拉延模具--少研修解决方案
模具改善计划方案
模具改善计划方案背景模具是工业生产中必不可少的工具，它用于塑造各种材料，制造出零件和产品。
但是，不可避免地，模具也会存在磨损、变形、断裂等问题，这些问题将会给生产带来延误、降低生产效率等问题。
因此，及时对模具进行改善和修复显得尤为重要。
目的本文目的在于提出一种可行的模具改善计划方案，以提高模具的使用效率、延长其使用寿命及减少生产中可能出现的问题。
计划方案1. 改善保养制度制定适当的模具保养制度至关重要。
定期检查模具的磨损程度，清洁其表面，及时补充润滑油，以降低磨损和保护模具表面。
另外，还应安排专人进行模具的定期保养和检查。
2. 模具设计的改进模具设计的改进可以从以下几个方面进行：a. 提高材料的质量选用更好的模具材料，可以提高模具的强度和硬度，从根本上降低模具磨损的概率。
b. 优化模具结构优化模具的结构可以降低模具的磨损程度。
如添加一些防磨损零件、减小松动和更换容易磨损的零件等措施。
c. 加强模具的防腐蚀能力模具长期使用可能会受到环境的侵蚀，尤其是在潮湿的环境里容易生锈。
因此，加强模具的防腐蚀能力，对延长模具使用寿命有非常大的帮助。
3. 加强维修管理及时对模具进行维修及更换是保证模具长期使用的重要措施。
要根据模具的使用年限和实际情况，设定相应的检查和维修频率。
定期对模具进行全面维修，如拆除模具零部件，进行清洗、保养、检查磨损，更换损坏部件等，以保证模具在使用过程中的稳定性和精度。
结论通过以上几种改善措施，可以使模具使用寿命得到延长，降低了维修成本，并大大提高了产量，从而取得更好的经济效益。
因此，要制定好模具改善计划，注重模具维修管理的细节，以达到更好的生产效果。
模具改善方案怎么写
模具改善方案怎么写引言模具改善是指通过对模具进行优化和改进，以提高模具的质量、效率和寿命。
在模具制造和使用的过程中，经常会遇到一些问题，如模具磨损严重、生产效率低下等。
这时候，制定一个有效的模具改善方案就显得尤为重要。
本文将介绍模具改善方案的几个关键步骤，并提供一些建议和实用技巧。
步骤一：问题识别和分析在制定模具改善方案之前，首先需要准确地识别和分析模具存在的问题。
以下是一些常见的模具问题：•模具磨损严重•产出品质量下降•生产效率低下•维修和更换模具的频率过高通过仔细观察和分析，确定模具存在的具体问题，并进行记录和分类。
可以采用以下技术手段进行问题识别和分析：•视觉检查：对模具表面进行检查，观察是否存在裂纹、磨损等问题。
•测量和检测：使用测量工具对模具尺寸进行测量，以确定是否存在变形或几何误差。
•数据分析：对生产数据进行统计和分析，找出模具使用过程中的问题和瓶颈。
步骤二：目标设定和优先级排序在识别和分析问题后，接下来需要设定改善目标，并确定优先处理的问题。
一个好的模具改善方案应该能够解决核心问题，提高模具的效率和质量。
设定目标时，可以采用SMART原则：•Specific（具体）：明确定义改善的具体目标，如减少模具更换次数、提高生产效率等。
•Measurable（可衡量）：设定可以衡量改善效果的指标，如节约的时间、减少的成本等。
•Achievable（可实现）：确保设定的目标是可实现的，不过于理想化。
•Relevant（相关）：将目标与企业的整体战略和需求相匹配。
•Time-bound（有时间限制）：设定一个明确的时间范围，使目标有明确的约束。
确定优先级时，可以根据问题的严重性、影响范围和可改善的效果等因素进行排序。
步骤三：寻找解决方案在设定目标之后，需要寻找适合的解决方案。
以下是几种常见的模具改善方案：•材料改进：选择更耐磨、耐腐蚀的材料，以延长模具的使用寿命。
•结构优化：通过对模具结构进行改进，提高模具的刚性和稳定性，减少变形和磨损。
研修问题解决方案及措施
研修问题解决方案及措施随着社会的不断发展，研修已成为个人和组织提升竞争力的重要手段。
然而，在实际的研修过程中，我们也面临着一系列的问题。
本文将对这些问题进行分析，并提出相应的解决方案和措施。
