进料入库检验规程
通用来料检验规范规程精选全文
可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
进料检验流程范文
进料检验流程范文进料检验是指在生产过程中对进货原材料、零配件、半成品等进行检验的过程。
进料检验的目的是确保进料的质量符合指定要求，保证生产过程中的产品质量。
1.采购合同审查：在与供应商签订采购合同之前，需要对合同内容进行审查。
包括确认产品规格、质量要求、交货时间等是否与需求一致，并与供应商进行协商解决差异。
2.采样：在货物到达企业之后，首先需要对进料进行采样。
采样方式可以根据不同物料的特点而确定，一般情况下可以采用随机采样或分批采样的方式。
3.样品送检：将采样得到的样品送至实验室进行检验。
在送检之前需要制定送检计划，确定检验项目、方法以及检验标准等。
4.检验项目确定：根据不同的物料属性，确定需要检验的项目。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
5.检验设备准备：根据检验项目确定需要的设备和工具，并对其进行校验和调试，确保可以正确使用并获得准确的检测结果。
6.检验操作执行：按照检验项目的要求进行实际的检验操作。
包括根据标准操作程序进行取样、准备试样、测量、测试等操作。
7.检验数据记录：将检验结果记录在检验报告中。
包括实测值、计算值以及判定结果等。
同时需要将产品编号、检验日期、检验人员等信息填写在报告中。
9.异常处理：如果样品在检验过程中发现异常，需要及时通知采购部门和供应商，并协商解决办法。
在处理过程中需要依据合同约定进行协商和决策。
10.存储及登记：对合格的样品进行存储，保持样品的完整性和稳定性。
同时将进料检验的结果登记在进料记录簿中，作为后续进一步处理和追溯的依据。
11.不合格品处理：如果检验结果不合格，需要按照不合格品处理的流程进行处理。
包括通知供应商、进行退货、索赔等操作。
12.定期评审：根据质量管理体系的要求，定期对进料检验的流程和结果进行评审。
包括对检验方法、标准、记录等进行评价，并提出改进意见。
进料检验流程的每个环节都需要严格遵守相应的操作规范和质量管理要求。
在检验过程中需要保持独立性和公正性，确保检验结果的真实性和客观性。
PCB板进料检验规程
文件名称
PCB板进料检验规程
版本
A/0
文件编号
发行日期
一、主要内容与适用范围：
1、本规程规定了PCB检验的检查内容、验收规则。
2、本规程适用于本公司所使用的PCB入库检验。
二、检验内容：
序号
检查项目
技术要求
检验工具
及方法
缺陷判断
CR
MA
MI
1
外观
1.1线路板裁切整齐；
1.2无破损；
1.3表面洁净；
3、对于公司不具备检验能力的项目，须要求厂家提供质量保证书。
测试仪
√
5
包装
产品翘曲度，包装材料、方式符合运输要求.
目视
√
三、验收规则：
1、验收在IQC进行，抽样检验标准依GB/T2828.1-2003 L-(II)一次抽样方案进行(其中功能/尺寸按S-2抽样)，其允收水准为：CR:0 MA:1.0 MI:2.5。
2、检验后对已检产品作好相应的标识,并作检验记录，合格入库，不合格按不合格品控制程序作相应的处置。
1.4无划痕裂痕，残铜，分层，爆边；
1.5线路无短路；
1.6线路断路，过蚀，边缘光滑；
1.7字符清晰，准确，符号偏位小于0.2cm；
1.8 MARK点位置清晰准确；
目视
√
√
2
材ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、尺寸
尺寸依图纸测量，重要尺寸对比封样检查.
