自动化生产线颜色分拣站的PLC控制
2.3分拣站PLC控制
四、传送和分拣的工作原理
本站的功能是完成从装配站送来的装配好的工件进行分拣。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通过PLC的程序启动变频器，电机运转驱动传送带工作，把工件带进分拣区，如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物料的光纤传感器动作，作为1号槽
行分拣，使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口光电传感器检测到时，即启动变频器，工件开始送入分拣区进行分拣。
如图6-1所示分拣单元实物的全貌。
三、传送和分拣机构
传送和分拣机构如图6-3所示。传送已经加工、装配好的工件，在光纤传感器检测到并进行分拣。它主要由传送带、物料槽、推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。
项目二：2.3分拣站PLC控制
一、分拣单元的主要结构组成
主要结构组成为：传送和分拣机构，传动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块，底板等。它主要由传送带、物料槽、推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、旋转编码器、金属传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。
二、分拣单元功能
分拣单元是335A中的最末Байду номын сангаас元，完成对上一单元送来的已加工、装配的工件进
连接了②④⑤三个端子。
图6-15 VF100的主电路接线
图6-16 VF100的控制电路接线
图6-17 VF100变频器操作面板示意图
1．熟悉分拣单元的功能及结构组成。
2．能够根据控制要求了解气动控制回路原理。
分析自动化生产线颜色分拣站的PLC控制
分析自动化生产线颜色分拣站的PLC控制前言我校自主研发的自动化生产线是一套基于PLC控制的教学系统,也是一套模块化的生产实训系统。
它集电气控制、PLC应用、传感器、气动等多种技术应用于一体,由自动上料、传输检测、真空分拣、颜色分拣、位置调整、配件供给和装配下料等七个工作站组成。
颜色分拣站的功能是完成对自动上料站经由传输带传送过来的红色非金属工件的抓取动作。
1.系统的硬件设计动作过程颜色分拣单元主体由气爪和气缸组成气动机械手。
其主要功能是与真空分拣站配合完成对自动上料模块经由传输带传送过来的非金属工件的抓取动作。
在经过传输检测模块对工件的材质、颜色和规格等特征进行检测后,若工件是红色,真空分拣单元吸盘吸住工件并上升停留,经过颜色分拣站机械手的伸出、夹紧、摆转和松开等一系列动作,将工件放回到本站的料盒中,再回归原位。
气动回路设计气动控制回路由气动机械手和辅助装置组成。
机械手在结构上由1个气爪和2个直线气缸组成,抓取真空分拣站吸取的红色非金属工件,然后放到本站的工件盒内。
归位状态为:气爪闭,平移缸退,摆缸0°。
一个动作顺序循环:气爪开→平移缸进→气爪闭→平移缸退→摆缸180°→平移缸进→气爪开→平移缸退→气爪闭→摆缸0°。
机械手可实现手臂平移、摆转、抓取和松放动作,由安装在气缸上的磁性接近开关来检测极限工作位置。
3个二位五通的双电控电磁阀集中安装在汇流板上,分别控制机械手的手臂进行平移、摆动、气爪的夹紧和松开动作。
PLC控制在颜色分拣单元中,检测直线气缸位置的磁性开关、检测吸盘吸力的压力继电器、工作口物料检测传感器、完成传输检测的传感器、保证生产线连续动作的各种标志输入和两个控制按钮,PLC共需16个输入端子接收外界信号。
电磁阀控制的输出动作、故障信号和标志信号共需10个输出端子。
选用西门子S7-226主单元,其I/0接线原理如图1所示。
本单元在手动状态时可独立完成动作,在自动状态时与真空分拣单元联机。
应用PLC实现自动输送分拣系统控制设计
摘要随着社会的不断发展，市场竞争越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术。
在需要进行产品分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，效率低下致使企业的竞争能力差。
针对上述问题，利用PLC 技术设计了自动分拣装置，在产品分拣过程中取得较好的控制效果。
本设计应用PLC实现具有传输、分类、入库保管功能自动分拣系统的自动控制系统并应组态做上位机监控，机械结构采用传送带、气缸等机械部件；电气控制采用传感器、编码器、开关电源、换向阀等电子部件；可编程控制器采用目前比较流行的西门子PLC。
