轻量化让汽车减重 到底少了些什么
汽车车身材料的发展趋势
汽车车身材料的发展趋势随着科技的不断进步和人们的需求不断变化，汽车车身材料也在不断发展和改进。
从最早的钢铁车身到现在的复合材料，汽车车身材料在轻量化、安全性和环保性方面有了巨大的进步。
本文将从这几个方面探讨汽车车身材料的发展趋势。
一、轻量化是汽车车身材料的发展方向之一。
轻量化能够减少汽车的重量，降低能耗，提高燃油经济性。
传统的钢铁材料在车身上占据了很大的比例，但其密度较高，重量较大。
为了实现轻量化，汽车制造商开始探索使用新型材料，如高强度钢、铝合金和碳纤维等。
高强度钢具有优异的强度和韧性，可以减少车身重量并提高碰撞安全性。
铝合金具有较低的密度和良好的成形性能，能够有效减轻车身重量。
碳纤维是一种轻质高强度的材料，具有优异的抗拉强度和刚度，但成本较高，限制了其在大规模生产中的应用。
二、安全性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
汽车车身在碰撞事故中起到保护车内乘员的作用。
传统的钢铁材料在碰撞时具有较好的塑性变形能力，但也存在一定的局限性。
为了提高车身的安全性，汽车制造商开始研发新型材料和结构设计。
高强度钢具有更好的抗撞性能，能够吸收和分散碰撞能量，提高车身的刚度。
同时，汽车制造商还采用了复合材料和蜂窝结构等新技术，提高车身的强度和刚度，进一步提高了车身的安全性能。
三、环保性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
随着人们对环境保护意识的增强，汽车制造商开始关注汽车的环保性能。
传统的钢铁材料在生产和回收过程中会产生大量的二氧化碳和废弃物，对环境造成一定的影响。
为了减少环境污染，汽车制造商开始使用可回收和可循环利用的材料，如铝合金和碳纤维等。
铝合金具有良好的回收性能，可以减少能源和资源的消耗。
碳纤维具有较长的使用寿命和较低的环境影响，是一种环保的材料。
汽车车身材料的发展趋势主要包括轻量化、安全性和环保性。
轻量化能够减少汽车的重量，提高燃油经济性；安全性能能够保护车内乘员的安全；环保性能能够减少对环境的污染。
随着科技的不断进步和人们对汽车的需求不断变化，相信未来汽车车身材料会继续发展和改进，为人们带来更加安全、环保和高效的出行方式。
发动机轻量化途径及工艺创新
Products & Technology产品与技术发动机轻量化途径及工艺创新中国汽车工程学会 赵宇龙汽车轻量化是实现汽车节能减排的重要途径，已经成为世界汽车发展的潮流。
研究表明，汽油乘用车每减重100kg将节油0.39L/100km；汽车质量每降低10%，可降低油耗6%～8%，排放下降4%。
发动机在乘用车整车中占整车质量的12%左右。
发动机的轻量化，除了可以提高汽车动力性、节省材料、降低成本以外，还涉及整车的质量分布。
发动机的轻量化必须保证在以工作可靠性和整车安全性为前提下，通过材料、工艺、结构的优化设计达到轻量化目标。
一、发动机轻量化途径发动机轻量化技术途径为结构优化和使用轻质材料。
具体来说是：通过拓扑优化分析相关零件结构并进行尺寸优化和形状优化，降低零件重量并同时降低零件成本；通过不同零件功能组合，进行零件模块化设计，减少零件数量，提高模块通用性。
采用先进的轻量化材料技术、加工设备及成型工艺技术，实现汽车发动机产品零件的轻量化；在具体实施的过程中应采取概念设计先行，材料与工艺相辅相成的技术路线。
二、结构优化目前在发动机设计研发行业里，发动机集成化、轻量化是设计的主流方向，同时，发动机零部件的结构创新和优化对装备和工艺也提出了新的要求。