一、研修问题分析1. 研修内容与实际需求脱节：在一些研修项目中，内容过于理论化，与实际工作需求不符，导致研修成果无法有效应用。
2. 研修方式单一：传统的研修方式往往以讲授为主，缺乏互动性和实践性，难以激发学员的兴趣和积极性。
3. 研修时间安排不合理：研修时间过于集中或分散，导致学员无法充分投入研修，影响研修效果。
4. 缺乏有效的评估机制：研修过程中缺乏对学员学习效果的评估，导致研修质量难以保证。
5. 研修资源不均衡：优质研修资源主要集中在发达地区，中西部地区和基层单位研修资源匮乏。
二、研修问题解决方案及措施1. 优化研修内容：研修内容要紧密结合实际工作需求，注重理论与实践相结合，提高研修的实用性和针对性。
措施：开展需求调研，了解学员实际需求，制定符合实际需求的研修内容；引入案例教学、实地考察等多元化教学方式，增强研修的实践性。
2. 创新研修方式：采用线上线下相结合的方式，提高研修的互动性和趣味性。
措施：利用互联网技术，开展线上研修课程，提供便捷的学习渠道；开展线下实地研修，增加学员间的交流与合作。
3. 合理调整研修时间：研修时间要充分考虑学员的工作和生活需求，确保学员能够全身心投入研修。
措施：实行弹性学习制度，允许学员根据自身情况自主选择学习时间；分期分批进行研修，减少学员的学习压力。
4. 建立完善评估机制：加强对学员学习效果的评估，确保研修质量。
措施：建立多元化评估体系，包括考试成绩、学习报告、实践成果等；开展研修总结交流活动，促进学员间的经验分享。
5. 优化研修资源配置：加大优质研修资源的投入，提高研修资源的使用效率。
措施：发挥政府主导作用，统筹规划研修资源，加大对中西部地区和基层单位的扶持力度；鼓励社会力量参与研修事业，丰富研修资源供给。
拉延模的工作原理
拉延模的工作原理
拉延模（Stretching mold）是一种用于对工件进行拉伸加工的模具。
其工作原理基于材料的延展性和模具的结构。
拉延模的基本工作原理如下：
1. 加工前，工件被加热至一定温度，在热状态下具有较高的延展性。
2. 工件被放置在拉延模的工作区域内。
拉延模通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
3. 上模含有一个槽型结构，其形状与要加工的工件相匹配。
下模处于上模的下方，并且两者之间有一定的间隙。
4. 上模和下模通过机械力或液压力施加压力，将工件夹持在两个模具之间。
5. 上模和下模之间的间隙是工件要延伸的空间，通过施加拉力，工件开始延伸。
6. 延伸过程中，上模和下模进行相对运动，拉伸工件，使其逐渐改变形状和尺寸。
7. 当工件达到所需的形状和尺寸后，压力被释放，上模和下模分开，完成拉伸加工过程。
8. 根据需要，经过拉伸加工的工件可能需要进一步进行冷却、修整、切割等处理。
总之，拉延模的工作原理是通过施加力和通过调整模具形状来使加工材料产生延伸变形，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
拉延模介绍
2 拉延模结构
2.2.2. 调整垫布置 调整垫承受上模（校死）压力（一般压力150T~500T），一般每300mm一块； 调整垫不承受上模压力时，每500mm一块（最小四块）。 调整垫、托杆的对应位置应有立筋。 2.2.3. 压边圈与下模板之间应设有安全保护板，护板高度应保证压边圈在上死点时有30mm的
一般拉延件的坯料尺寸浅拉延时如车门外板bl70修复替代衰老损伤器官成为医学界的重点研究领域再生医学研究和应用成为治疗许多传统医学难以解决的重大疾病如白血病帕金森氏症的新希望
拉延模介绍
张杰 2012. 02 冲压部
目录
1. 拉延模的类型 2. 拉延模结构 3.铸件结构 4.拉延模导向 5.拉延件坯料尺寸的确定 6.拉延工艺切口
2 拉延模结构
2.2.1.2. 托杆接杆 托杆在气垫下死点时不应高出工作台面，否则需加托杆接杆。 托杆接杆长度小于200mm，可与压边圈一体铸出。 铸造式托杆接杆的结构尺寸：
