加工工艺基础培训1122
机械加工工艺基本知识培训教材(PPT37页)
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三、定位基准的选择
二、工件定位中的几种情况
1）完全定位
指工件的六个自由度全部被限 制，且在夹具中占有完全确定的 唯一位置，称为完全定位。
2）不完全定位
工件的六个自由度中有一个 或几个自由度未被限制，但也能 满足加工要求。（不影响工件加 工精度的自由度允许不被限制）
导向槽的加工，为完全定位； 压板在磨床上磨平面，要保证板厚A3， 只需要限制3个自由度，为不完全定位。
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2）余量足够原则
若零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面为粗基 准，以保证各加工表面都有足够的加工余量，不至于造成废品。
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夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件 的同一个或几个自由度。 （影响工件的加工精度，有时 甚至无法对工件进行安装定位，一般不允许）
1）如果工件的定位面的精度较高，则过
定位是允许的，因为合理的过定位不仅不
会影响加工精度，还会起到加强工艺系统
刚度和增加定位稳定性的作用。
2）反之，如果工件的定位面是毛坯面，或 虽经过机械加工，但加工精度不高，这时 过定位一般是不允许的，因为它可能造成 定位不准确，或定位不稳定，或发生定位 干涉等。
机械加工工艺基础培训讲义
机械加工工艺基础培训讲义机械加工工艺基础材料成形工艺基础：主要介绍机械零件毛坯成形方法的工艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯的结构工艺性、零件的材料选择与成形方法选择的基本原则。
机械加工工艺基础：主要介绍机械加工的基本概念、切削基本原理、切削机床与刀具、切削加工基本工艺过程、选择切削加工方法的基本原则，以及零件机械加工结构工艺性。
机械加工工艺基础第一章.切削加工的基础知识第二章.金属切削机床第三章.机械加工工艺过程第四章.零件表面的加工方案第五章.零件的结构工艺性第六章.数控加工技术第一章切削加工的基础知识1.1 钳工与机械加工钳工：通过工人手持工具进行切削加工。
机械加工：采用不同的机床（如车床、铣床、刨床、磨床、钻床等）对工件进行切削加工。
2.零件表面质量的概念2.1.2 形状精度Φ25 轴加工后可能产生的形状误差指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度；国家标准规定了六类形状公差（见下表）形状精度的标注：框格分为2格，箭头指向待表达的表面，数字表示允许误差的大小，单位为毫米。
2.1.3 位置精度指零件的实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
2.2 表面粗糙度表面粗糙度：零件微观表面高低不平的程度。
产生的原因：1）切削时刀具与工件相对运动产生的磨擦；2）机床、刀具和工件在加工时的振动；3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹；4）加工时零件表面发生塑性变形。
2.2 表面粗糙度表面粗糙度对零件质量的影响：零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要有以下几个方面：1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快；2) 表面粗糙度影响配合性质。
对于间隙配合，表面粗糙易磨损，造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低；3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造成表面腐蚀；4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而造成零件断裂。
材料加工工艺基础培训
材料加工工艺基础培训材料加工是制造业中至关重要的环节，它涉及到各种原材料的加工和转化，包括金属、塑料、玻璃、陶瓷等材料。
在加工过程中，工艺技术的掌握和应用至关重要，因为它直接关系到产品质量、生产效率以及成本控制。
在材料加工工艺基础培训中，学员将学习以下内容：1. 材料特性：学习不同材料的特性，包括金属的硬度、塑料的可塑性、玻璃的脆性等，了解不同材料的用途和加工特点。
2. 加工工艺：学习各种材料的加工工艺，包括铸造、焊接、锻造、切削、注塑等，掌握各种加工方法的原理和操作步骤。
3. 数控加工：学习数控机床的操作和编程，掌握数控加工技术，提高生产效率和加工精度。
