热处理车间设计1
车间平面设计
车间平面设计.txt喜欢我这是革命需要，知道不？！你不会叠衣服一边呆着去！以后我来叠！我一定要给你幸福，谁也别想拦着。
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的环节 ,工艺平面设计的好坏直接影响车间物流的通畅。
通常物流运输成本约占制造总成本的 20% ～50% , 同时许多工伤事故也源于物流运输 ,因此车间工艺平面设计对于新建车间的物流、设备操作及维修和占地面积的使用率等都有着至关重要的作用 ,对提高生产效率、降低生产成本、减轻工人劳动强度、提高设备使用寿命及零件加工质量、提高车间安全文明生产程度等都具有十分现实的意义。
目前 , 关于机械加工车间工艺平面布置的设计方法一般分为 [ 1 ] : ①按部件原则组织车间 ,即每个车间 (工段 ) 固定制造某种部件或某一产品的全部零件 ; ②按工艺原则组织车间 ,即各种部件和产品的零件均按工艺过程和尺寸相似程度分类 ; ③按混合原则组织车间 , 在设计过程中大多数工厂的机械加工车间都是按混合原则进行设计的。
即车间的一部分按部件原则设计 ,另一部分按工艺原则设计。
简称 ,是企业实施信息化的标志之一。
它是在数据库技术上发展起来的一门新型数据管理技术 , 用于集成并管理所有与计算分析、详细设计、工艺流程设计、加工制造、销售维护至产品消亡整个生命周期内的产品数据及各阶段的相关数据按照一定的数字模式加以定义、组织和管理 ,使产品数据在其整个生命周期内体质一致、最新、共享及安全 [ 2 ] 。
企业实施 PDM 系统 , 使企业的信息流、物流等科学能进产品有关的信息、过程及人与组织 , 能有效地将从概念设计、行有序、自动和高速化的管理 ,带动企业各方面效率的全面提升 ,增强企业的核心竞争力。
目前著名的 PDM 软件供应商主要有 SAP、甲骨文、用友、金碟等。
为进一步提高企业的竞争第20 卷 6 期第机械研究与应用Vol 20 No 6 2007 年 12 月 M ECHAN I CAL RESEARCH & APPL ICATI N O 2007 2 12现代机械加工车间工艺平面设计许伟民 ,盛 ,甘军明伟(中国联合工程公司 ,浙江杭州310022)摘 : 通过对 PDM 的介绍 ,提出同车间工艺流程设计的相关性 ; 从系统科学法出发 ,概括现代机械加工车间工艺平面设计及车间内要某些大型机械加工设备基础设计的一些注意事项。
车间设计
车间设计目的：为了建设新的企业、扩建或改建老企业。
车间设计任务：对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法等。
车间工艺设计主要任务：①技术任务。
确定产品品种、规格、质量标准及年产量；确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量；选择与计算机辅助设备；计算完成年计划产量所需的原料、材料及动力消耗；提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水排水等各项设计要求；计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置；确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全、环保等措施②组织任务。
研究车间的成产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等③经济任务：计算及制定基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本及综合技术经济指标等内容。
车间设计内容：包括生产工艺、设备、土建、供水和排水、供气、供电、运输、采暖与通风等设计。
车间设计的阶段：（可行性性研究、初步设计、施工设计）①初步设计②技术设计③施工设计。
初步设计：是按照设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，目前把技术设计的有关更详细计算和规定等内容也放在初步设计中使其变为一个扩大的初步设计。
施工设计：是设计的最后阶段，根据已批准的初步设计绘制施工图，把设计内容变为施工文件和图纸，据此进行企业建设。
设计工作的原则：①遵守国家的法律、法规，贯彻执行国家的经济建设方针与政策，提高经济效益与社会效益，为社会主义现代化建设服务②从全局出发，服从国家或地区对产品的需要③从实际出发，确定设计标准，对生产工艺、主要设备和主体工程设计要做到先进、合理、可靠。
对非生产性的建设，应坚持适用、经济，在可能的条件下注意美观④注意综合利用与环境保护，造福人民⑤节约能源⑥合理使用劳动力⑦节约建厂用地，应尽量利用荒地、劣地，少占耕地，总平面图的布置要紧凑合理⑧立足于自力更生车间设计主体：车间工艺设计。
车间设计依据：设计任务书。
(完整word版)42CrMo齿轮轴热处理车间设计