2.2.1.3. 托杆垫块 使用寿命≥30万次的模具，托杆承接面不允许为铸铁基体材料，否则应使用托杆垫块。 托杆垫块的主要结构尺寸：
有一个。 外覆盖件Φ 4~ Φ6，内覆盖件Φ6~ Φ8。 上模排气孔设置时需要考虑防尘，应加聚氯乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。
聚乙烯 排气管
2 拉延模结构
2.1.4. 制件顶出装置，一般单动在压边圈上设计；双动在下模设置顶出销或气动顶出。 2.1.5. 调压垫布置 调压垫的许用承压力： Φ60-（20吨）； Φ80-（40吨）。 承压力一般为80吨~400吨。 调压垫一般每400mm~500mm一块，调压垫的对应位置应有立筋。 若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。 2.2. 单动拉延模 2.2.1. 托杆 2.2.1.1. 顶出行程
模具改善计划方案
模具改善计划方案1. 背景和目的随着现代化制造工业的迅速发展，模具在生产过程中扮演着越来越重要的角色。
目前，模具在汽车、机器制造、塑料制品等行业中得到广泛应用。
然而，由于模具具有复杂的结构和高度的精度要求，如果不合适地采用和管理，容易导致生产效率低下和制造成本高涨。
因此，我们需要制定一套模具改善计划，以帮助企业提高模具制造质量和生产效率。
2. 基本原则2.1. 需求分析要想制定合理的模具改善计划，我们必须对客户需求有足够了解，包括产品型号、数量、紧急需求等等。
2.2. 人才培养一个好的模具改善计划需要有技术过硬的团队配合才能实现。
因此，我们需要进行人才培养，培养一批具备模具制造知识、技能和经验的人才。
2.3. 高质量材料优质的材料能够有效提高模具使用寿命和性能，减少维修次数。
因此，我们必须选用高质量的材料。
2.4. 严格执行质量管理要保证产品质量水平，我们必须在生产过程中严格遵守各项质量管理规定，实行质量控制。
2.5. 集成创新模具迭代升级速度较快，新技术不断涌现，因此需要不断地集成创新，引入新的材料和新的技术。
3. 改善方案3.1. 优化设计模具改善的第一步应该是优化设计。
采用CAD、CAM、CAE等技术进行模具的设计和制造，既可以提高精度，又可以减少制造周期和成本。
3.2. 精细加工做好模具的表面处理和加工，能有效提高模具的使用寿命和性能。
3.3. 引入机器人化加工机器人化加工能够高效地进行模具生产过程中的重复性工作，大大提高生产效率。
3.4. 实行工艺升级针对一些可能出现的模具生产问题进行预测和预防，并及时进行处理，可以保证工艺的稳定性，从而提高产品的生产效率和质量。
4. 实施步骤4.1. 明确目标在实施改善计划之前，我们必须要明确目标，知道我们想要从这个计划中得到什么结果。
4.2. 制定改善方案和时间表在确定了改善的目标之后，我们需要针对各个环节的具体问题，制定相应的方案和时间表。
4.3. 审批和授权在制定了改善方案和时间表后，需要将其提交给高层领导进行审批，并获取授权。
模具改善计划方案
模具改善计划方案背景公司的生产线上使用了多种类型的模具进行生产，但是随着生产的不断推进，部分模具已经存在一定程度的磨损或者老化，影响了生产效率和产品质量。
为了更好地保障生产线的正常运转，并提升产品质量，我们有必要制定模具改善计划方案。
目标制定可行的模具改善计划方案，减少模具损耗，提高生产效率和产品质量。
计划1.模具维护方案：建议制定完善的模具维护方案，在生产结束后定期对模具进行检查和维护，包括润滑、清洗、防锈和保养等方面。
同时，建议将维护记录和使用情况做好记录，为后续评估提供数据支撑。
2.模具更新方案：为了更好地提升生产效率和产品质量，我们需要更新一些受损或老化的模具。
建议在做出更新决策之前，对所有模具进行彻底的评估和分析。
考虑模具的使用寿命、磨损程度、操作方式、模具型号和成本等因素，选择最适合公司生产线的新模具。
3.模具加工方案：针对目前生产中存在的特殊模具，建议制定专门的加工方案，提高模具加工的精度和效率。