卡尺
√
3
可焊性
对焊盘进行可焊性检查，每批抽检1pcs；
电络铁
√
4
功能
符合测试要求，按抽样水准S-2抽样；
入库检验制度范文
入库检验制度范文一、制度目的和依据：1.目的：确保入库物品的质量符合要求，减少质量问题带来的损失和风险。
2.依据：国家有关质量管理的法规和标准，以及企业内部的品质管理制度和相关规定。
二、适用范围：适用于所有进入公司库房或仓库的物品、货物等。
三、相关职责和流程：1.采购部门：-根据公司采购流程和标准，与供应商沟通要求并进行合同签订；-跟踪供应商的交货时间，并进行提前通知仓库部门；-接收供应商交付的物品，并对其外观、数量和质量进行初步检查。
2.仓库部门：-在接收物品时，按照工作指示进行验收，并填写相应的入库记录；-对物品的外观进行检查，确保没有损坏或污染；-对物品的数量进行核对，确保与采购单或合同一致；-对物品的质量进行检验，根据实际情况进行抽样检验或全数检验；-对检验结果进行记录，并根据检验结果进行不合格品的处理；-将检验合格的物品按规定进行妥善存放。
3.品质管理部门：-对仓库部门进行入库检验流程和技能的培训，确保检验工作的准确性；-对进入库房或仓库的物品进行监督和抽查，以确保检验工作的质量；-对检验结果进行评估和统计，并提出改进和优化的建议；-协助仓库部门处理不合格品，并进行问题的追踪和分析。
四、不合格品的处理：1.如果物品经检验被判定为不合格，应立即采取以下措施：-将不合格物品隔离，以防止与合格物品混淆；-通知供应商，并按照合同条款进行相应的索赔；-对不合格物品进行退货或返工处理。
2.不合格品的追踪和分析：-品质管理部门应建立不合格品的追踪和分析制度；-对不合格品进行分类、统计和分析，找出不合格的原因；-采取纠正措施以避免类似问题的再次发生。
五、文件记录：对每批入库的物品都应建立相应的文件记录，包括但不限于以下内容：-采购文件，包括合同、付款凭证等；-入库记录，包括物品名称、数量、验收人等信息；-检验结果记录，包括检验方法、结果和不合格品处理等；-不合格品追踪和分析记录；-索赔和反馈记录等。
六、制度执行和监督：1.制度执行：-各部门应根据本制度的规定执行入库检验工作；-针对不合格品的处理应按照制度规定执行。
ISO13485体系来料检验操作规程
ISO13485体系来料检验操作规程一、目的二、适用范围本操作规程适用于所有涉及来料检验的部门和人员。
三、术语和定义1.来料：指进入公司的原材料、零部件、机械设备等。
2.来料检验：对进入公司的原材料、零部件、机械设备等进行检验，以确定其是否符合所需质量要求的过程。
四、责任与职权1.采购部门负责与供应商进行合作，明确进料检验的要求和标准。
2.来料检验员负责实施来料检验，并记录检验结果。
3.质量管理部门负责监督和审核来料检验操作，并进行定期评审。
五、程序1.采购a.采购部门根据项目需求和质量管理体系要求选择供应商。
b.与供应商签订合同，明确来料检验要求和标准。
2.来料检验a.按照来料检验标准，制定来料检验计划。
b.检验员依据来料检验计划，进行来料检验。
c.检验过程包括外观检查、尺寸检测、物理性能检测等。
d.对于有特殊要求的来料，可对检验方法进行验证和确认。
3.检验结果处理a.对于合格的来料，标记为合格，并放置于指定位置。
b.对于不合格的来料，填写不合格报告，并通知供应商。
c.确定不合格来料的处理方式，如退换货、返修等。
d.进行不合格来料的记录和统计，并进行分析和评估。
4.更正措施a.根据不合格来料的统计和分析结果，采取必要的改进措施。
b.对供应商进行评估，确保其质量管理体系的持续改进。
六、文件控制2.保留来料检验记录和文件，以备审核和追溯需要。
七、培训和意识1.对来料检验员进行必要的培训，使其了解质量管理体系要求和来料检验操作规程。
2.提高员工的质量意识，强调对来料质量的重要性。
八、审核与评审1.质量管理部门定期审核来料检验操作的有效性，并调整相应流程和程序。
2.进行内部审核和供应商审核，确保来料检验的符合性。
九、记录与报告2.检验员必须及时填写来料检验记录，确保数据的准确性和可追溯性。
十、改进1.根据不合格来料的统计和分析结果，采取措施对供应商进行评估和改进。
2.定期评估来料检验操作的有效性，并进行必要的改进措施。