4. 测量检测：学习使用各种测量工具和检测设备，了解产品尺寸、形状和表面质量的检测方法，保证产品质量。
5. 安全生产：学习加工过程中的安全操作规程和事故应急处理，确保生产现场的安全。
材料加工工艺基础培训旨在使学员掌握材料加工的基本知识和技能，提高其在生产现场的实际操作能力。
只有经过系统的培训，掌握了专业的知识和技能，才能更好地适应生产现场的需要，提高产品质量，降低加工成本，提高企业的竞争力。
材料加工工艺基础培训的内容还包括工艺流程及其控制、材料损伤与寿命、工艺装备及自动化应用等方面的知识。
以下是进一步的课程内容：6. 工艺流程及其控制：学习不同材料加工的具体流程，包括铸造、锻造、冲压、镗削、铣削等。
了解每个环节的重要性，以及如何控制各个工艺环节以保证产品质量。
7. 材料损伤与寿命：学习材料在加工过程中的磨损、疲劳、蠕变等损伤机理，了解材料的寿命预测和延长方法。
掌握材料损伤对生产制造的影响和防范措施。
8. 工艺装备及自动化应用：学习不同加工设备的结构、原理和使用方法。
掌握数控机床、激光切割机、和自动化生产线的操作和维护。
了解自动化生产线在材料加工中的应用，以提高生产效率和降低成本。
这些课程内容的掌握不仅会提高学员的工艺技能，还将有助于他们全面了解材料加工的整体流程，做到心中有数，为生产实践提供坚实的理论基础和操作指导。
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热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
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进给量
总结词
进给量是指切削工具在单位时间内沿进给方向移动的距离，它决定了切削层的厚度和切削宽度。
详细描述
进给量的大小对切削效率、加工表面质量和刀具寿命也有影响。增加进给量可以减少切削时间，提高 加工效率，但过大的进给量可能导致切削力增大，刀具磨损加快。因此，需要根据具体的加工要求和 刀具性能来选择合适的进给量。
CHAPTER
毛坯制造
毛坯制造方法
根据零件材料和尺寸要求，选择 合适的毛坯制造方法，如铸造、 锻造、焊接等。
毛坯质量要求
确保毛坯的尺寸、形状和表面质 量符合机械加工要位
定位原理
根据零件的几何特征和加工要求，选 择合适的定位基准和定位元件，确保 零件在加工过程中稳定可靠。
成型加工是指通过模具或成型工具对 材料进行塑性变形，以获得所需形状 和尺寸的加工方式，如锻造、铸造等 。
切削加工是指通过切削工具对材料进 行切削，以获得所需形状和尺寸的加 工方式，如铣削、车削等。
特种加工是指采用特殊的加工方法和 设备，对材料进行加工的加工方式， 如激光切割、电火花加工等。
02 机械加工工艺流程
切削速度
总结词
切削速度是指切削工具在切削过程中相对于 工件表面的线速度。
详细描述
切削速度是影响切削效率、加工表面质量和 刀具寿命的重要因素之一。提高切削速度可 以减少切削时间，提高加工效率，但过高的 切削速度可能导致切削力增大、工件表面粗 糙度增加或刀具磨损加快。因此，需要根据 具体的加工要求和材料特性来选择合适的切 削速度。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
机械加工工艺基础培训ppt
刀具几何参数
掌握刀具的切削角度、前 角、后角、主偏角、副偏 角等参数，理解它们对切 削效果的影响。
刀具磨损与寿命
了解刀具磨损的原因和过 程，掌握延长刀具寿命的 方法和策略。
夹具与夹装工具
夹具设计原则
理解夹具设计的关键原则，如定 位准确、夹紧力适当、操作方便
机械加工工艺的分类
根据加工方式的不同，机械加工 工艺可以分为切削加工和磨削加
工两大类。
切削加工是指通过刀具将工件材 料切除的加工方式，如车削、铣
削、钻削等。
磨削加工是指通过磨料和磨具对 工件表面进行磨削和抛光的加工 方式，如平面磨削、外圆磨削等
。
02
机械加工设备与工具
切削工具
01
02
03
刀具材料
超精密加工
利用超精密加工设备和工艺，实现超精度的 零部件加工，应用于航空航天、医疗等领域 。
复合加工与多轴联动技术
要点一
复合加工
将多种加工方法结合在一起，实现高效、高精度的复合加 工，提高加工效率和产品质量。
要点二
多轴联动技术
通过多轴联动数控机床，实现复杂曲面的高效加工，广泛 应用于模具、航空航天等领域。
智能化与自动化技术应用
智能化技术
利用人工智能、大数据和云计算等技 术，实现加工过程的智能化控制，提 高加工精度和效率。
自动化技术
通过自动化设备、机器人等工具，实 现加工过程的自动化生产，降低人工 成本和生产周期。
高精度与超艺，实现高 精度零部件的加工制造，满足高端装备和精 密仪器的需求。
详细描述
车削加工是通过车床对工件进行旋转切削加工的方法，可以加工各种回转体表面，如内外圆柱面、圆锥面、圆弧 面等。在车削加工中，工件装夹在车床的卡盘或顶尖上，随车床主轴一起旋转，切削刀具装夹在刀架上，按照预 设的切削参数进行切削加工。
