状特点、零件尺寸及精度，选定合适的机床设备以及夹具设计，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了法兰盘的尺寸及精度，在材料的选取及技术要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的工程图,以保障法兰盘的加工制造。
在夹具的设计过程中，主要以可换圆柱销、可换菱形销、定位心轴和支承钉来定位，靠六角厚螺母来夹紧。
首先在数控车床上，完成零件的外圆及端面加工；再在数控铣床上，完成零件端面上侧槽及顶部6-M12螺纹孔的加工；最后采用专用夹具以侧槽、底部圆环以及6-M12螺纹孔其中两孔定位进行外圆上Φ22孔的加工。
关键字：法兰盘，数控加工工艺，数控编程，夹具设计，仿真加工法兰盘工艺设计与数控加工0 引言0.1 概述本课题起源于装配制造业法兰盘工艺设计与数控技术，通过此次毕业设计，可以初步掌握对中等复杂零件进行数控加工工艺规程的编制，学会查阅有关资料，能合理编制数控加工过程卡片、数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、数控编程等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位与夹紧方案。
能使用AutoCAD正确绘制机械零件的二维图形，能通过使用UGNX7.0软件对零件进行三维图的绘制，可以提高结构设计能力及建模能力。
编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在毕业设计工作中，学会综合运用多学科的理论知识与实际操作技能，分析与解决设计任务书中的相关问题。
在毕业设计中，综合运用数控加工刀具和数控工艺、工装夹具的设计等专业知识来分析与解决毕业设计中的相关问题。
CA6140卧式车床上的法兰盘设计
一、法兰盘的工艺分析及生产类型的确定1.1 法兰盘的用途CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。
车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。
法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。
主要作用是标明刻度，实现纵向进给。
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的外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘零件100上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻定位孔，实现精确定位。
法兰盘中部的通孔则给传递力矩的主轴通过，本身没有受到多少力的作用。
法兰盘零件图如下图所示：技术要求：1. 刻字字形高5mm，刻线宽0.3mm，深0.5mm；2. B面抛光；3. 100mm外圆无光镀铬1.2、法兰盘的工艺性分析法兰盘是一回转体零件，其材料为HT200。
该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适应于承受较大应力、要求耐磨的零件。
该零件有一组加工表面，以045.0020+φmm 为中心，主要加工12.034.0100--φ的两个端面、06.045-φ的圆柱面及上面的6φmm 的销孔，90φmm 的两个端面及端面上4个9φ的通孔，90φ外圆两端的尺寸大小为34㎜和24㎜的平面、尺寸0017.045-φmm 的圆柱面和左端面。
这组加工表面是以045.0020+φmm 为中心，其余加工表面都与它有位置关系，可以先加工它的一个端面，再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面，然后再加工其他加工表面。
根据相关面和孔加工的经济精度及车床能够达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
1.3 确定法兰盘的生产类型设计题目给定的零件是CA6140车床法兰盘（零件号831004）零件，该零件年产量为10万件，设其备品率a%为3%，机械加工废品率b%为2%，则该零件的年生产纲领为：N=Q m(1+ a% )(1+ b%) = 100000*1*(1+ 2%)*(1+ 3%)=105000件/年。
法兰盘一课程设计
法兰盘 一 课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解法兰盘的基本结构、分类及用途；2. 学生掌握法兰盘的安装、拆卸方法及其在管道系统中的作用；3. 学生了解法兰盘的密封原理及密封面的类型。
技能目标：1. 学生能够运用所学的知识，正确选择合适的法兰盘；2. 学生掌握法兰盘的安装、拆卸技巧，具备实际操作能力；3. 学生能够分析并解决法兰盘在使用过程中可能出现的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械设备的兴趣，提高他们对工程技术的认识；2. 培养学生的团队协作意识，使他们能够在实际操作中互相配合，共同完成任务；3. 增强学生的安全意识，让他们在操作过程中注重自我保护，遵守操作规程。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在使学生通过学习法兰盘的相关知识，掌握实际操作技能，并在实践中培养团队协作和安全意识。
课程目标具体、可衡量，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 法兰盘的基本概念：介绍法兰盘的定义、结构、分类及用途，结合教材相关章节，让学生对法兰盘有全面的认识。