目录1. 齿轮轴热处理概述 (4)2. 热处理车间任务 . (5)车间生产纲领 (5)齿轮轴的服役条件、失效形式及性能要求 (5)服役条件、失效形式 . (5)性能要求 . (5)齿轮轴材料的选择 (6)42CrMo 钢的 C曲线 (6)3. 热处理工艺设计及主要设备的选用 (7)42CrMo 的工艺流程 (7)热处理工艺设计及理论基础、原则 . (8)热处理工艺设计 (9)热处理工艺的理论基础、原则 (11)(1) 42CrMo 的正火工艺理论基础、原则 (11)(2) 42CrMo 调质工艺理论基础、原则 (12)(3) 42CrMo 感应加热淬火工艺原理 (14)(4) 42CrMo 回火工艺理论基础、原则 (16)选择设备 (17)设备及工人的年时基数 (17)设备数量的计算 (19)冷却设备 (20)清洗、清理设备 (20)（1）清洗设备 . (20)（2）清理设备 . (20)辅助设备 (21)（1）检查设备 . (21)（2）其他辅助设备 . (21)起重运输及自动化设备 (21)（1）常规起重运输设备 . (21)（2）生产机械化与自动化装置 . (22)4. 车间布局 . (22)车间在厂区内的位置 (22)车间面积及面积指标 (22)布局原则 (23)车间设备布局间距 (23)5. 热处理车间建筑物与构筑物 (24)建筑物的设计 (24)厂房建筑参数 (24)厂房出入口 (24)地面载荷及地面材料 (24)特殊构筑物及附属建筑物的设计 (25)6. 动力消耗及对公用系统设计 (25)电力安装容量 (25)压缩空气 (25)蒸汽 (26)生产用水 (26)7. 工作人员 . (26)8. 热处理的生产安全与环境保护 (27)生产安全 (27)环境保护 (27)9. 参考文献 . .................................... 错误！未定义书签。
1.齿轮轴热处理概述轧机是现代工业生产的重要机械，而轧机的齿轮轴是轧机中重要的传动部分, 主要承受交变载荷，冲击载荷，剪切应力和接触应力大。
热处理实习案例分析
40Cr钢淬火冷却方式对其性能的影响张洪美案例一：材料的性能并不单纯取决于材料的种类和成分，通过热处理改变材料内部的组织，将大幅度改变材料的性能。
这不，今天我参与了整个淬火的工艺操作，将直径是¢100的40Cr钢加工的销轴装炉加热，加热到850ºC±10ºC，保温180—200分钟，然后出炉。
先放在空气中冷却大约2-3分钟，眼见工件开始由红变黑，然后迅速放入二硝水溶液中快速冷却，直到冷却均匀为止。
如下图：然后取出喷水继续冷却。
如下图：改变了以前水淬油冷的方式，这样才能满足工件经过淬火回火后具有高的弹性极限、屈服点、和适当的韧性及抗疲劳能力，特别是硬度要求达到42-47HRC。
案例分析：1、为了提高硬度采取的方法，主要形式是通过加热、保温、冷却。
而冷却起着决定性的作用；2、淬火最理想的冷却曲线应该是：3、最常用的淬火冷却介质是水和油、盐水。
工人师傅没有按照教材中所述用水和油作淬火介质，虽然水是应用最为广泛的淬火介质，它不仅廉价易得，而且具有较强的冷却能力。
但它的冷却特性并不理想。
在需要快冷的650～500℃范围内，它的冷却速度较小；而在Ms点附近要慢冷时，它的冷速又太快，易使零件产生变形，甚至开裂。
因此只能用做尺寸较小、形状简单的碳钢零件的淬火介质。
油只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
对于40Cr制造的销轴水淬，硬度达不到要求。
4、而工厂用自己配制的盐水（亚硝酸钠、硝酸钠和水按2：3：5的比例配成的二硝水溶液）淬火，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但快冷势必要造成很大的内应力，易使工件变形严重，甚至发生开裂。
为了防止工件开裂，工人师傅采取了慢—快—慢的冷却方式，就是案例中的空气—盐水—水。
这是根据上图中钢的理想淬火冷却曲线自我设计的方案。
只能说此法比以前改进了很多，能够满足该钢的使用要求。
5、存在的问题是：（1）操作中时间的严格控制是很难做到的，只是凭经验；（2）盐水的使用也只是处于摸索和经验阶段，在实际中，直到目前为止，还没有找到一种淬火冷却介质能符合这一理想淬火冷却速度。
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。
产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。
终轧最大轧制速度为10m/s。
设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。
关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。
热处理车间零件清洗用传送设备的传动装置
D=300㎜
F=2400N
V=1.0m/s
L=11年
nw=67.326 r/min
pw=1.748Kw
计算内容
计算结果
滚动轴承的效率η3=0.99
滚筒效率η4=0.96
齿轮啮合效率η5=0.97
总效率η=η1×η2×η34×η4×η5²=
0.95×0.99×0.994×0.96×0.97²=0.816
=12598.437[3.7810-4- -9.6