机械加工工艺基础培训课件
机械加工工艺基础培训课件1. 介绍机械加工是制造业中的重要工艺环节之一，其目的是通过对原材料的切削、粉碎、成形等方式，使之达到所需尺寸和精度要求的加工方法。
本课程将介绍机械加工工艺的基础知识，包括主要的加工方法、加工设备和加工工件等内容。
2. 加工方法2.1 切削加工切削加工是通过切削工具对工件进行材料去除的一种加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
每种切削加工方法都有其特定的工具和工艺参数。
2.1.1 车削车削是一种通过旋转刀具和工件之间的相对运动，将工件上多余的材料切除的加工方法。
常见的车削方式包括内径车削、外径车削、面车削等。
铣削是一种通过铣刀对工件进行切削的加工方法。
铣削可以实现各种形状的加工，如平面、曲面、齿轮等。
2.1.3 钻削钻削是一种通过钻头对工件进行切削的加工方法。
钻削可以用于加工圆孔、斜孔和倒角等。
镗削是一种通过镗刀对工件进行切削的加工方法。
镗削主要用于加工内径尺寸和表面粗糙度要求较高的零件。
2.2 成形加工成形加工是通过对材料的塑性变形来实现加工目的的方法。
常见的成形加工方法包括锻造、压铸、冲压、拉伸等。
2.2.1 锻造锻造是一种通过对材料施加压力和热能来改变其形状和组织结构的加工方法。
锻造通常用于加工金属材料，可以得到高强度和高韧性的零件。
2.2.2 压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力使其冷却固化的加工方法。
压铸可以用于制造各种形状复杂的零件，常用于汽车等工业领域。
2.2.3 冲压冲压是一种通过模具对金属板材进行冲击、拉伸和折弯等变形的加工方法。
冲压可以实现批量生产，并可以加工出形状复杂的零件。
2.2.4 拉伸拉伸是一种通过施加力使金属材料发生塑性变形的加工方法。
拉伸常用于制造金属丝、金属管等细长零件。
3. 加工设备3.1 机床机床是机械加工的核心设备，用于完成各种切削和成形加工。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
3.1.1 车床车床是一种用于进行车削加工的机床。
2023机械加工工艺技能标准培训ppt
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机械加工工艺：根据产品要求和生产条件，制定合理的加工 步骤和操作方法，确保产品质量和生产效率。
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机械加工精度：指加工后零件的实际尺寸、形状和位置等参 数与理想值之间的差异程度。
车削加工：利用车床 对工件进行切削加工
铣削加工：利用铣床 对工件进行切削加工
磨削加工：利用磨床 对工件进行切削加工
装配：将零件按照一定的顺序和要求进行装配，得到符合要求的机械 产品
机械加工工艺技能 培训内容
刀具的种类与特点：介绍常用刀具的类型、结构、材料及特点，以便选择合适的刀具进行加工。 刀具的选用原则：根据加工材料、加工要求等因素，选择合适的刀具，确保加工质量和效率。 刀具的刃磨技术：介绍刃磨的基本原理、刃磨设备及刃磨技术，提高刀具的锋利度和耐用度。 刀具的维护与保养：介绍刀具的日常维护、保养方法及注意事项，延长刀具的使用寿命。
机械加工工艺基础
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机械加工定义：通过切削、磨削等加工方法，改变原材料的 形状、尺寸和性能，使其成为所需零部件的过程。
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机械加工设备：包括机床、刀具、夹具、测量仪器等，是实 现机械加工的必要工具。
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机械加工表面质量：指零件加工表面的粗糙度、波纹度、表 面硬化等表面特性对零件性能和使用寿命的影响。
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操作过程：按照工艺流程和操作规 程进行实际操作演示
பைடு நூலகம்
安全注意事项：遵守安全规定，确 保人身和设备安全
操作前检查设备是否完好，确保安全
严格按照操作规程进行，避免发生意外
注意观察工件的变化，及时调整参数
保持工作场所整洁，遵守卫生规定
操作后及时清理设备，确保下次使用顺 畅
机械加工工艺基础培训ppt
汽车制造领域应用
汽车制造领域涉及大量的机械加工工艺，包括车削、铣削、磨削等。
汽车零部件的制造需要高精度、高效率的机械加工工艺，如发动机缸体 、曲轴、齿轮等。
汽车制造领域对机械加工工艺的精度和效率要求较高，需要不断优化工 艺参数和提高设备性能。
模具制造领域应用
模具制造领域对机械加工工艺的要求较高，需要保证 模具的精度和寿命。
铜
具有良好的导电性和导热 性，常用于制造电线、电 缆和散热器。