2. 法兰盘的安装与拆卸：详细讲解法兰盘的安装、拆卸方法，操作技巧以及注意事项，指导学生进行实际操作，提高动手能力。
3. 法兰盘的密封原理：阐述法兰盘密封的原理，介绍密封面的类型及特点，分析各种密封方式的优缺点。
4. 法兰盘在实际应用中的问题及解决方法：分析法兰盘在使用过程中可能遇到的问题，如泄漏、损坏等，探讨解决方法，提高学生解决问题的能力。
5. 教学案例分析：通过具体案例，让学生了解法兰盘在实际工程中的应用，培养学生分析问题和解决问题的能力。
教学内容安排和进度：第一课时：法兰盘的基本概念第二课时：法兰盘的安装与拆卸第三课时：法兰盘的密封原理第四课时：法兰盘在实际应用中的问题及解决方法第五课时：教学案例分析及讨论教学内容与教材紧密关联，科学性和系统性强，旨在帮助学生掌握法兰盘相关知识，培养实际操作技能。
三、教学方法针对法兰盘这一章节的教学内容，采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：教师通过生动的语言、形象的比喻和具体的案例，讲解法兰盘的基本概念、结构、分类及用途等理论知识，使学生建立扎实的基础。
法兰盘加工工艺规程设计
法兰盘加工工艺规程设计法兰盘是一种用于连接和密封管道、阀门、设备等的零部件，其加工工艺规程设计的目的是为了确保法兰盘的质量和性能符合要求。
下面是一份关于法兰盘加工工艺规程设计的详细介绍，超过1200字。
一、加工工艺流程设计1.材料准备：根据客户提供的图纸和规格要求，选用适当的材料加工法兰盘。
常用的材料有碳钢、不锈钢、铸铁等。
2.下料：根据法兰盘的尺寸和形状，在材料上进行下料，保证材料的大小和形状符合要求。
3.倒角：对下料后的材料进行倒角处理，以提高法兰盘的加工精度和外观质量。
4.车削工艺：将倒角后的材料进行车削加工，使其达到图纸要求的尺寸和形状，并保证其圆度和平面度等要求。
5.钻孔：根据法兰盘的图纸要求，在车削好的工件上进行钻孔加工，以便于后续的铆接和固定。
6.铆接：将钻孔的工件与其他部件进行铆接，确保法兰盘的连接牢固和密封性能良好。
7.磨光：对铆接完毕的法兰盘进行磨光处理，消除表面的毛刺和不平整，保证其外观质量。
8.热处理：对法兰盘进行热处理，提高其强度和硬度，以适应工作环境的要求。
9.清洗和包装：将加工完毕的法兰盘进行清洗，去除表面的污垢和切削液，然后用塑料薄膜包装，以防止氧化和腐蚀。
二、工艺参数的确定1.车削加工参数：根据材料的硬度和形状要求，确定车削加工的刀具种类、切削速度、切深和进给速度等参数。
2.钻孔加工参数：根据法兰盘的孔径、深度和材料的硬度，确定钻孔的刀具种类、切削速度和进给速度等参数。
3.磨光加工参数：根据法兰盘的尺寸和形状要求，确定磨光的刀具种类、转速和磨削时间等参数。
4.热处理参数：根据材料的种类和硬度要求，确定热处理的温度、时间和冷却速度等参数。
三、质量控制1.原材料检验：对进厂的原材料进行外观检查和化学成分分析，确保材料的质量符合标准要求。
2.加工中的质量控制：在加工过程中，对各道工序进行定期的检验和测试，以确保加工质量满足要求。
3.最终产品检验：对加工完毕的法兰盘进行尺寸、形状和性能等方面的检验，确保产品符合图纸和客户的要求。
法兰盘的加工工艺设计
法兰盘的加工工艺设计法兰盘是连接管道或设备的重要组成部分，其加工工艺设计对产品质量和安全性起着至关重要的作用。
下面将详细介绍法兰盘的加工工艺设计。
首先，法兰盘的材料选择非常重要。
一般情况下，法兰盘的材料应具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，以确保在长期使用过程中能够保持良好的工作状态。
常见的法兰盘材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选择材料时需要考虑管道或设备的工作环境以及介质的性质等因素。
其次，法兰盘的加工工艺应满足工程要求。
在加工过程中，应参考工程设计图纸，严格按照要求进行加工。
常见的加工工艺包括锻造、铸造、焊接等。
根据不同的要求，选择合适的加工工艺和方法。
对于锻造法兰盘，应根据工程要求选择合适的锻造方法，如自由锻造、模锻等。
在锻造时，需注意加热温度和保温时间的控制，确保材料的塑性和韧性。
锻造后，需进行热处理以消除内应力，提高材料的性能。
对于铸造法兰盘，应选择适合的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造等。
在铸造前，需要制作好铸型，严格按照设计要求进行浇注。
铸造后，需进行除砂、研磨等处理，以消除缺陷并提高表面质量。
对于焊接法兰盘，需要选择合适的焊接方法和设备。
在焊接过程中，注意焊接电流、电压和焊接速度的控制，以确保焊缝的质量。
焊接完成后，需进行焊后热处理，以消除焊接应力和提高焊缝性能。
此外，还需注意法兰盘的尺寸精度和表面质量。
法兰盘的尺寸精度应满足设计要求，通常采用数控机床进行加工，确保尺寸的精度和一致性。
同时，还需对法兰盘的表面进行处理，如磨削、抛光等，以提高表面质量和光洁度。
总结起来，法兰盘的加工工艺设计需要考虑材料选择、加工工艺、尺寸精度和表面质量等因素。
通过合理选择材料、严格执行加工过程、控制加工参数，可以确保法兰盘的质量和安全性。
此外，还需要根据具体工程要求进行工艺设计，以满足使用要求。