建议增加加工沟通环节，将加工技术和生产要求充分沟通，确保产品达到预期的质量要求。
4.模具质量控制方案：制定完善的模具质量控制方案，加强对模具质量的控制和管理。
建议实行双重质检制度，一方面对模具进行质量检测，确保新模具和维护后的旧模具的质量合格；另一方面对生产过程中的产品进行质量抽检，确保产品质量可以得到有效的保障。
5.实施方案：制定细化的实施方案，对模具改善计划进行全面落实。
需要建立健全的实施团队和工作制度，明确责任分工和时间节点，确保模具改善计划顺利推进。
结论模具改善计划方案对于企业生产的效益和质量提升具有重要意义，可以减少模具损耗和维修成本，提高生产效率和产品质量。
在具体实施中，需要严格按照计划要求，加强沟通，确保计划方案可以得到有效的保障和推进。
模具改善计划方案
模具改善计划方案背景随着制造业的不断发展，模具成为了批量生产中重要的工具。
然而，一些制造厂家面临的一个问题是模具使用寿命短、生产效率低下以及质量不稳定等问题。
因此，制定一项有效的模具改善计划方案对于很多制造厂家来说是非常重要的。
目标制定针对模具改善的计划方案，以提高模具的使用寿命、生产效率和产品质量。
方案对模具进行维护首先，需要对模具进行定期维护，以保持良好的工作状态。
维护的方式可以包括以下几个方面：•清洁模具表面：在模具使用中，灰尘和细小的颗粒会积聚在表面上，如果不及时清理，可能会导致模具磨损，影响质量。
因此，每天使用后需要用油布擦拭模具表面，并保持干燥。
•涂抹防锈油：模具表面容易受潮，因此在维护时需要涂抹一层防锈油，以保持模具的表面光洁，并防止生锈。
•检查模具损坏情况：在维护时需要对模具进行检查，如有变形或磨损，需要及时修复或更换。
将模具进行优化除了定期维护外，还需要对模具进行优化，以提高其使用寿命和质量。
•修改模具的结构：一些模具在长期使用中，存在结构问题，如强度不足等。
对于这些模具，可以通过修改结构来增强其强度，并提高其使用寿命和质量。
•更新材质：对于一些特殊模具，若使用普通材质，可能会导致模具寿命较短，或者难以保持质量稳定。
因此，在情况允许的情况下，更换耐磨性更强或更适合的材料，能够提高模具寿命和产品质量。
训练模具操作员除了对模具本身的维护和优化外，操作员的技术水平对使用寿命和质量也有重要影响。
因此，需要进行操作员的技能培训。
•培训操作技能：操作员需要掌握正确的操作技能，保证模具不受到额外损坏，同时在生产中保证时间效率。
•加强操作意识：操作员需要意识到模具是一种重要的生产资源，其使用寿命和质量的改善关乎到生产效率和产品质量。
因此需要加强对模具的操作意识，对模具进行细致且精细的操作，给模具以合适的“待遇”。
总结模具改善计划方案基于对模具的维护和优化，结合对操作员的技术要求，能够让模具在生产中发挥出更好的效果，提高产品质量。
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拉延模具少研修解决方案引言冷冲模制造中,拉延模调试周期最长,加快它的产出速度关系到整个项目的模具交付。
现在CAE技术已紧密融合到制造过程当中，前期模拟结果通过的制件在调试时基本没有大的问题，因此研修量的问题成为制约产出的关键。
经统计,以往模具型面研修工作占整个压力机设备上工作70％以上时间,真正调试工作占用压力机时间并不很长。
因此减少手工研修量成为当务之急。
本文就精修制造基准,确保有效研修、模面变间隙设计,减少研修量、虚拟合模控制综合制造精度三方面做论述。
１、精修制造基准,确保有效研修此处所说制造基准包括拉延凸模、平衡块、限制器。
通常,模具研修是以一个型面为基准研修另一个型面,所以基准面的自身精度绝对影响研修后的结果,基准面的修整是上设备研修的前提。
凸模基准的修整主要包括清根、蹭光、淬火后蹭光、淬火后研修,以此保证凸模型面的光顺、平整，凸R的圆滑、光顺，及较高的光洁度。
1．1、凸模基准清根,凹R作合理空开工件在数控加工清根时，通常采用小直径刀具的多笔清根，且及型面加工区域有一定重叠,理论上满足要求，但由于受加工对刀、切削余量等方面原因，凹R区域难以加工完全,必须由钳工再次修整。