重取dd1=125mm,
dd2=(n1/n2)dd1=(940/376)125=312.5mm
取标准值dd2=315mm
实际传动比i=dd1/ dd2=315/125=2.52
n2= n1/i=940/2.52=373.016
(误差为8%允许)
所选V带带速v=πdd1n1/(601000)=3.14
计算内容
计算结果
一．设计任务书
热处理车间零件清洗用传送设备的传动装置
（一）方案设计要求：
具有过载保护性能（有带传动）
含有二级展开式圆柱齿轮减速器
传送带鼓轮方向与减速器输出轴方向平行
（二）工作机原始数据：
传送带鼓轮直径278mm，
传送带带速0.98m/s,
传送带主动轴所需扭距T为248N.m
使用年限9年，2班制
减速器低速级传动比i2= i减/ i1=2.034
2.运动和动力参数计算:
0轴(电动机轴):
η=0.816
Pr=2.142kw
选用三相异步电动机Y112M-6
p=2.2 kw
n=940r/min
中心高H=1112mm,外伸轴段D×E=28×60
热处理车间设计
第一章1、耐火材料需要考虑的性能指标；耐火度、荷重软化温度、常温耐压强度、密度、热稳定性、高温化学稳定性、重烧线变化（体积稳定性）2、常用的耐火制品；粘土质耐火砖、高铝土、轻质耐火砖、石墨制品、抗渗碳砖、刚玉制品、碳化硅制品3、耐火纤维的特点；耐高温、热导率低（保温性能好）、密度小、蓄热量小、抗热震性能好、绝缘性能好、隔音效果良、化学稳定性好、耐压能力差4、保温材料所具备的性能；导热系数低、体积密度小（强度低）、比热小、使用温度较高、易于施工、价格便宜5、电热材料所具备的性能；耐热性和高温强度、电阻系数、电阻温度系数、热膨胀系数、机械加工性能、抗蚀性6、常用的电阻元件；金属电热材料：镍铬合金、铁铬铝合金、钼、钨；非金属电热材料：碳化硅、硅钼棒、石墨；红外电热材料：金属管（红外涂料）、陶瓷管、石英玻璃7、电热元件中镍铬合金与铁铬铝合金的比较；镍铬合金：标准产品Cr20Ni80、Cr15Ni60、0Cr23Ni13等，形成Cr2O3致密保护膜，耐蚀性好；塑性好，拉拔、绕制容易，焊接性容易；高温加热不易脆化，高温力学性能好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用问题1100°C，抗氮气能力强。
铁铬铝合金：标准产品Cr13Al4、0Cr24AlRE、0Cr27Al7Mo2等；形成Al2O3致密保护膜，耐蚀性好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用稳定可达1300°C；塑性差，加工性能差，弯曲需加热；高温强度低，元件易于变形、倒塌；高温晶粒粗化，脆性增加，可焊性差，不便返修；高温时不易在氮气中使用，不易在含硫的还原气氛使用；第二章1、常用热处理设备中主要涉及的热量传输过程；加热工件：热源——炉膛——工件热量散失：炉膛——炉墙（炉门）——环境2、传热的基本方式有哪些？并进行比较说明其特点；传导传热：热量从物体的一部分传至另一部分，或由一物体传至与其相接触的另一物体的传热现象；固、液、气态中都能发生；要求物体相互接触；无能量形式变化。
热处理车间设计
热处理车间设计本文档旨在介绍热处理车间设计的重要性和目的，以及本大纲的目标和结构安排。
本节将讨论热处理车间的布局设计原则，包括合理利用空间、确保作业安全和高效性、分离不同工序等。
合理利用空间在热处理车间的布局设计中，合理利用空间是至关重要的。
以下是一些可以考虑的策略：优化设备摆放：根据设备的使用频率和工艺流程的要求，合理安排设备摆放位置，以减少物料和人员的移动距离。
同时，要确保设备之间有足够的空间，便于维护和操作。
考虑工作流程：根据热处理工艺的特点，合理安排不同工序之间的距离和顺序，以最大程度地减少生产过程中的阻塞和等待时间。
应用垂直空间：如果车间的层高允许，可以考虑使用垂直空间，例如在地面上搭建平台或架子，以增加存储空间或安装一些辅助设施。
但要确保垂直结构的安全性和稳定性。
确保作业安全和高效性为了确保热处理车间的作业安全和高效性，有以下几个要点需要考虑：安全通道：确保车间内有足够的安全通道，方便人员和设备的移动，并保持良好的疏散通道。
防火措施：根据热处理过程的特点，采取必要的防火措施，例如设置消防器材和火警报警系统，并确保人员熟悉应急预案和逃生路线。
通风系统：为热处理车间设计合适的通风系统，以确保排出工作中产生的有害气体和烟雾，保持良好的室内空气质量。
分离不同工序为了提高热处理作业的效率和质量，可以考虑分离不同工序的区域。
以下是一些建议：清洁区和污染区的分离：将清洁工序和产生污染的工序分隔开，以防止污染物对清洁工序的干扰。
高温区和低温区的分离：将高温工序（如热处理）和低温工序（如冷却）分开，以避免温度对工艺的影响和工人的安全问题。
物料存储区和作业区的分离：将物料存储区和实际作业区分开，以减少作业区的拥挤和混乱，提高作业效率。
以上是热处理车间布局设计的一些建议，当然具体情况还需要根据实际需求和条件进行评估和调整。
本文旨在探讨热处理车间中常见的设备种类，以及如何选择和摆放这些设备。
我们会涵盖安全考虑、作业流程优化以及设备维护等方面的内容。