下面列举几个结构创新的例子。
1. 气缸盖集成排气歧管近些年来，无论是大众最新的第三代EA888还是现代的Kappa，又或是通用最新的Ecotec，在这些发动机上都不太容易找到排气歧管。
难道这些发动机都不需要排气歧管吗？其实这些发动机并没有将排气歧管抛弃，而是巧妙地将排气歧管集合在了发动机缸盖里，这样从外部看起来发动机仿佛就没有了排气歧管（图1红色部分）。
扫一扫看视频由于这项技术将排气歧管集成于气缸盖内，排气歧管内的热废气能够更好的与缸盖水套进行热交换，这样同是采用发动机冷却水来冷却，那么相当于冷却系统多了一个热源，这样就能更快地实现暖机，减少冷启动造成内部构件的摩擦，使发动机更快地进入高效的工作状态，从而达到降低排放，节省油耗的目的。
国外汽车轻量化研究现状分析
国外汽车轻量化研究现状分析
康 受汽车安全性、燃油经济性以及排放标准提高的 制约，汽车轻量化成为当前钢铁行业研究重点之一。
有关行业协会和先进钢铁企业都在进行汽车轻量化用
斌 标杆车型减重了３５％，在汽车生命周期内减排二氧化 碳７０％。其中纯电动汽车的车身用钢比重见图１，用
钢品种见表１。
材及工程方面的研究，以提高钢材尤其是高强度钢材
２．安赛乐米塔尔Ｓ—ｉ
ｎ
ｍｏｔｉｏｎ项目
２０１０年，安赛乐米塔尔启动了为期２年的汽车 轻量化项目Ｓ—ｉｎ ｍｏｔｉｏｎ（Ｓ是Ｓｔｅｅｌ、Ｓａｖｉｎｇ
ＳａＶｌｎｇ ｃＯｓｔ、 ＳｕｓｔａｌｎａｂｌＩｌｔ：
ｗｅｉｇｈｔ、
Ｓａｆｅｔｙ、ＳｅｒＶｉｃｅ、
Ｓｔｒｅｎｇｔｈ、Ｓｏｌｕｔｉｏｎ这些词汇能 为汽车用户提供安全、轻量仳
和要求，见表４。
有研究表明２００３年我国高强度汽车板的比重为 ８％，２０１１年的比重为３８％，整体呈直线上升趋势。 这表明我国汽车行业对高强钢的需求量越来越多，比 重越来越大。这要求钢铁企业尤其是汽车板生产企业 能够为汽车用户提供高强度汽车板，尤其是能从软 钢、高强钢、超高强钢全系列供应。 （１）根据自身产品结构全方位规划汽车用钢产品 我国大型联合钢铁企业一般都能生产板材和线 材，在重点发展汽车用高强度板材同时，还要根据自 身的设备能力发展汽车用高强度线材，实现汽车用板 线材齐头并进。如汽车用高强度帘线钢、弹簧钢、紧 固件用钢等（安赛乐米塔尔、浦项都有发展），国内 生产汽车板大型钢企普遍关注的是板材，而汽车用高 强度线材市场基本由特钢企业所占据。 在汽车全方位供材方面，浦项作了更为全面的研 究。在汽车轻量化研究中已经将汽车各类电机用无取 向硅钢列入轻量化指标。我国大型钢铁企业如宝钢、 武钢、鞍钢都能生产硅钢，也都具备一定实力。 （２）强化汽车工程研究实力和下游加工能力 从国外先进汽车板生产企业的经验来看，发展汽 车板，第一需要有强大的材料研发实力和生产能力， 能为汽车行业提供材料解决方案。第二需要有强大的 汽车工程实力，也就是汽车车身和零部件优化设计、 零部件选材的数值模拟等实力，通过应用提升汽车板 的使用。而目前我国钢铁企业在汽车板生产和产品研 发方面已具备一定实力，但在汽车工程能力的研发普 遍不足。第三需要具备一定汽车板下游加工能力，协 助汽车用钢的应用。如安赛乐米塔尔、蒂森克虏伯、 浦项、宝钢等在发展汽车板的同时，在汽车板激光拼 焊线、热成形线、液压成形线、辊压成形等方面都具 备了很强的实力。 因此，汽车用钢企业在大力发展汽车用钢产品方 面应有全局战略，除了在汽车用钢应用方面具备一定 的汽车工程实力，在汽车板下游加工应用方面也要具 备一定的配套能力，这样才能为汽车用户真正提供整 体解决方案，扩大市场占有率、提高盈利能力。蘩 （作者单位：武钢研究院）
车身减重方案
车身减重方案随着汽车工业的发展，人们对汽车性能和燃油经济性的要求越来越高。