软件部分采用组态王监控整个分拣过程的运行，系统采用台式结构，选用颜色识别、电容式和电感式三种传感器，同时，还设置了气动装置的减压器、滤气器、气压指示等，可与各类气源相连接。
本设计是将PLC技术，位置控制技术、气动技术、组态通讯监控技术有机结合成一体的自动输送分拣系统，具有响应速度快，准确率高、性能可靠等优点。
关键词：PLC；传感器；编码器；自动分拣系统；上位机监控AbstractWith the continuous development of society, the competition is fierce in the market, Therefore production enterprises are urgently needed to improve production technology especially in the enterprise products sorting,has been using an artificial of sorting method before cause the competitive of the enterprise is poor. The response to these problems, to use PLC technology design of automatic sorting equipment, obtains good control effect in the process of product sorting.The design applies PLC to achieve automation control Automatic Sorting System which have functions of transfers、classify and storage, the mechanical structure adopts mechanical assembly as conveyor belt、cylinder. The electric control adopts electronic assembly as sensor、coder、switching power supply、reversing valve and so on; Programmable logic controller adopts the more popular PLC of Siemens currently. The system adopts desktop structure, choose color recognition sensor、capacitive proximity switch and inductive proximity switch, at the same time, also collocates pneumatic reductor、air filter device、display of air pressure and so on, can connect with different gas source. This design is the automatic Sorting System which cover the technology of PLC、the technology of control position、the technology of pneumatic and organically combined them into one. It possesses a lot of advantages as fast response speed, accurateness and reliability and so forth.Key words：PLC; sensor; coder; Automatic Sorting System; PC monitor目录1 绪论 (1)1.1本课题研究的内容 (1)1.2课题研究的目的及意义 (1)1.3国内外相关技术现状及发展趋势 (1)1.3.1国外有关研究的综述 (1)1.3.2国内有关研究的综述 (2)1.4可行性分析 (3)2 总体设计 (4)2.1方案论证 (4)2.1.1系统硬件选择 (4)2.1.2上位机监控软件选择 (5)2.2设计思想 (5)2.3总体设计 (7)3 系统的硬件设计 (8)3.1系统硬件选型设计 (8)3.1.1编码器的选型设计 (8)3.1.2可编程控制器的选型设计 (9)3.1.3空气压缩机的选型设计 (10)3.1.4换向阀的选型设计 (11)3.1.5电动机的选型设计 (11)3.1.6稳压电源的选型设计 (12)3.1.7传感器的选型设计 (13)3.2可编程控制器外部连接图 (16)4 系统的软件设计 (17)4.1PLC软件设计 (17)4.1.1程序I/O分配表 (17)4.1.2控制程序流程图 (19)4.1.3控制程序时序图 (20)4.1.4 PLC程序设计 (21)4.2组态王监控界面设计 (27)4.2.1组态王外部设备定义 (27)4.2.2定义数据词典 (32)4.2.3组态王界面设计 (33)5 调试过程 (35)6 结论 (37)结束语 (38)致谢 (39)参考文献 (40)附录Ⅰ程序清单 (41)附录Ⅱ面板分布图 (46)附录Ⅲ面板接线图 (47)附录Ⅳ子程序清单 (48)1 绪论1.1本课题研究的内容本课题研究的内容是应用PLC实现自动输送分拣系统的自动控制并用组态监控系统的运行。
基于PLC的物料分拣控制系统设计
基于PLC的物料分拣控制系统设计一、引言随着工业自动化的发展和智能制造的推进，物料分拣是生产线上一个重要的环节。
物料分拣控制系统的设计和实施，将大大提高生产效率和质量。
本文将重点介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的物料分拣控制系统的设计。
二、系统需求分析物料分拣控制系统的设计旨在实现对多种不同物料的准确分拣和定位。
系统需要满足以下功能要求：1.可以识别并准确分辨多种不同物料的属性和特征，如尺寸、形状、颜色等。
2.可以通过PLC控制多个机械手和传送带等设备，实现物料的抓取和移动。
3.可以根据设定的优先级和规则，对物料进行分拣和分类，并且能够处理异常情况。
4.可以与其他系统集成，如上位机、仓储管理系统等，实现数据传输和互通。
三、系统设计方案基于上述需求，我们提出以下物料分拣控制系统的设计方案：1.硬件部分（1）传感器：利用视觉传感器和激光传感器等，获取物料的属性信息。
（2）执行器：采用电磁阀、气缸、伺服机械手等，实现物料的抓取和移动。
（3）PLC：选择合适的PLC进行控制，具备足够的输入输出点数、计算能力和通信功能。
（4）传送带：设置适当的传送带来实现物料的输送和分拣。
2.软件部分（1）PLC程序：通过Ladder Diagram或者Structured Text语言编写PLC程序，根据传感器信号来判断物料的属性，控制执行器对物料进行抓取和移动，实现分拣功能。
（2）图像处理算法：利用计算机视觉技术，对物料的图像进行处理和识别，提取出物料的特征信息。
（3）规则引擎：根据设定的规则和优先级，对物料进行分类和分拣。
（4）数据库：根据需要，设计数据库来存储物料的属性信息、分拣结果和异常情况等数据。
四、系统实施和测试在实施物料分拣控制系统之前，需要进行细致的系统测试和调试。
首先，通过对传感器和执行器的测试，验证其正常工作。
然后，编写PLC程序，并进行模拟仿真，验证分拣功能的正确性。
接下来，与其他系统进行集成测试，确保数据传输和互通的可靠性。
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计自动控制分拣系统是现代物流仓储行业非常重要的一环，它能够提高分拣的效率和准确性，降低分拣过程中的人为错误率，减少人力成本。
本文将基于PLC来设计一个自动控制分拣系统。
该系统的主要功能是将不同种类的货物根据事先设定的规则自动进行分拣，并将其送到相应的目的地或存储区域。
系统包括输入设备、PLC、执行机构和输出设备四个主要部分。
1.输入设备：将待分拣的货物信息输入到系统中。
例如，可以使用条形码扫描设备将货物的条形码信息输入到PLC。
2.PLC：作为系统的核心控制设备，负责接收输入的货物信息，并根据事先设定的规则进行分拣指令的生成。
PLC还可以接收其他传感器中的信息，如输送机上的检测装置，以确保分拣过程的准确性。
3.执行机构：根据PLC生成的指令，将货物送到相应的目的地。
执行机构可以是机械臂、输送带或滑道等。
这些设备需要与PLC进行通信，接收和执行PLC的指令。
4.输出设备：该设备用于输出分拣结果。
例如，可以使用LED显示屏或打印机来显示或打印分拣结果，以供操作员查看。
在设计该自动控制分拣系统时，首先需要进行需求分析和系统功能分析，确定具体的分拣规则和分拣目的地。
然后，根据这些规则和目的地，编写PLC的程序，实现分拣系统的自动控制。
在编写PLC程序时，需要考虑到各种情况，例如货物种类的多样性、货物尺寸的不同、运输速度的变化等。
接下来，需要选择适合的执行机构。
根据不同的需求，可以选择机械臂、输送带或滑道等设备。
这些设备需要与PLC进行连锁操作，以确保分拣的准确性和效率。
最后，在实际应用中，需要对系统进行测试和调试。
这包括验证系统是否能够按照设计的规则进行分拣，以及是否能够正常运行。
在测试和调试过程中，可能会遇到一些问题，例如分拣错误、传感器故障等，需要及时解决和修复。