原材料、外购件、外协件进货检验规程
1. 目的对原材料、外购件、外协件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。
2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。
3. 检验依据标准进货检验判定依据：《原材料、外购件、外协件进货检验规程》、产品图纸、技术标准等材料执行标准及技术要求的有关规定进行检查、验收。
4. 职责4.1采购部门负责进货产品的送检工作。
4.1.1采购人员负责下达《请验单》）；4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验；4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评；4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。
4.3质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。
5. 工作内容5.1原材料的分类根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项（A类）：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
具体有：主筒材料、主法兰、支法兰、封头。
重要项（B类）：即重要原材料、零部件，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。
具体有：支筒材料、吸附法兰、气管座等其它受压部件一般项（C类）：即一般原材料、零部件，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般为生产过程辅助,不影响最终产品的质量。
具体有：吊耳、接线端子、支撑脚、保护板等非受压部件。
批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于95％。
5.3检验工作程序供方供货——〉采购员送达《请验单》——〉检验员对待检物料进行检验并填写《验收、入库通知单》——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。
供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《验收、入库通知单》，试用必须有相关人员认可。
塑料件进料检验规程
塑料件进料检验规程
1 目的
对用于产品的塑料件进行进料检验，确保其质量符合工艺要求或客户要求。
2 范围
适用于所有产品用塑料件的检验。
3 检验规则
3.1 外观检查
3.1.1 在离眼30cm 距离处作外观检查，立即发现的外观缺陷，如顶白、缩水、缺料、气泡、混色等不良现象及划伤、压痕等。
3.1.2 表面光滑，不得有裂缝等缺陷。
3.1.3 在离眼30cm 距离处作外观检查，4～5 秒才发现的外观缺陷，均为轻微缺陷。
3.2 结构检查
3.2.1 翘曲变形不得大于鉴板或实配无严重变形。
3.2.2 柱位完整、不得有弯曲、变形等不良现象。
3.2.3 加强筋等薄壁处无变形、损伤。
3.3 颜色
整批颜色一致（同样品比较），不得有色差、色泽不均匀等现象。
3.4 丝印
丝印清晰、正确、无污渍。
3.5 螺纹孔位
螺纹底孔深度足够，无堵塞、无欠注现象，内孔直径符合图纸要求。
3.6 实配
实配顺利、无卡壳、错位、翘曲，接缝配合紧密。
4 因工程变更而需作相应要求的改变时，以最新工程图纸、样品为准。
5 相关记录
《IQC 检验报告》。
原材料进场质量检测制度
原材料进场质量检测制度一、背景介绍为确保公司采购的原材料符合质量要求，维护产品的品质和企业声誉，特制定本《原材料进场质量检测制度》。
本制度适用于我公司各部门采购的原材料，并旨在建立一套标准的检测流程，确保原材料进场质量的稳定与可靠。
二、管理标准2.1 原材料采购标准1.在进行原材料采购前，相关采购人员应根据产品的需求，制定详细的原材料采购标准，并明确标准中的技术指标、质量要求和特殊要求。