车身减重方案成为了众多汽车制造商争相研究和采用的关键技术。
本文将介绍一些常见的车身减重方案，以帮助读者更好地了解这一领域的发展。
一、材料轻量化轻量化材料的使用是车身减重的重要途径之一。
传统的钢铁材料研发和生产成本高，并且重量相对较大，因此逐渐被一些新型材料所取代。
例如，采用高强度钢材料可以在保证刚度和强度的同时减轻车身重量。
另外，使用碳纤维等复合材料也可以显著减轻车身质量。
这些材料密度低且强度高，但价格相对较高，所以一般用于高端汽车或者赛车。
二、结构优化通过精确的结构优化设计，可以最大限度地减轻车身重量。
通过利用有限元分析等工具，设计师可以优化车身结构，并确定最合理的构件尺寸和形状。
此外，使用拼接、焊接和激光焊接等先进制造工艺，可以有效减少材料浪费，提高车身的刚度和强度。
三、空气动力学改进车辆在行驶时，会受到空气的阻力。
通过优化车身外形和气动设计，可以降低阻力，减少能量损耗，从而提高燃油经济性。
例如，采用低阻力的车身造型、减少边缘和空气流动的阻碍等技术，可以有效降低空气阻力，提高车辆的行驶稳定性和燃油效率。
四、零部件轻量化除了优化车身整体结构，对车辆上的零部件进行轻量化也是减重的一种有效手段。
例如，采用轻量化的悬挂系统、制动系统、座椅等零部件，可以进一步减轻整车重量。
同时，这些轻量化零部件的使用还可以提高汽车的操控性能和乘坐舒适度。
五、动力总成改善动力总成是汽车核心系统之一，对车辆的重量和性能有着重要影响。
通过改进发动机、变速器和传动系统等部件，可以减轻其自身重量，并提高传动效率。
此外，采用先进的动力总成技术，如混合动力和电动技术，也可以减少车辆燃油消耗和排放。
结语车身减重是当前汽车制造业的重要趋势之一，不仅可以提高汽车的燃油经济性，还可以提高车辆的操控性能和乘坐舒适度。
通过采用轻量化材料、优化结构设计、改善空气动力学和轻量化零部件，以及改进动力总成等方案，可以有效减轻车身重量，为消费者提供更加智能、环保和高性能的汽车产品。
给车减重的可行方法
给车减重的可行方法车辆减重是一项重要的改装方式，可以提升汽车的性能与燃油经济性。
减重的目的是通过减少车辆的自重来提高加速性能、悬挂系统的反应速度、制动距离和燃油经济性。
下面将分享一些可行的车辆减重方法。
首先，选用轻量化的材料是实现车辆减重的关键。
如今，汽车制造技术已经发展到了使用轻量材料的阶段。
例如，碳纤维材料具有高强度和轻量化的特点，是非常理想的减重材料。
将一些金属零部件更换为碳纤维材料，可以大幅度减轻车辆的总重量。
此外，铝合金、镁合金等也可以成为减轻车辆自重的选择。
其次，优化车身结构是实现减重的另一种方式。
通过调整车身结构的设计，可以减少多余的材料使用，提高车身的强度和刚度。
例如，采用空腔结构，减少汽车钢材的使用量，使得整车重量减轻。
此外，还可以考虑使用复合材料，例如聚合物材料和金属的混合，可以在满足强度需求的同时减轻车身重量。
此外，争取减少座椅、内饰和音响等车辆配置也是减轻车辆自重的方式之一。
车辆内部的配置和设备在一定程度上增加了车辆的总重量。
因此，合理选择轻量化的内饰和配置，可有效减轻车辆的总重量。
例如，采用轻质材料制作座椅和减少座椅的数量，可以减少车辆的自重。
同时，在音响设备选购时可以选择较轻的产品，减少噪音环境也是提升行车乐趣的方式。
另外，优化车辆动力系统也可以实现减重的目的。
发动机是车辆重量最大的组件之一，因此，优化发动机的结构和材料使用可以有效减轻车辆的自重。
例如，采用铝合金替代发动机上的铁制零部件，可以减轻发动机的总重量。