总之，基于PLC的自动控制分拣系统的设计需要从需求分析、PLC编程、执行机构选择和测试调试等多个方面考虑。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化技术的快速发展，物料分拣系统在生产线上扮演着越来越重要的角色。
为了提高分拣效率、降低人工成本和减少错误率，本文提出了一种基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计。
该系统通过集成多种传感器，实现对物料的快速、准确分拣，提高了生产效率和产品质量。
二、系统设计1. 硬件设计本系统主要由PLC控制器、多传感器模块、执行机构、分拣装置等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件，负责整个系统的控制与协调。
多传感器模块包括视觉传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行检测和识别。
执行机构包括电机、气缸等，负责驱动分拣装置进行物料分拣。
（1）PLC控制器PLC控制器采用模块化设计，具有高可靠性、高稳定性和易于维护的特点。
它通过与传感器和执行机构的通信，实现对整个系统的控制。
（2）多传感器模块视觉传感器用于识别物料的形状、大小、颜色等信息；重量传感器用于检测物料的重量；颜色传感器用于识别物料的不同颜色。
这些传感器将检测到的信息传输给PLC控制器，为分拣提供依据。
（3）执行机构与分拣装置执行机构包括电机、气缸等，根据PLC控制器的指令，驱动分拣装置进行物料分拣。
分拣装置根据物料的类型和位置，将物料送至指定位置。
2. 软件设计软件设计主要包括PLC控制程序设计和上位机监控程序设计。
PLC控制程序负责实现物料的检测、识别和分拣等功能；上位机监控程序则用于实时监控系统状态和性能。
（1）PLC控制程序PLC控制程序采用梯形图或结构化文本编程语言编写，具有高可读性和可维护性。
程序通过读取传感器数据，判断物料的类型和位置，然后输出控制指令给执行机构，实现物料的分拣。
（2）上位机监控程序上位机监控程序采用可视化界面设计，方便用户实时监控系统状态和性能。
它可以通过通信接口与PLC控制器进行数据交换，实现对系统的远程控制和监控。
同时，上位机监控程序还可以记录和分析系统运行数据，为优化系统性能提供依据。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化和智能化技术的不断发展，多传感器物料自动分拣系统已成为现代物流、仓储、制造等领域的重要技术手段。
这种系统通过PLC（可编程逻辑控制器）控制，结合多种传感器技术，实现了对物料的快速、准确分拣。
本文将详细介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计，包括其工作原理、设计思路、系统构成以及实施应用等方面的内容。
二、系统工作原理及设计思路基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的工作原理主要分为三个部分：传感器数据采集、PLC逻辑控制以及执行机构动作。
首先，系统通过多种传感器对物料进行数据采集，包括形状、大小、重量、颜色等特征信息。
然后，PLC根据传感器采集的数据进行逻辑判断和决策，控制执行机构对物料进行分拣。
最后，分拣后的物料被送至指定位置，完成整个分拣过程。
设计思路方面，首先要明确系统的需求和目标，确定分拣物料的种类、数量以及分拣的准确性和速度要求。
其次，根据需求选择合适的传感器和PLC控制器，并进行硬件设计。
再次，根据硬件设计编写PLC控制程序，实现逻辑控制和动作执行。
最后，进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
三、系统构成基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要由以下几个部分构成：1. 传感器系统：包括形状传感器、大小传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行数据采集。
2. PLC控制系统：是整个系统的核心，负责接收传感器数据、进行逻辑判断和决策，并控制执行机构进行动作。
3. 执行机构：包括机械臂、电机、气缸等，根据PLC的指令进行动作，实现物料的分拣和传送。
4. 输送系统：用于将物料输送到分拣区域，以便传感器进行数据采集。
5. 控制系统软件：包括PLC程序和上位机监控软件，用于实现对系统的控制和监控。
四、实施应用基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统在实际应用中具有广泛的应用场景。