铝
质轻且具有防腐蚀性，广 泛用于航空、汽车和包装 行业。
非金属材料
塑料
具有良好的可塑性和绝缘 性，常用于制造绝缘材料 、包装材料和建筑材料。
玻璃
具有透明性、硬度和化学 稳定性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和化 学稳定性，常用于制造耐 热、耐磨和耐腐蚀的零件 。
粗加工工艺需要选择合适的刀具和切 削参数，以减小切削力和切削热对工 件的影响。
粗加工工艺通常采用较大的切削用量 ，以去除毛坯大部分余量，提高后续 加工效率。
粗加工工艺还需要注意工件的定位和 夹紧方式，以确保工件在加工过程中 保持稳定。
半精加工工艺
半精加工工艺是在粗加工之后 进行的，主要是对工件进行进 一步的加工，使其达到一定的 形状精度和表面粗糙度要求。
机械加工工艺涉及多个领域，包括材 料科学、力学、热学、化学等，需要 综合考虑各种因素，如材料特性、加 工设备、工艺参数、环境条件等。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是制造业的基础，是实 现从原材料到成品转变的关键环节。
随着科技的不断进步，机械加工工艺 也在不断发展和创新，对于提高产品 质量、降低生产成本、推动制造业转 型升级具有重要意义。
机械制图1122零件图的视图选择和尺寸标注
三、标注尺寸的注意事项
5.考虑测量、检验方便的要求。
标注的尺寸便于测量、检验
标注的尺寸不便于测量
四、零件上各种小孔的尺寸注法
(1) 光孔
简化注法
普通注法
四、零件上各种小孔的尺寸注法
(1) 光孔
简化注法
普通注法
四、零件上各种小孔的尺寸注法
(2) 螺孔
简化注法
普通注法
四、零件上各种小孔的尺寸注法
常作为基准的要素：零件重要底面、端面、对称平面、装 配结合面、主要孔或轴的轴线等。
一、零件尺寸标注的合理性
尺寸基准选择
辅助基准
长度方向 尺寸基准
主辅基准 尺寸联系
高度方向 尺寸基准
辅助基准与主要基准之间应有尺寸联系。
一、零件尺寸标注的合理性
3. 封闭尺寸链
零件同一方向上的尺寸可以首尾相接，列成尺寸链 的形式。但应避免构成封闭尺寸链。
标准结构要素（轮齿、螺纹等），按规定标注尺寸及 其偏差。
三、标注尺寸的注意事项
2. 尺寸要齐全，但不要有多余尺寸。
由已知尺
寸确定
A―A
构成 封闭尺寸链
A
由已知尺寸确 定
截交线不注
A
定形尺寸
三、标注尺寸的注意事项
3.为方便读图，同一工种所需尺寸要集中标注，如轴上键槽的 尺寸标注。
4.有联系的尺寸应协调一致。部件中各零件有配合、连接、传 动、位置等等关系，在标注它们有联系的尺寸时，应尽量做 到尺寸基准、标注内容和标注形式协调一致。
A
A―A
K
P
A
二、零件尺寸标注的方法和步骤
(3)考虑加工制造要求，选择适当工艺基准，注全其他尺寸 选轴的左右端面为工艺基准，标注其他尺寸。 标注表面结构要求、形位公差等技术要求。
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倒角刀
倒角刀：用于加工孔倒角。
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铣刀盘
铣刀盘：用于加工大பைடு நூலகம்面。
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二、刀具介绍。 刀具介绍。
组合刀
组合刀：红色部分可以分拆为两个刃具，使用组合刀能有效的节省加 工时间。
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小直径铣刀
小直径铣刀：用于加工小直径孔面，红色部分装有两粒刀片，因为刀 杆较长，通常配用强力刀柄。
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阶梯钻
阶梯钻：用于加工螺纹底孔或粗加工销孔,阶梯部分用于加工倒角。
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直刃钻
直刃钻：通常用于加工螺栓过孔。
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镗刀
镗刀：用于加工孔径大，孔径公差带小,孔壁粗糙度低的孔(即要求高 的孔),红色部分装有一粒PCD(人造金刚石)刀片。
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铰刀
铰刀：用于加工孔径小，孔径公差带小,孔壁粗糙度低的孔(即要求高 的孔),铰刀分为PCD铰刀及合金铰刀，两者区别在于刀刃处是否有人 造金刚石。
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切削丝锥
切削丝锥：用于攻螺纹，根据螺距的不同选择不同直径的底孔刀具， 底孔刀具直径等于丝锥直径减螺距。如M6*1的丝锥的底孔刀直径就 是56了，6-1=5。