此外，选用更高效的动力系统，例如混合动力系统或纯电动系统，可以减少燃油消耗，进而减轻车辆自重。
还可以考虑使用轻量化的排气系统和降低发动机冷却系统的重量，从而减轻车辆的总重量。
同时，合理设计和优化悬挂系统也是减轻车辆自重的方式之一。
通过减少悬挂系统的无效负载和减少悬挂组件的自重，可以有效减轻整个悬挂系统的重量。
例如，采用铝合金材料制作减震器和控制臂等悬挂部件，可以降低整个悬挂系统的质量。
电动汽车的轻量化设计理念
电动汽车的轻量化设计理念随着环保意识的不断增强和技术的不断进步，电动汽车逐渐成为人们追逐的热门选择。
然而，电动汽车的重量成为了制约其发展的一个重要问题。
为了解决这一问题，轻量化设计理念逐渐被引入到电动汽车的制造过程中。
本文将就电动汽车的轻量化设计理念进行探讨。
1. 轻量化设计的重要性电动汽车的轻量化设计很重要，原因有三。
首先，减轻汽车重量可以降低车辆动力消耗，提高续航里程，延长电池寿命。
其次，减少重量可以降低车辆的制动距离，提高行驶安全性。
最后，轻量化设计可以减少对资源的消耗，降低环境负担。
2. 材料选择在轻量化设计中，材料选择显得尤为重要。
传统汽车中常用的钢材在电动汽车中体现不出优势，因此需要选择更轻、更强度高的材料。
目前，常用的轻量化材料包括铝合金、碳纤维增强塑料（CFRP）和镁合金等。
这些材料具有良好的强度和刚度，使汽车在减少重量的同时，仍然能够保持结构的稳定性。
3. 结构优化在电动汽车的设计中，结构也需要进行优化，以实现轻量化目标。
通过使用高强度材料，可以在保持结构强度的前提下减少材料的使用量，降低整车重量。
此外，合理设计的支撑结构和准确的荷载分配也能进一步降低车身重量。
4. 部件优化电动汽车的部件也需要进行优化设计，以减少重量。
例如，在电池方面，可以采用高能量密度的锂离子电池，以减少电池组的重量。
在电动机方面，可以采用高效、轻量的电动机，以提高整体效率和减少重量。
各个部件的优化设计可以在整体上减轻汽车重量，提升续航里程。
5. 制造工艺在电动汽车的制造过程中，采用先进的制造工艺也能够实现轻量化设计的目标。
例如，采用铝合金车身可以通过冲压、铆接和粘接等工艺技术实现。
此外，采用先进的连接技术和焊接技术也能提高车身的整体刚度和强度。
6. 应用案例举例来说，特斯拉公司在电动汽车的轻量化设计方面做出了很大的努力。
他们使用了大量的铝合金材料，使得整车重量明显减轻。
此外，他们还将碳纤维材料应用于车身部件中，进一步降低了车身重量，提升了车辆的性能和续航里程。
汽车轻量化的优缺点【全面解析】
汽车轻量化的优缺点【全面解析】-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1汽车轻量化的优缺点内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.引言：为什么要推行轻量化基于环保的考虑世界各国均在推行强制汽车制造商降低汽车油耗的政策。
有研究数据显示，汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；汽车整车重量，每减少100kg，百公里油耗可降低升，CO2排放量可减少约5g/km。
由此可见，汽车轻量化可以提高燃油效率和降低油耗，进而环保节能。
所以，汽车轻量化已成为汽车企业的共识。
倒逼汽车制造技术的升级换代如果不能保证行驶安全，汽车再轻再省油，没有谁敢开。
如果追求绝对的安全和耐撞，那就只能开重达数十吨的坦克，忍受每小时数百升的耗油量。