而钳工在设备下手工清根,保证不了凹R完全到位。
所以,模具在压力机设备上研模时,往往还要根据实际状态进一步清根。
由于板料成型由凸型决定,因此可对凹R作合理空开。
凹R空开方法可以在数学模型中做出，也可以在加工时将清根程序沿Ｚ轴下降，相比较而言，前一种方法虽然增加了一些设计工作量，但实际制造效果明显优于后者,对模具调试更为有益。
手工清根后的效果不好设备上清根占用台时凹R空开示意图以门内板拉延模为例：一套未做凹Ｒ空开模具,钳工在压力机设备下手工清根时间约需要28小时,且修整的往往还不到位，上设备后还要再进一步清根研修。
即占用了设备又浪费了时间。
使生产周期延长。
如果做凹R空开，就可使调试周期减少３2--40小时。
1.2、凸模蹭光在冷冲模制造和调试中，蹭光的质量直接影响到模具的制造和调试。
蹭光一般分为淬火前粗蹭光和淬火后的精蹭光。
淬火前蹭光选择质地较粗的油石（240 # 以下),将型面反复交叉蹭光，直到不见数控加工刀痕。
淬火后蹭光选择质地较细的油石(320 ＃以上) ,将型面反复蹭光,直到不见粗蹭痕迹。
外表面件还要用研板精修淬火区域,使淬火区及未淬火区光顺连接。
并用细油石(320 #以上）蘸煤油蹭光,直到不粗蹭痕迹,光洁度达到0.8。
然后用细砂纸精蹭(400 #以上），R处光洁度达到０．8（镜状）。
注意:气孔处不要用手拿砂纸直接蹭，一定要用一块质地较硬的，而且平整的块包上砂纸去蹭，防止气孔周围塌角。
1.３、平衡块、限制器平衡块是保证上下模架部件平行度的基准，一定程度上改善压机上滑块及下工作台并行度的偏差。
在研修前一定要将平衡块的状态做好，它是上下部件进行研修工作的前提。
并且在研修过程中始终以平衡块的状态为基准研修。
限制器在某些情况下起到同样的作用,也是保证上下部件平行精度的基准如：研修单动拉延凹模、压刃口等。
平衡块着色好平衡块着色不好研修基准制造精良,是保证全部研修工作有效的前提。
研修过程中还必须认真观察,确证研模件两面都着色，避免单面着色造成的假象。
2、模面不等间隙设计减少研修量模面不等间隙设计是指模具上下模的间隙并非完全一个料厚，有些区域间隙小于料厚，有些区域间隙大于料厚。
不等间隙的结果,可以突出调试工作重点,并可极大的减少型面加工,减少钳修，减少工时,它的作用非同小可。
主要包括这样几项内容:模具型面区域的不同间隙值、及型面空开（铸造或加工空开）。
2.1、压料面的里紧外松设计ﻩ在调试过程中,通常使压料筋内部着色优于压料筋外部着色,这样可控制板料在流动过程中的起皱趋势,尤其对于浅拉延类，更要及拉延筋配合,将板料锁死，避免走料。
等间隙加工时,由于钳工研配手法不一,很难短期做到里紧外松。
所以在模面设计时将压料筋内部压料面比外部多0.1ｍm的预留研配量,可减少压料面的研修周期。
（顶盖）压料着色不均匀状态(顶盖)压料着色均匀状态,里紧外松(侧围）压料面数模经变间隙处理后，模具制造时的首轮压料面着色图,着色达面积70%压料面的里紧外松示意图内部内部2.2、凹模型腔的变间隙处理对于表面质量要求高的外板类制件，如果凹模相对于凸模没有合理空开，不仅研配量大,且易造成凸模表面损伤，不易修复,并且冲压件的表面质量也很难控制,常出现暗坑等缺陷,导致调试时占用压力机设备时间长。
下图为顶盖拉延凹模数学模型的处理：一个料厚间隙料厚间隙-0.1mm 一个料厚间隙过渡区空开２mm区域ﻩ一个料厚间隙区域为成型工作区，料厚间隙-0.1mm区域为防止制件表面缺陷的强压区,过渡区为防止凹模型面直接空开时边界对制件表面造成损伤，空开２mm区域为减少型面加工及研修,可只做到半精加工或直接在铸造时空开1０mm。
对于某些外表面拉延的凹模，只需将棱线和反凸附近的30ｍm区域内研修着色，而其余部分空开。
如门外板及行李箱外板处理区域，凹模可直接加工空开。
红色区域可作空开,不需要着色2.３、特殊区域的负间隙处理冲压件某些区域由于在板料成型时局部聚料,会产生暗坑缺陷,因此这些区域需要着色比一般区域重一些，才能保证表面质量(如门外板扣手部位、行李箱外板灯口及中心厂标处、侧围油箱口处等易出现暗坑的特殊区域)。
