模具管理存在的问题及解决方案【详解】
模具管理解决方案
模具管理解决方案
《模具管理解决方案》
在现代制造业中，模具是不可或缺的一环。
模具的管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
然而，许多企业在模具管理方面仍存在诸多问题，例如模具成本高、维护困难、使用寿命短等。
针对这些问题，有许多解决方案可以被提出。
首先，企业可以选择引入先进的模具管理系统。
这种系统可以帮助企业实现模具的全生命周期管理，包括模具采购、使用、维护和报废处理等各个环节。
通过对模具进行全面的跟踪和管理，企业可以更好地控制模具的使用状况，延长其使用寿命，降低成本，提高生产效率。
其次，企业可以加强对模具维护的管理。
模具的维护对于延长其使用寿命和保证生产质量至关重要。
企业可以建立定期的维护计划，对模具进行定期的检查和保养，及时发现和解决问题，确保模具的正常使用。
另外，企业还可以加强对员工的培训和管理。
员工在使用模具时，需要严格遵守操作规程，正确使用和保管模具。
企业可以通过培训和考核，提高员工对模具的使用和管理意识，降低误操作和损坏的几率。
综上所述，模具管理是现代制造业不可回避的一个问题。
企业可以通过引入先进的模具管理系统、加强对模具维护的管理以及加强对员工的培训和管理等措施，来解决模具管理方面的问
题，提高生产效率和产品质量，降低成本，从而获得更好的经济效益。
模具行业存在的问题
模具行业存在的问题
1. 技术水平不高：部分企业的模具设计与制造技术水平较低，无法满足复杂、高精度模具的需求，影响了产品质量和生产效率。
2. 缺乏创新能力：部分企业缺乏创新意识和研发能力，只是简单复制他人的产品，缺乏核心竞争力。
3. 生产周期较长：由于制造过程繁琐，模具的开发和制造周期较长，导致交付时间延长，不利于快速响应市场需求。
4. 资金压力大：模具的研发和制造需要大量资金投入，而且生产周期长，往往需要较长时间才能回收投资，给企业带来较大的资金压力。
5. 人才短缺：高素质的模具设计和制造人才相对短缺，限制了企业的发展和创新能力。
6. 市场需求波动大：受宏观经济形势、工业发展和环保政策等因素影响，市场需求波动较大，给企业的订单和生产计划带来不确定性。
7. 资源浪费和污染：模具行业生产过程中耗能高，同时也会产生大量废水、废气和固体废弃物等环境污染物，对环境造成一定影响。
针对以上问题，模具行业应加强技术创新和人才培养，提高设
计和制造水平；加强与科研院校、专业机构的合作，提升行业整体技术水平；加强质量控制和供应链管理，提高产品质量和交货效率；加大环保投入，降低能耗和污染；积极适应市场需求和变化，灵活调整生产布局和产品结构。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具管理存在的问题
模具管理存在的問題模具是五金、塑膠、模具製造業一項重要的企業財產，它直接影響產品品質、交貨期，並間接影響企業的生產成本，以及由此帶來的市場競爭能力。
香港生產力促進局資訊科技業發展部高級顧問范思樂小姐指出，目前大部份企業的管理層對於自動化模具管理理念方面的知識比較薄弱，重視程度不夠。
然而，由於目前製造行業內模具系統的操作過程大多由人工去控制，而未有完善的管理系統加以配合，以致企業難以估計模具製造需要的時間及成本，難以察覺因模具設計帶來的品質問題，不能準確統計模具製造工序的實際成本及生產效率，未能及時跟進模具維修及認識其使用狀態，不能預計模具的使用壽命等問題。
另外，由於模具作業管理的不善，使企業在尋找、維護模具上浪費了大量的時間及資源，並因而導致了企業成本增加、生產期延等現象出現。
模具管理的內容據范思樂介紹，一般模具的開發及使用流程大致可分為成本控制、進度追蹤、使用歷史記錄管理等。
其中，成本控制則主要包括模具生產前在管理層、設計、工模等方面的成本控制。
它需要快捷方便地統計出每套模具實際所需材料國。
各種工藝成本，以及外發加工成本，並將它匯總統計出來，以明確的方式顯示。
進度追蹤管理則是指在生產過程中，管理層、設計及工模等方面的跟蹤管理。
這需要計畫工序的起工時間及完成時間，監察及管理每套模具、每個工序最新的完成進度、工作效率，在遇到“危機”時，及時作出適對策，及早調節交辦期，而不需要等到極端的情況下才提出“救亡”的訊息。
模具使用歷史記錄管理則指模具生產出來，在管理層、貨庫及維修等方面所作的工作。
在這一過程中，要注意將訊息交由中央處理及儲存，以方便各部門運用，並通過資料搜集做訊息的分享，而如果專案能有系統地進行記錄，員工便可借著以往的記錄來改善模具的設計技巧。
改善模具管理的建議模具的管理大致可以分為三個不同的部分，即模具開發、模具使用及模具維修，因此，對模具的有效管理，范思樂指出，可以從流程著手，改善每個部分的管理問題。
模具改善分析方案
模具改善分析方案引言模具是生产过程中必不可少的工具之一，在生产过程中，模具一旦出现问题，会影响整个生产线的生产进度，乃至生产效益。
因此，在模具的生产和维护中，需要采取有效的改善措施来提高模具的使用寿命及生产效率。
本文将针对模具的使用及维护方面，提出一些改善分析方案，以帮助企业降低生产成本，提高生产效率。
模具的使用在模具的使用中，通常会出现以下问题：1.模具加工精度不高，导致成品使用效果不好；2.模具使用寿命过短，需频繁更换模具，增加生产成本；3.模具结构不合理，难以维护及更换；4.模具材质选择不当，无法满足生产需求。
针对以上问题，我们提出以下改善方案：加强模具加工工艺加工精度是影响模具使用效果的关键因素之一。
针对加工精度不高的问题，可以通过采用更先进的数控加工技术，来提高模具加工精度。
优化模具材质选择合适的模具材质，可以有效地提高模具使用寿命并降低更换模具的频率。
其中，可以采用高强度、耐腐蚀、高温度的材质，以满足生产需求。
设计合理的模具结构模具结构的设计是影响模具维护及更换的重要因素之一。
针对难以维护及更换的问题，可以在模具设计时，考虑到易拆装、易清洗的要求，以方便维修及更换。
模具的维护在模具的使用过程中，维护工作同样重要。
通常会出现以下问题：1.模具零件损坏或缺失，导致模具无法使用；2.模具表面易受损，需要定期涂层；3.模具维护工作不及时或不专业，导致模具寿命缩短。
针对以上问题，我们提出以下改善方案：建立模具维护规范建立模具维护规范，对模具进行定期检查和维护，可有效地延长模具使用寿命，并降低更换模具的频率。
模具表面涂层技术的推广定期进行模具表面涂层，能够有效地保护模具表面，同时降低模具维护工作量，并延长模具使用寿命。