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夹具课程设计说明书设计题目：CA6140车床法兰盘夹具设计学院：机电与汽车工程学院专业班级：机电一体化*名：***学号： ************指导教师：***日期： 2015.11.19-2015.12.06目录第一部分工艺设计说明书 . (3)1. 零件图工艺性分析...................... . (3)2．机加工工艺路线确定.................... ...... (5)第二部分夹具工序设计............. ...... (13)1.工序尺寸精度分析...................... ..... . (13)2. 定位方案确定.......................... .... . (13)3. 定位元件确定 ........................ (14)4. 定位误差分析计算...................... (15)第三部分参考文献...................... .. (17)第四部分心得体会..................... .. (20)第一部分工艺设计说明书1. 零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。
本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。
1.2零件技术条件分析1）法兰盘本身精度：外圆φ80+0-0.19尺寸公差等级IT11，表面粗糙度Ra为1.6μm，φ52-0.01 -0.029尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm，φ120±1尺寸公差等级IT14，表面粗糙度Ra为3.2μm，内孔φ62±0.015公差等级为IT7，φ36+0.02-0尺寸公差等级IT6，φ65表面粗糙度Ra为1.6μm，距离φ36+0.02-0为34.5-0.30-0.80的平面公差等级IT13。
2）位置精度，内孔φ62±0.015相对于基准面A、B的跳动量要求为0.04。
3）加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。
1. 3零件结构工艺性分析此法兰盘是由回转面和平面组成，由零件图可知，该零件结构较为简单，但零件精度要求高，零件选用材料HT150，该材料用于强度要求不高的一般铸件，不用人工实效，有良好的减振性，铸造性能好。
对法兰盘的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排法兰盘加工过程应考虑到这些特点。
本次设计的零件图如下：法兰盘2．机加工工艺路线确定2.1加工方法分析确定该零件是法兰盘，中批量生产。
由于此零件较为简单，但精度要求较高，为保证加工精度和表面粗糙度的要求，应尽量减少装夹次数，统一定位基准，由于该法兰盘是由回转面和平面组成，根据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等。
2.2加工顺序的安排本着先粗后精、先主后次、基准先行、先面后孔的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，先以外圆φ80+0-0.19为粗基准粗车φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面、长度方向为60的右端面和φ120±1的外圆，调头装夹以φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面为基准粗车φ80+0-0.19的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面，再以粗车后的外圆φ80+0-0.19为精基准半精车φ52-0.01-0.029的外圆、和φ120±1的外圆粗镗，半精镗φ36-0+0.02的内孔，以φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面为基准粗镗φ62.4、φ62±0.015、φ65、及4X0.5的槽、φ58的内孔，继续半精镗φ65、φ62±0.015、及4X0.5的槽，车出M64X1.5的螺纹，以外圆φ80-0.30+0.02+0-0.19为基准粗铣长度为54的左端面和长度为34.5-0.80的两平面，以φ36-0的内孔、φ62.4内孔和长度为60的右端面及34.5的平面定位钻3-φ11和3-φ16.5的孔，然后扩3-φ16.5的孔，然后在继续钻出φ18和φ4的孔，磨φ80+0-0.19的外圆和长度为60和15的左端面，磨φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角，以φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面为基准精镗φ62±0.015的孔，，以φ80+0.02-0+0-0.19的外圆为基准精镗φ36+0.02-0的内孔，然后用浮动镗刀块精镗φ36的内孔并加工出6X6的半圆槽。
2.3定位基准选择先以φ80+0-0.19为基准加工φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面和φ120±1的外圆，再以φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面为基准加工+0.02左端部分，再以外圆定位加工内孔和螺纹，以φ36-0长度为60的右端面定位钻孔、扩孔。
的内孔、6X6的半圆槽和2.4加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