2.采购人员应通过与供应商的沟通了解其质量控制体系、生产工艺及质量管理情况，并进行合格供应商的认证。
3.采购人员在与供应商签订合同之前，应向供应商提供详细的技术规范，并明确供应商的责任和义务。
同时，应明确检验前标准样品的提供方式及相关费用。
2.2 原材料进场检验流程1.采购人员在原材料到货之前，应提前通知质检部门，确保质检人员及时准备好检验所需设备和材料。
并按照检验标准和程序进行检验操作。
2.质检人员应按照检验标准，对原材料进行外观检查、尺寸检验、化学组成分析等，将检验结果详细记录，并在《原材料检验报告》中体现。
3.如需检验仪器不能及时进行检验，质检人员应立即向相关部门通报，并及时协调解决。
4.如发现原材料存在问题或不符合质量要求，质检人员应立即通知采购部门，并协助采购部门与供应商进行沟通和调解，确保问题及时得到解决。
2.3 原材料存储和标识管理1.原材料应妥善存放于指定的库区，并进行合适的区域划分，确保不同种类的原材料不混杂存放。
2.库房管理员应按照原材料的特性，制定合理的存储方案，并严格执行。
3.库房管理员应根据原材料的特性，标识原材料的名称、规格、生产日期、供应商等信息，以便进行追溯和管理。
4.原材料进出库应进行详细记录，包括数量、日期、用途、接受人员等，以便于对原材料的使用情况进行追踪和管理。
2.4 原材料质量问题处理1.如发现原材料存在质量问题或不符合质量要求，采购部门应立即通知供应商，并要求供应商进行相应的整改措施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 目的
建立对进料入库流程和品质检验及其控制办法,以确保原材料符合规定的要求。
2 范围
适用于公司有关生产所使用物料及外包、外购加工品的进货检验。
3 职责
3.1 仓库
3.1.1 负责接收供应商送货的点收及开收货通知单告知IQC检验。
3.2 采购员
3.2.1 采购物资回厂信息发出，参与来料异常内外部门的协调处理。
交货异常批的扣款或赔偿办理
3.3 IQC
3.3.1 IQC负责所有采购物资及外包产品的进货检验；供应商品质不良时的反馈，纠正措施追踪与记录保存。
3.3.2 SQE负责每月进料异常的分析改善，供应商质量异常扣款单的开出。
4 作业内容
4.1 进料作业程序：
4.1.1 辅料的进料:辅料来料经仓库收料人员确认物品与订单相符后通知请购单位验证。
符合要求则进仓，
不符则退回供应商；
4.1.2 生产物资收料
4.1.2.1 供应厂商应于交货前确认所交货品符合工程图或规格的要求, 并将确认品质的书面记录(出货检
记录、品质保证书.随货提供给进料检验单位存查；
4.1.2.2 仓管收料人员负责所有采购原物料及零配件的收料处理；
4.1.2.3 收料人员于收料时应核对进料批的品名、料号、版次、数量与订单是否一致,包装及标识是否异常,是否有品质的书面记录。
如有异常及时通知采购反馈供应商，确认无误后将进料批移至待验区,并将交货单回复厂商留存, 随后通知检验人员执行进料检验；
4.1.2.4 《送货单》应力求清晰可辨, 如有涂改时应由涂改人员签字。
4.1.3 检验规定
4.1.3.1 进料检验人员于收到供应商的《出货检验记录》和送货单后, 确认合格, 再按规范进行检验；
4.1.3.2 如不是合格供应厂商则应停止检验, 并汇报上级处理；
4.1.3.3 进料检验人员依据工程图纸、检验规范或检验规格书的规定及抽样计划抽取样品进行检验；
4.1.3.4 抽检合格后,根据检验规范要求及材料的品质状况, 将检验结果记录于《来料检查报告》内，正常情况下，检验人员自收到送货单后24小时内应将此单归还仓库，并在单上作确认签字；
4.1.3.5 因生产急需, 应于进料时, 由PMC通知仓管人员,仓管人员在进货验收单上标注“特急件”, 由品质人员优先检验；
4.1.3.6检验不合格, 但因生产急用，由生产技术部或采购提出特采申请。
需经相关产品工程师、品质工程师确认不影响产品最终性能者, 可以用“特采、挑选”等方式使用。
各相关部门要召开会议并签署意见于《来料检查报告》的MRB栏内，并经品质部长或指定代理人最终承认，以确保非正常使用的物料得以有效
管控,采购与供应商洽商其中所产生相关费用问题；