因此轻量化是汽车制造的趋势，目前轻量化主要是减少汽车自重，但是，车身作为汽车的主要承载件，需要保证足够的刚度、强度和疲劳耐久性能，从而使整车具有良好的安全、振动噪音和耐久性能，而轻量化无疑对上述要素提出了更高的要求，这对倒闭汽车制造技术升级换代无疑是一大刺激。
2 实现汽车轻量化的基本原理保证足够的刚度刚度指的是材料抵抗外力变形的能力，通常在车身开发中特指材料在屈服前的弹性特性，良好的刚度是整车NVH性能、车辆动力性能和疲劳耐久性能的基础，常见的评判指标有车身扭转刚度等。
刚度与材料的弹性模量相关，基本上材料种类确定，弹性模量也就确定了，比如采用高强钢并不会提升车身的刚性，因为钢的弹性模量都一样。
保证足够的强度。
强度是指零件受到冲击载荷发生屈服后仍能维持功能的能力，常用于车身碰撞安全性、耐冲击等性能的评估。
强度与材料的屈服强度和断裂强度相关，为了提升车子的安全性能，现代车身设计大量采用高强度钢材就是这个原因。
、选取汽车任意零部件进行轻量化设计,写明设计思路,及前后对比
、选取汽车任意零部件进行轻量化设计,写明设计思路,及前后对比设计思路：选取汽车任意零部件进行轻量化设计，首先需要确定目标零部件，并分析其功能和使用要求。
然后可以采取以下几个方面的设计思路进行轻量化：1. 优选材料：选择高强度、高刚度的材料，如高强度钢材、铝合金等，以减少零部件的重量。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，确保设计的可行性。
2. 结构优化：通过结构的优化设计，减少材料的使用量，同时保持零部件的强度和刚度。
可以采用加强筋、薄壁结构、孔洞等手段来实现结构重量的减轻。
3. 制造工艺优化：在设计时考虑零部件的制造工艺，尽量减少工序和操作，减少材料的浪费。
采用先进的制造工艺，如模锻、压铸、复合材料制造等，可以提高零部件的性能和轻量化效果。
4. 材料组合优化：在一些特殊情况下，可以采用不同材料的组合来进行设计，如复合材料结构、材料层叠等，以实现更轻量化的设计效果。
前后对比：轻量化设计后的零部件相较于原有设计，具有以下优势：1. 减重效果显著：通过优选材料、结构优化和制造工艺优化等手段，能够有效地减轻零部件的重量，降低整车的总重，提高汽车的燃油经济性和动力性能。
2. 强度和刚度满足要求：尽管轻量化设计减少了材料的使用量，但通过结构优化和合理的材料选择，仍保持了零部件的足够强度和刚度，保证了汽车的安全性和可靠性。
3. 节约材料和能源：轻量化设计减少了材料的使用量，节约了原材料资源，并在整个产品生命周期中减少了能源消耗，具有显著的环境保护效益。
4. 提升可持续性：轻量化设计符合现代社会对于可持续发展的要求，降低了环境影响和生产成本，提高了产品的竞争力和可持续性。
综上所述，轻量化设计对汽车任意零部件具有明显的优势，在实际应用中可以发挥重要的作用。
新能源汽车的轻量化技术研究
新能源汽车的轻量化技术研究在当今社会，随着人们对环保意识的不断提高和全球气候变暖问题的日益凸显，新能源汽车作为一种环保、节能的交通工具备受关注。
然而，新能源汽车普及面临的一个重要挑战就是续航里程的提升。
为了有效解决这一问题，汽车制造商们纷纷将目光投向了轻量化技术。
1.轻量化车身材料在新能源汽车的设计中，采用轻量化车身材料是实现减重的关键。
传统燃油车大量使用的钢铁材料在新能源汽车中逐渐被轻质合金、碳纤维等高强度、高韧性材料取代。
这些材料不仅可以减轻汽车整车重量，提升能源利用效率，还可以提高汽车的整体安全性和稳定性。
2.智能轻量化设计除了采用新材料外，轻量化技术还包括智能轻量化设计。
通过仿生学、机器学习等技术，汽车设计师可以优化车身结构，精准计算零部件强度分布，最大程度地减轻汽车重量，同时确保汽车整体结构的稳定性和安全性。