2.5主要机加工工序简图1、铸铸造、清理2、热处理正火3、粗车φ52的外圆-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面、长度为60的右端面、φ120±14、粗车φ80+0-0.19的外圆、长度方向为60的左端面和长度方向为15的左端面5、半精车φ52+0.02-0.01-0.029的外圆和φ120±1的外圆、粗镗φ36-0+0.02的内孔、半精镗φ36-0的内孔6、粗镗φ62.4、φ62±0.015、φ65、及4X0.5的槽、φ58的内孔、半精镗φ65、φ62±0.015及4X0.5的槽、车出M64X1.5的螺纹7、粗铣长度为54的左端面和长度为34.5-0.80的两平面8、钻3-φ11的孔、扩3-φ16.5的孔0.309、钻出φ18和φ4的孔10、热处理：退火11、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺）12、清洗吹净在乳化液中清洗法兰盘，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净表面。
13、检验14、表面淬火15、磨φ80+0-0.19的外圆和长度为60和15的左端面、磨φ52-0.01-0.029的外圆、长度方向为15的右端面并切出3X0.5的槽然后倒角16、精镗φ62±0.015的孔17、精镗φ36-0+0.02的内孔+0.02-018、用浮动镗刀块精镗φ3619、去毛刺吹净20、检验的内孔并加工出6X6的半圆槽3．第8号工序切削用量及工时定额确定钻3-φ11的孔：切削用量：ap=15 由表7.3-1得f=0.6mm/r 由表7.3-11得v=12m/min n=318v/d=318x12/11=347r/min工时定额：T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12 min (Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35) T基=15X11/347X0.6X15=0.05 min 由表3.3-9得装夹工件的时间为0.17 min由表3.3-10得松卸工件的时间为0.15 min由表3.3-11得操作时间为0.4 min由表3.3-12得测量工件的时间为0.04min则T1=0.76 min T3=47 min T4=15 minT总1=62.81min扩3-φ16.5的孔：切削用量：ap=10 由表7.3-2得f=0.6mm/r 由表7.3-12得v=25.1m/min 则n =318v/d=318X25.1/16.5=484r/min工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(10+1.62)/(0.6x484)=0.04min【lf=(dm-dw)/2cotkr=(16.5-11/2cot120=1.62)】由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10的松卸工件时间为0.15min由表3.3-11得操作机床时间为0.42 min 由表3.3-12得测量工件时间为0.05min T1=0.79min T3=47min T4=15min T基=10x16.5/484x0.6x10=0.06min T总2=62.89 min T总=125.7 min 第二部分夹具工序设计1. 工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻3-φ11孔，深度为15.5，并扩3-φ16.5孔，深度为10.25，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。
2. 定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即x移动、y移动、x转动、y转动、z转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制z移动一个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。
选以φ36-0+0.02的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面为定位基准。
（见工序图）3. 定位元件确定1、选择定位元件：由于本工序的定位面是φ36+0.02-0的内孔和长度为60的右端面及长度为34.5的平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个平面和一个芯轴。
（注：定位基准选择及受力分析见工序图）2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差：由图可知此工序的加工精度要求不高，由于其定位孔的尺寸为φ34.6-0轴的尺寸为：基本尺寸为φ34.6，公差为±0.05(如图) +0.1，所以芯根据工件的实际情况，底板的长度选为134.5mm，宽度为134.5mm，高度为70.4mm。
4. 定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸15.5的定位误差：用内孔表面定位和平面定位，工件定位面是内孔表面和平面，定位元件的定位工作面是芯轴表面和平面，定位基准是内孔中心线，当工件内孔直径发生变化时其中心线和芯轴中心发生相对移动。
芯轴定位误差计算如下：△jb=0 △db=1/2（Dmax-dmin）=0.075 △dw=△db =0.075由于孔的公差属于自由公差，取13级公差，则△dw=0.075<1/3T,因此定位准确。
（1）分析计算平面定位误差：△jb=0（2）△db=0△dw=05.设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，故选用GB2264-80快换钻套，选用固定式钻模板。
根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。