4.1.4 判定
进料检验单位主管或其代理人应确认进料检验记录及特采记录是否有误. 并在《进料检查报告》的检验结果及品检判定栏上进行进料判定(让步放行、拒收、退货、返工 )；
4.1.5 进料检验标识
进料检验完成后, 检验单位人员应依据《变更与追溯控制程序》给予适当及正确的检验标识，并依据标识办理隔离或入库，以免不良流入生产线；
4.1.6 IQC人员在检验进料产品功能及其它规格时必需按SIP要求进行并做好相关的记录；
4.1.7 IQC组长必须对每月进料情况进行汇总分析由SQE确认后并把其结果整理成质量月报，反馈给公司负责人和各部门。
4.2 进料品质异常处理
4.2.1数量或包装不符
处理：仓库拒收，并立即通知采购，采购及时联系供应商提出对策。
时效：＜1小时
4.2.2质量检验不合格
4.2.2.1非紧急物料处理：
A）质检员开出异常报告，质量部提出处理方案。
时效：来料24小时之内
B）采购收到质检员异常报告后立即通知供应商。
C）供应商2个工作日内回复纠正预防措施报告，提出处理及改善方案，采购收到报告后第一时间发给质量部确认。
时效：2个工作日
D）供应商应在承诺的时间内将不良品处理完成。
时效：不耽误生产、不超过7天
E）处理完成后由检验员复检合格后入库。
4.2.2.2紧急物料
A）质量部检验不合格后，立即开除异常报告，提出处理方案。
时效：＜1小时
B）采购立即通知供应商，按质量部异常报告的的处理方案处理
C）除供应商有更优处理方案外，供应商应在规定时间内按质量部提出的处理方案完成。
时效：＜12小时
4.2.3供应商考核
①供应商不按时回复异常报告，按100块钱每次考核。
②同类问题重复出现，按质量协议进行考核。
③供应商超过7天未处理的，由我司进行处理，涉及工时费的按30元/小时收取，难以返工的直接报废处理。
4.2.4 进料品质异常等级
4.2.4.1 严重问题:因来料良而造成我公司生产停线,退货者或延期交货,或造成人员安全问题及设备损坏等重大损失以及违反国家安全法规者；
4.2.4.2 重大问题:来料功能/外观不良者；
4.2.4.3 轻微问题:来料轻微的外观不良者。
4.2.5 进料品质异常通知
进料检验或制程中发现的异常如经SQE工程师确认为供应商责任时,反馈采购，同时确定异常问题的等级.轻微问题者由IQC发出《纠正预防措施报告》，供应商对其进行改善并要求其在规定的时间内对之进行改善; 重大问题者、严重问题者SQE填写《8D报告》发给供应商,并要求其在规定的时间内进行改善.SQE
开立《供应商扣款通知单》，决定进料不合格品的处理及扣款方式；
4.2.6 进料不合格品处理：进料品质异常的不合格品处理方式有特采、挑选、返工、拒收等,其依据《不合格品纠正预防控制程序》办理；
4.2.7 进料检验单位应依据《改进控制程序》要求进行改善追踪；
4.2.8 当发现制程中产品不良由供应商来料所导致时,由IPQC发《纠正预防措施报告》,品质,采购,生产,PMC 等相关部门在其上签署处理建议(必要时召开会议),由SQE确认后把处理的结果反馈给供应商, 采购依据相关合约内容提出赔偿要求。
4.3 资料统计
4.3.1 IQC资料统计人员应每月统计制作每月进料检验统计报表,以统计当月进料品质状况；
4.3.2 SQE根据每月进料检验统计报表,对其进行分析并作IQC品质月报.同时把月报反馈给品质部、生产部、物流部等相关部门。
4.4 异常回馈处理与追踪
IQC根据每批进料检验资料、每月统计报表, 针对较大或易于发生的品质异常项目, 依据《改进控制控制程序》规定, 对其进行原因分析并采取改善对策做好事先预防。
4.5 紧急放行的处理
4.5.1紧急放行：是指因生产急需物料来不及检验，还不知道其质量状况就发到生产线使用。
4.5.2由物控部向IQC提出申请，IQC接到申请后呈品质部长审查批准，通过后贴“特采标签”并注明未检
放行字样，由仓库安排上线使用。
4.5.3 IQC应边放行边检验，若结果显示该批质量无法接受应予以追回。
4.5.4检验所发现的不合格一律依《不合格品处理流程》处理。
5 记录表格
5.1 《来料检验报告》
5.2 《质量放行条》
5.3 《纠正预防措施报告》
5.4 《供应商扣款通知单》
附表流程图见下页
流程责任部门颜色表示：。