3.轻量化动力系统在新能源汽车中，动力系统也是减重的重点之一。
采用高效节能的电池、电机等组件替代传统内燃机可以显著减轻车辆整体重量。
新型电池技术的应用和不断提升也为轻量化提供了更多可能性。
4.全车轻量化集成实现新能源汽车的轻量化需要整车系统的协同作用，而不是简单地局限于单个零部件的减重。
全车轻量化集成将不同部件相互协调，达到整车整体轻量化的效果，从而提高汽车的续航里程和性能表现。
新能源汽车的轻量化技术研究是推动其发展的关键之一。
通过采用多种轻量化技术手段，可以有效提升新能源汽车的续航能力，降低能耗，更好地满足环保出行的需求，为可持续交通发展做出贡献。
轻量化技术是新能源汽车发展的必然趋势，只有不断推动轻量化创新，才能使新能源汽车更加环保、高效、可持续。
汽车轻量化的发展
汽车轻量化的发展汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。
有关研究数据表明,若汽车整车质量降低10%,燃油效率可提高6%～8%;若滚动阻力减少10%,燃油效率可提高3%;若车桥、变速器等机构的传动效率提高10%,燃油效率可提高7%。
由此可见,伴随轻量化而来的突出优点就是油耗显著降低。
汽车车身约占汽车总质量的30%,空载情况下,约70%的油耗用在车身质量上,因此车身的轻量化对减轻汽车自重,提高整车燃料经济性至关重要。
同时,轻量化还将在一定程度上带来车辆操控稳定性和一定意义上碰撞安全性的提升。
车辆行驶时颠簸会因底盘重量减轻而减轻,整个车身会更加稳定;轻量化材料对冲撞能量的吸收,又可以有效提高碰撞安全性。
因此汽车轻量化已成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。
1 轻量化技术及其发展现状汽车轻量化的技术内涵是:采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计,或使用新材料在确保汽车综合性能指标的前提下,尽可能降低汽车产品自身重量,以达到减重、降耗、环保、安全的综合指标。
然而,汽车轻量化绝非是简单地将其小型化。
首先应保持汽车原有的性能不受影响,既要有目标地减轻汽车自身的重量,又要保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性,同时汽车本身的造价不被提高,以免给客户造成经济上的压力。
汽车轻量化技术包括汽车结构的合理设计和轻量化材料的使用两大方面。
一方面汽车轻量化与材料密切相关;另一方面,优化汽车结构设计也是实现汽车轻量化的有效途径。
与汽车自身质量下降相对应,汽车轻量化技术不断发展,主要表现在:(1)轻质材料的使用量不断攀升,铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷等的应用越来越多;(2)结构优化和零部件的模块化设计水平不断提高,如采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等来达到轻量化的目的,计算机辅助集成技术和结构分析等技术也有所发展;(3)汽车轻量化促使汽车制造业在成形方法和联接技术上不断创新。
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轻量化让汽车减重到底少了些什么
经常在汽车论坛出没的朋友都会碰到类似这样的争论：每当看到日系车的车祸照片，就有人大叹日系车不安全就是因为车轻，还煞有其事的找到几款日系车和德系车的车型资料，对比整车质量和装备质量等数据，以求得到车轻就不安全的佐证，但每次大多以无法自圆其说而收场。