等间隙制造时需要把其它区域型面去掉很多才能达到着色重的效果,加上技能水平不一等原因，造成工作量很大且效果不好。
鉴于这种情况,可在凹模相应区域沿型２0mｍ-５0ｍｍ将曲面偏置0.1，使局部间隙小于料厚间隙,达到消除研修量，避免制件缺陷，提高表面质量的目的。
以下四张图片为侧围模具调试时常出现的表面缺陷:油箱口处缺陷C柱处暗坑B柱处差1０mｍ到底时多料现象最终形成暗坑缺陷下图为经过负间隙处理的模具,门扣手部位无缺陷2.４、凹模型面的整体变形处理:模面设计时的不等间隙,一般是中心处为料厚间隙，向两端逐渐过渡至料厚加0.2-－－0.3mm。
下图为凸、凹模CAD间隙分析云图：下图为实际制造时压铅丝所测间隙值：(红色标记)ﻩ从实际结果可看出,虽然模面设计时间隙差为０.3mm,但上下模间隙值趋近料厚,仅0.０５mm 偏差,这种做法是考虑补偿铸件受力变形和淬火变形。
端头间隙均值约为1.1mm中心间隙均值约为1.05mm 端头间隙均值约为1.1mm对发罩外板作处理，几何中心处一个料厚间隙,由几何中心向边缘使间隙渐变为一个料厚加0.2ｍｍ，并且压料面改造成“里紧外松”。
调试效果良好。
下图为双动模具首轮调试着色图，着色面积约80%下图为地板模具凹模整体变形数学模型,深蓝色区域由一个料厚间隙渐变至料厚加０.3mｍ经过实际调试验证,凹模型面的整体变形处理，尤其是工艺补充部分略大于料厚间隙的处理,大大的减少了研修时间,对加快模具产出意义很大。
由于受铸件强度、淬火后变形、压力机精度等因素影响，导致等料厚加工的模具在实际调试时间隙不均匀,着色差。
而着色差的模具不能保证稳定性，造成及最初冲压工艺设计、CAE结果不相符，所以不等间隙设计是补偿措施。
另外还要根据装车匹配及品标要求,在模面设计时考虑公差要求,将公差值体现在数学模型上，确定出重点区域着色，保证冲压件质量。
３、虚拟合模控制制造精度，减少研修量3.1、虚拟合模目前光学扫描技术日趋成熟，使得利用其技术获得复杂零件表面数据成为可能，在模具制造中,可分别扫描模具的凸、凹模型面,通过对齐到设计用坐标系下，可直观、准确地分析出模具的间隙状态，这一过程即虚拟合模过程。
一汽模具利用超过一年的时间，在大量模具制造精度监控过程中，发现淬火对模具造成的变形较大,在以往常规检测条件下,无法获取全面数据，虚拟合模控制方法可快捷获取实际结果。
一汽模具采用的光学扫描仪为Gom公司ATOS设备,通过数据合模,在调试前分析合模间隙，力争控制累积误差在±0．08ｍm以内，减少手工研修工作量，确保制造周期。
淬火前扫描数据合模间隙分析淬火后描数据合模间隙分析侧围拉延凸模淬火后光学检测结果侧围拉延模淬火后扫描数据合模间隙分析ﻩ针对以上结果,将制造工艺加以改变,将表面淬火提前到模具精加工之前,然后进行超硬度加工，实际检测结果令人满意，合模精度在0．1m ｍ以内。
模具工艺进行改进,侧围综合制造精度可控制在0.1ｍｍ左右双槽翼子板综合制造精度控制在0.１mm以内ATOS数据合模可有效地监控模具制造误差,通过不同生产阶段的监控,可直观的分析出每个阶段的问题，力争在调试前就预测并较少偏差，以到达减少手工研修的目的。
通过改变淬火及精加工的顺序,使得即使长度大于4米的模具综合误差仍可控制在0.1mｍ以内，极大程度上减少了手工修模。
四、结束语:ﻩ由此可见，拉延模具研修量大虽然是制约产出的一大顽疾，通过在制造过程中重视研修基准、设计阶段的变间隙设计可一定程度上解决此问题，并且在无法消除淬火变形的当前阶段,采取数控半精加工后淬火，然后进行精加工，虽然增加了部分数控台时，但可以最大限度保证模具制造精度，不失为一种权宜解决方案。
作者简介：冯岩，1971年９月生于吉林长春,19９3年7月毕业于武汉工学院机械工程一系，现任职于一汽模具制造有限公司调装车间现场工程师，从事汽车车身覆盖件模具制造。
参加多个车型模具的设计及制造，熟练运用CAD/CAM/ＣAE软件,具有丰富冲压工艺和模具制造经验。