例如，在物流仓储领域，该系统可以实现对包裹、货物等物料的快速、准确分拣，提高物流效率；在制造业中，该系统可以实现对零部件、半成品等物料的自动化分拣和加工，提高生产效率和质量。
基于PLC控制的颜色、金属、非金属的自动分拣
基于PLC控制的颜色、金属、非金属的自动分拣基于PLC控制的颜色、金属、非金属的自动分拣系统可以通过以下步骤实现：1. 传感器检测：使用适当的传感器检测物体的颜色、金属性质和非金属性质。
常用的传感器包括颜色传感器、金属检测传感器和非金属检测传感器。
2. 信号处理：将传感器检测到的信号传输给PLC进行处理。
PLC可以通过接口模块与传感器进行通信，并接收传感器发送的信号。
3. PLC程序设计：根据传感器检测到的信号，编写PLC程序进行逻辑判断和控制。
根据颜色、金属和非金属的特征，设计适当的判断条件和分拣控制逻辑。
4. 分拣机构控制：根据PLC程序的输出信号，控制分拣机构进行分拣。
分拣机构可以通过气动装置、电动装置或其他机械装置实现。
5. 分拣结果处理：根据分拣结果，可以选择将物体分别收集到不同的容器中，或者通过其他方式进行后续处理。
需要注意的是，为了确保分拣的精确性和效率，系统设计需要考虑以下几个方面：- 传感器选择：选择适合的传感器来检测颜色、金属和非金属的特征。
传感器的灵敏度和准确性对分拣效果至关重要。
- PLC程序设计：编写合理的PLC程序，考虑到不同物体的特征和可能的变化。
程序应具有较高的容错性和适应性，以应对不同情况下的分拣需求。
- 分拣机构设计：设计合适的分拣机构，使其能够准确、高效地将物体分拣到指定位置。
机构的速度、力度和稳定性需要满足分拣要求。
- 系统集成和优化：将传感器、PLC和分拣机构进行有效的集成和优化，以提高系统整体性能和可靠性。
合理安排信号传输和控制逻辑，减少延迟和误差。
通过以上步骤和考虑因素，基于PLC控制的颜色、金属、非金属的自动分拣系统可以实现精确、高效的物体分拣。
基于PLC控制的颜色、金属、非金属的自动分拣
泸州职业技术学院毕业设计（论文）论文题目：物料分拣装置系统设计系 别： 机械工程系专 业： 机电一体化技术班 级： 15级机电xx 班学 号： *****xxx学生姓名： xxx指导教师： xxx泸州职业技术学院机械工程系二0一八年六月目录第1章绪论 (2)1.1研究的背景 (2)1.2 研究的目的及意义 (2)第2章物料分拣装置的总体设计 (4)2.1 分拣系统的控制方式 ..................................................... 错误!未定义书签。
2.2 系统的组成部分 (4)2.2.1 系统的控制部分 (4)2.2.2 系统的执行部分 (4)2.4 系统的设计要求 (5)2.4.1 系统的技术要求 (5)2.4.2 功能要求 (5)2.4.3 系统的控制要求 (6)第3章控制系统的硬件设计 (7)3.1 系统的硬件结构 (7)3.2 PLC的选型 (7)3.3 检测元件（传感器）的选择 (9)3.3.1 传送模块的电感式传感器选择 (9)3.3.2 放料模块的电容式传感器的选择 (10)3.3.3 传送模块的光电传感器的选择 (12)3.4执行装置的选择 (14)3.4.1圆形直线气缸 (14)3.4.2六棱柱直线气缸 (15)3.4.3气爪 (15)3.4.4旋转气缸 (16)3.4.5电机 (17)第4章系统的软件设计 (18)4.1 机械手的功能要求 (18)4.2 传送平台的功能要求 (20)第5章控制系统的调试 (22)5.1 硬件调试 (22)5.1.1 电感传感器的调试 (22)5.1.2 电容传感器的调试 (22)5.1.3 光电式传感器的调试 (23)5.1.4 磁性开关的调试 (23)5.2 软件调试 (24)5.2.1 机械手程序 (24)5.2.2 分拣部分的程序 (26)5.3.3主程序和灯的程序 (29)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)附录1 电气图 (34)附录2 机械零件图 (45)附件3 气动回路图 (65)附件4 元件清单 (66)摘要自动分拣系统是指能够识别物料属性并对物料进行分拣的自动装置，自动分拣系统主要运用在电商、邮局、物流配送中心、采矿、港口、码头和仓库等领域，分拣系统能够有效的提高生产效益。
自动分拣小车plc控制课程设计
自动分拣小车plc控制课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握自动分拣小车的基本工作流程。
2. 学生能描述自动分拣小车PLC控制系统的硬件组成和软件编程方法。
3. 学生能掌握传感器、执行器等部件在自动分拣小车中的作用及其与PLC的连接方式。
技能目标：1. 学生能够运用PLC编程软件，设计简单的自动分拣小车控制程序。