其实车辆的安全性和车身重量没有必然的联系，而且一直以车重为代表的德系车近年来也在开始进行汽车轻量化技术的研发和应用。
奥迪Q5
何为汽车轻量化技术？顾名思义，轻量化就是把车身质量减轻。
但实际上，这样的认识往往过于片面。
试想一下，如果把造车的钢铁都换成塑料，减轻的目的是轻易达到了，但谁敢开着它上路呢？
实际上，真正有价值的轻量化技术，应当是不以牺牲车辆安全为代价的。
即采用现代设计方法和有效的手段对车身进行优化设计，或使用新型材料（质量更轻但是强度不减），以达到减重、降耗、环保、安全的综合目标。
奥迪e-tron整车重量只有1600千克
在节能、环保和安全成为当今世界汽车工业关注的重要课题的大背景下，汽车轻量化技术的现实意义是毋庸置疑的。
研究表明，车重每减轻10%，油耗可降低6%到8%。
车身重量降低100千克，意味着百公里油耗减少0.3升，每公里二氧化碳排放也将相应减少7.5克到12.5克。
而车身质量占整车质量的1/3，空载情况下，约70%的油耗用在车身质量上。
这意味着：只要通过科学的方式，将车身轻量化后，就可以有效减少燃油消耗。
实际上，降低了汽车重量，碰撞时整个需要被吸收转移的能量就会减少。
同时，轻的汽车制动效果好，便于主动安全控制。
即便如此，自汽车轻量化这一伟大创意诞生以来，人们对于此项技术是否会牺牲车辆安全性的猜忌，似乎从未停止过。
在钢板越厚就越安全的惯性思维左右下，这种猜忌在很多时候就源自部分人对新材料技术缺乏信心。
而实际上在新材料方面，轻量化技术的目标已经由最初单纯致力于铝材研究，逐渐扩展至对型材、高强度钢材、加固塑胶及镁材料的应用；与此同时，轻量化设计也被系统地运用于车身、发动机、悬架等各个领域。
综合应用了新材料和新设计两项轻量化技术改进过的汽车，能够在省油和安全之间寻找到“黄金分割点”，以达到在保证整车高性能、安全的前提下，显著降低油耗的目的。
马自达RX-7
对于轻量化技术的应用前景，全球的汽车制造商从几十年前就开始尝试。
例如，早在1985年马自达汽车公司就在其生产的RX-7上用铝作为机盖材料。
1990年，本田公司在其生产的NSX赛车上应用全铝技术，但是并未在量产车中推广。
如真正将车身轻量化技术大规模应用到量产车身上的鼻祖，则是一直被视为“车重即安全”的部分网友奉为神车的大众奥迪。
奥迪A8的ASF空间架构
1994年，奥迪首次推出ASF奥迪空间框架结构技术，并在德国内卡苏姆建立了奥迪铝和轻质设计中心。
在这里工作的120多名专长新连接技术、车身结构、材料技术和构造技术的员工，长期致力于寻找车身轻量化技术的最优解决方案。
如今，奥迪独创的ASF技术，已经运用于A8、TT、R8等众多量产车型上。
这一技术的运用，着重提高了上述奥迪车型的动力性能和高效性能。
应用ASF技术的车身架构，包括压延铝质部件和压铸件。
这种框架结构支撑铝薄板零件，如车顶嵌板，两者连结极为严密结实，有助于承受车身负载。
它们如同人体的骨骼，连接在一起功能强大，同时还很轻质。
以奥迪TT2.0TDIquattro为例，从静止加速到100公里/小时仅用7.5秒，最高时速达226公里。
而它的平均油耗（柴油）不过5.3升/百公里。
业内人士认为，当今汽车科技发展的两大趋势分别是：动力总成的持续改进（即动力技术的改进与新能源的研发），以及轻量化科技的运用。
随着新材料的大规模应用和节能环保标准的日益严苛，车身轻量化技术未来将更具现实意义。
因此对于车越重就越安全这一错误认识，应该得到了修正。
被网友们捧为“车身最重”的神车大众奥迪如今都在尽可能的“减肥轻重”，就应该可以证明“车重就安全”是一个完全错误的概念。