建立专业维护团队建立专业的模具维护团队，能够有效地避免维护工作不及时或不专业的问题，同时提高模具维护的效率。
结论综上所述，模具改善分析方案对于降低生产成本，提高生产效率具有重要意义。
模具存在的问题与不足
模具存在的问题与不足
随着现代工业的发展，模具已经成为了生产制造领域中不可或缺的
一部分。
但是，随着应用场景和需求的不断提升，越来越多的问题和
不足也浮现出来了。
以下是模具存在的问题和不足：
一、制造成本高昂
模具的制造属于高精度、复杂技术的制造工艺，涉及数控加工、激光
切割等多个环节，因此制造成本相对较高。
而且，由于每个客户的需
求不同，每次生产的模具都必须按照客户的要求进行改制，因此误差
率也较高，这也进一步提高了模具的制造成本。
二、生产周期长
模具的制作需要经过多道工序，而且每道工序都需要非常精细，因此
制作周期较长。
对于一些需求紧急的客户来说，这显然是一个大问题。
三、技术创新不够
虽然现代模具加工技术不断发展，但是整个行业的技术创新速度相对
较慢。
尤其是一些新兴技术和新材料的应用在模具制造中还比较有限。
四、流程不够标准化
目前，模具的加工流程大多都是工艺师按照自己的经验来设计的。
这
样虽然可以满足顾客的需求，但是极大程度上降低了模具的标准化水
平，这也容易导致生产效率不高，甚至出现浪费现象。
五、维护成本高
模具的使用寿命较长，但也需要维护保养。
然而，一些传统的维护方式缺乏系统性，效率较低，导致了维护成本较高。
此外，由于模具使用的工况复杂，需要不断地进行检测，因此还需要技术人员维护和管理。
总之，随着人们对于产品精度和生产效率的要求不断提高，模具制造行业也需要加强自身技术创新和标准化、降低生产成本和维护成本，以更好地满足客户需求。
模具的整改方案
模具的整改方案模具是一种生产工具，在制造行业中常见。
模具可以制造出各种不同形状的产品，但如果生产中出现模具损坏或不合格等情况，将会对企业的生产质量和效率造成很大的影响。
针对模具的整改，下面将介绍一些常见的解决方案。
问题分析首先，需要对模具出现问题的原因进行分析，主要有以下几个方面：1.模具材料不合格或过期2.加工制造过程中存在操作失误3.模具设计不合理或过于复杂4.模具制造工艺不当或没有严格按照图纸要求进行整改方案方案一：更换模具材料如果模具材料不合格或过期，需要及时更换。
在选择材料时，应该根据实际使用环境和生产需求选择适当的材料，并确保材料的质量符合标准。
方案二：加强操作培训在加工制造过程中，操作失误是常见的问题。
因此，需要对工人进行针对性的培训，提高他们的操作技能和遵守规定的意识，减少操作失误的发生。
方案三：重新设计模具如果模具设计不合理或过于复杂，需要重新进行设计。
设计时应该尽量简化模具结构，减少不必要的部件，使其更加易于操作和维护。
方案四：优化制造工艺如果模具制造工艺不当或没有严格按照图纸要求进行，需要进行工艺优化。
制造工艺应该详细记录，定期进行检查和改进。
在制造过程中，应该严格按照图纸规定的要求进行制造，确保模具制造质量符合标准。
结论模具是制造行业中必不可少的生产工具，但如果出现损坏和不合格等问题，将会对生产效率和产品质量造成很大的影响。
通过对模具问题进行分析和整改方案的提出，可以有效地避免模具问题的发生，提高企业的生产效率和产品质量。
模具管理能力提升工程方案
模具管理能力提升工程方案一、背景随着现代工业的发展，模具在制造业中起着非常重要的作用。
模具是制造产品的重要工具，对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量和改进产品设计都起着至关重要的作用。
因此，模具管理能力的提升对于企业的发展至关重要。
本文将从模具管理的现状入手，分析模具管理存在的问题，并提出针对性的提升方案。
二、现状分析目前，许多制造业企业在模具管理上存在以下一些普遍问题：1. 模具管理流程不规范：许多企业在模具管理上缺乏系统的规章制度，导致模具使用、保养等管理流程不够规范，往往出现模具混乱、损坏、丢失等问题。
2. 模具保养不及时：由于企业对模具保养的重视程度不够，导致很多模具在使用过程中出现了损伤，甚至在生产中发生了故障，影响了生产效率和产品质量。
3. 模具使用记录不清晰：许多企业在模具使用记录上存在问题，不清楚模具的使用情况、保养情况以及维修情况，这给模具管理带来了一定的困难。
4. 模具技术水平低：一些企业在模具设计、制造和维修方面技术水平不够高，导致模具的寿命短、维修成本高、效率低。
上述问题严重影响了企业的生产效率和产品质量，因此亟需采取措施，提升模具管理能力。
三、提升方案1. 建立规范的模具管理制度首先，企业应建立模具管理制度，明确模具的采购、使用、保养、维修等方面的规定，明确责任人和管理流程。
制定标准化的模具管理制度，能够有效规范模具的使用和管理，减少模具的损坏和丢失。
2. 完善模具保养体系企业应建立完善的模具保养体系，包括定期保养、检修、清洁等工作，确保模具的正常使用。
在此基础上，可以建立保养记录，及时掌握模具的使用和保养情况。
3. 强化模具使用记录管理企业应建立严格的模具使用记录管理制度，明确使用人员、使用时间、使用情况等详细记录。
通过完善的记录管理，能够及时掌握模具的使用状况，为模具管理提供数据支持。
4. 提升模具技术水平企业应着重提升模具技术水平，包括培训模具使用人员，提升他们对模具的认识和使用技能；培训模具维修人员，提升他们的维修技能和技术水平。
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模具管理存在的问题及解决方案模具是五金、塑料、模具制造业一项重要的企业财产，它直接影响产品质量、交货期，并间接影响企业的生产成本，以及由此带来的市场竞争能力。
目前大部份模具企业的管理层对于自动化模具管理理念方面的知识比较薄弱，重视程度不够。
然而，由于目前制造行业内模具系统的操作过程大多由人工去控制，而未有完善的模具管理系统加以配合，以致模具企业难以估计模具制造需要的时间及成本，难以察觉因模具设计带来的质量问题，不能准确统计模具制造工序的实际成本及生产效率，未能及时跟进模具维修及认识其使用状态，不能预计模具的使用寿命等问题。
另外，由于模具作业管理的不善，使模具企业在寻找、维护模具上浪费了大量的时间及资源，并因而导致了模具企业成本增加、生产期延等现象出现。
模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看表面是否有刮、凹痕。
如有,则用油石去除。
③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。
在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。
3.冲压毛刺①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。
②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
①、刃口的锋利程度。
刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。
③、模具的间隙是否合理。
不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。
④、增加入模深度。
每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦、采用真空吸附。
⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
5.压伤、刮伤①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。
③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
⑤、对跳废料的模具进行□□□。
⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。
6.工件折弯后外表面擦伤①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。
②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。
③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。
④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。
8.脱料不正常①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥, 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。
材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。
翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。
⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。
刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。
⑦、适当采用斜刃口冲头。
⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。
⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。
◎、平行度误差积累,重新修磨装配。
◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。
◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。
9.折弯边不平直,尺寸不稳定①.增加压线或预折弯工艺②.材料压料力不够,增加压料力③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角④高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平①.材料本身不平整,需校平材料②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正④.加整形工序12.不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。
如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。
冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。
对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。
这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。
如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
14.模具严重磨损①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。
③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
油量和注油次数视加工材料的条件而定。
冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。
油用轻机油。
有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。
这样就能保证模具有良好的润滑性能。
④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。
冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。
有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。
特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。
③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。
⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。
⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
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