2. 学生能够通过组态软件对自动分拣小车的运行状态进行监控和故障诊断。
3. 学生能够运用所学知识解决实际自动分拣过程中的问题，提高实际操作能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对自动化技术及PLC控制的兴趣，提高学习积极性。
2. 学生能够在团队协作中发挥个人优势，培养沟通与协作能力。
3. 学生能够认识到自动化技术在工业生产中的重要性，增强对智能制造的认识和责任感。
分析课程性质、学生特点和教学要求：本课程为自动化相关专业的高年级课程，要求学生对PLC基础知识有一定的了解。
结合学生特点，课程目标强调实践操作能力的培养，提高学生在实际工程中的应用能力。
教学过程中注重培养学生的团队合作精神，激发学生对自动化技术的兴趣，使学生在掌握专业知识的同时，形成正确的价值观。
通过分解课程目标为具体学习成果，为教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. PLC基础知识回顾：PLC的工作原理、基本结构及其在工业自动化中的应用。
教材章节：第一章《PLC概述》2. 自动分拣小车系统介绍：系统组成、工作流程及功能需求分析。
教材章节：第二章《自动化控制系统设计基础》3. PLC硬件选型与连接：根据自动分拣小车需求，选择合适的PLC硬件，学习输入/输出模块、传感器、执行器的连接方法。
教材章节：第三章《PLC硬件系统及其连接》4. PLC编程技术：介绍PLC编程语言（梯形图、指令表等），学习自动分拣小车控制程序的设计与编写。
教材章节：第四章《PLC编程技术》5. 组态软件应用：学习使用组态软件对自动分拣小车运行状态进行监控和故障诊断。
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自动化生产线颜色分拣站的PLC控制
【摘要】目前，一种基于PLC技术的自动化生产线教学实训系统，通过自动上料、检测传输、自动分拣和装配等工序，集机电气驱动技术、传感器技术、PLC技术及网络控制技术于一身，是培养和提高学生专业综合能力的重要实训设备。
本文阐述了该系统中颜色分拣站的设计过程，包括气动控制回路设计、PLC 的硬件和程序设计。
【关键词】气动；PLC；颜色分拣；自动化
0.前言
我校自主研发的自动化生产线是一套基于PLC控制的教学系统，也是一套模块化的生产实训系统。
它集电气控制、PLC应用、传感器、气动等多种技术应用于一体，由自动上料、传输检测、真空分拣、颜色分拣、位置调整、配件供给和装配下料等七个工作站组成。
颜色分拣站的功能是完成对自动上料站经由传输带传送过来的红色非金属工件的抓取动作。
1.系统的硬件设计
1.1动作过程
颜色分拣单元主体由气爪和气缸组成气动机械手。
其主要功能是与真空分拣站配合完成对自动上料模块经由传输带传送过来的非金属工件的抓取动作。
在经过传输检测模块对工件的材质、颜色和规格等特征进行检测后，若工件是红色，真空分拣单元吸盘吸住工件并上升停留，经过颜色分拣站机械手的伸出、夹紧、摆转和松开等一系列动作，将工件放回到本站的料盒中，再回归原位。
1.2气动回路设计
气动控制回路由气动机械手和辅助装置组成。
机械手在结构上由1个气爪和2个直线气缸组成，抓取真空分拣站吸取的红色非金属工件，然后放到本站的工件盒内。
归位状态为：气爪闭，平移缸退，摆缸0°。
一个动作顺序循环：气爪开→平移缸进→气爪闭→平移缸退→摆缸180°→平移缸进→气爪开→平移缸退→气爪闭→摆缸0°。
机械手可实现手臂平移、摆转、抓取和松放动作，由安装在气缸上的磁性接近开关来检测极限工作位置。
3个二位五通的双电控电磁阀集中安装在汇流板上，分别控制机械手的手臂进行平移、摆动、气爪的夹紧和松开动作。
1.3 PLC控制
在颜色分拣单元中，检测直线气缸位置的磁性开关、检测吸盘吸力的压力继电器、工作口物料检测传感器、完成传输检测的传感器、保证生产线连续动作的
各种标志输入和两个控制按钮，PLC共需16个输入端子接收外界信号。
电磁阀控制的输出动作、故障信号和标志信号共需10个输出端子。
选用西门子S7-226主单元，其I/0接线原理如图1所示。
本单元在手动状态时可独立完成动作，在自动状态时与真空分拣单元联机。
图1 PLC接线原理图
2.系统的软件设计
PLC梯形图程序的设计方法有经验法和顺序控制法两种。
根据颜色分拣站气动机械手的动作过程，采用顺序控制法编写的自动运行程序如图2所示。
图2 颜色分拣站自动运行程序
【参考文献】
［１］廖常初.PLC编程及应用.北京:机械工业出版社,2005.
［２］崔坚,李佳等.西门子工业网络通信指南(上册).北京：机械工业出版社,2005.
［３］符林芳.液压与气压传动技术.北京:北京理工大学出版社,2010.。