塑胶成型件进料检验规范
塑胶件检验标准
1.2
检验频率
2PCS/LOT（要求厂商在来料中附相应检验报告）
1.3
判定：100次以上循环产品表面无异常为合格（产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离的异常）。
√
2.
温度循环测试
2.1
测试方法
把样品放放温度+66℃20%RH的箱中保持1小时，然后降低到32℃，90%RH保持1小时，接着调整箱中的
√
C面：:L≤3mm, W≤0.1mm接受2个，两个间距≥2cm,
√
6.
油污：产品表面机器留下的油污。
A面：大于1个
√
B面：:L≤2mm, W≤0.1mm接受1个，
√
C面：:L≤2mm, W≤0.1mm接受2个，两个间距≥2cm,
√
7.
黑点：
A面：大于1个，
√
B面：D≤0.3mm2接受1个，
√
C面：D≤0.4mm2接受2个，两个间距≥2cm,
4.2.8电镀件附着力：检验电镀层与基材是否附着完好；（5PCS/LOT）
检验方法：用刀片在试件电镀面划10*10方格，每格距离为1mm，然后将3M胶纸贴牢方格表面，用手指压紧，使其方格内无气泡，再手持胶纸端部使其与丝印面呈45°角，然后迅猛拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离试件表面，看电镀层与基材有无剥离现象，没有则判ACC，如有则判MAJ。
√
6.
夹水线：
A面:大于1个
√
B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；
√
C面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；
√
7.
气纹：因气体干扰使胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。
流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
塑胶件检验标准办法
1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时刻：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.专门点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的爱护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验方法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
塑胶件来料检验标准
塑胶件来料检验标准一、目的:为了加强塑胶件来料检验工作力度,减少因塑胶件来料问题而引起的生产不便和质量隐患。
二、范围：适用于本公司所有塑胶件的来料检验。
（D1008-；D1026-）三、抽样方案：GB2828-2003 正常检验一次检验Ⅱ级水平，重缺陷（MA）AQL0.65，轻缺陷（MI）AQL1.5。
四、缺陷分类：（一）重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性，造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。
（二）轻缺陷MI：影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。
五、检验环境：（一）温度：15°～35°（二）相对湿度：45%～75%（三）亮度：500lux以上七、操作方法与步骤：（一）检查有无来料物料标签，物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错；（二）检查包装箱有无破损,表面有无污垢；（三）检查有无混装物料；（四）在垫有珍珠棉的平台上方1M处物料自由跌落检查物料有无开裂破损；（五）对比封样检测物料的硬度，重量与封样是否一致；（六）60CM距离正对物料左右45°上下15°检查物料有无色差，划伤，破裂等缺陷；（七）60CM距离正对物料左右45°上下15°检查物料表面有无缩水纹，疤痕，拉白；检查表面是否平整，有无变形现象；（八）对比封样检查物料丝印有无印错位置是否正确，60CM距离目测丝印有无模糊；（九）用透明胶纸贴在塑胶件表面,用力将胶纸撕起，检查表面有无脱漆；如有掉漆测量掉漆面积；（十）检测物料外观尺寸是否与图纸要求一致，是否在图纸要求的公差范围内；检查孔径孔位；（十一）用相应的组装件组装，在60CM处目测是否有明显间隙；（十二）对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。
八、引用标准：8.1 GB2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表8.2 GB98384-88 跌落实验标准。
塑胶件进料检验标准
縮水Shrink
目測.Visual
MA
.不允許.Not allowed
印刷字體
Printing
目測
.Visual
MA
.粗細偏差<=0.05mm
.Thickness deviation <=0.05mm
.不得有漏印/鋸齒/拖印/斷字/雙影現象影響判讀
.Should not have loss printing/lack/crush/cutting/blot and can’tidentify
烤漆光澤
Coating luster
目測
.Visual
for poor and unsmooth luster
檢測項目
Item
輔助檢測工具/方式
Assist tool/methods
不良級數Judgment
A面side
B邊(側邊)side
允收標準Accept criteria
允收標準Accept criteria
百格測試
Cross test
檢驗方式及步驟:
inspection mode & step:
~在10mm正方之區域內間隔1mm交
塑膠件進料檢驗標準(上/下蓋)
Plasticcover/housing/back cover
檢測項目
Item
輔助檢測工具/方式
Assist tool/methods
不良級數Judgment
A面side
B邊(側邊)side
允收標準Accept criteria
允收標準Accept criteria
塑胶来料检验规范
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
2适用范围:
适用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
3职责:
IQC检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4定义:
4.1浅划痕：指没有明显刮手感觉，但35cm视距可见的线状凹痕。
4.2深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
数量不够。
B
外观
脏污
目测
检查其装配可见表面和孔位是否有油污、混色、异物等. 接受5秒钟内可用压缩空气吹掉或用布（可浸水或酒精）擦掉的脏污。
易擦除的脏污，但影响生产效率
C
不可擦拭或去掉的脏污、油污、异物等
B
变形
目测
检查整体是否有变形、间隙,段差;正面、侧面间隙比理想情形增大0.3mm以内可接受,底部间隙≤0.5mm ；错位≤0.3mm以内；变形（装配后无间隙）≤2mm;变形，（装配后有间隙）≤1mm；组装段差（正面不刮手）≤0.15mm，（正面刮手）≤0.10mm；其它不触摩面组装段差（不刮手）≤0.50mm，（刮手）段差≤0.30mm可接受。
4.9银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10脱皮：指胶料表面起皮或分层。
4.11烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或碳化痕迹。
4.12气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的波纹。
4.14杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
B
深划痕
目测
不允许有划伤及材质的划伤
有划伤及材质的划伤
B
塑胶成型件进料检验规范标准
4.6 检验顺序：先正面→顶部→侧面→底部→反面。
5.0 抽样计划： 5.1 尺寸检验按 MIL-STD-105E 一般检验水准第Ⅰ套方案进行抽样,外观按第Ⅱ套方案进行抽样，性能检验
按每批次抽检 3～5 件进行；AQL 为 CR=0 、MA=1.5 、MI=4.0。 5.2 所有性能检验不符合项均按严重缺陷（MA）进行。 5.3 相关抽样标准或判定标准，也可视具体产品的品质状况或客户要求等做修正。
3.1 缺陷分类定义
3.1.1 致命缺陷（CR）：
可能对产品或设备备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府 法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。
3.1.2 主要缺陷（MA）：
性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；
4.0 检验条件及检验环境的要求如下：
4.1 距离：人眼与被测产品表面的距离为 300mm～400mm；
4.2 时间：每次外观检查时间不超过 5 秒（如 5 秒看不出的缺陷可以忽略不计）；
4.3 检查角度：以垂直正视为准+/-45 度；
4.4 照明：光照度达 600～800lux。
4.5 检验员视力要求：裸视或矫正视力不低于 1.0，且视觉正常，不可有色盲、色弱。
3.3.11 （边）拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑而造成脱模时成型件边缘的擦伤。
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XXXX 科技
塑胶成型件进料检验规
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3.3.12 缺料：产品某个部位不饱满。
3.3.13 翘曲：塑料件因应力作用等原因而造成的平面变形。
塑胶件来料检验标准
品质部塑胶件来料及成品检验标准1、制定目的规范和指导本公司品质部IQC 塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。
2、适用范围：适合所有供应商塑胶件来料检验。
3、职 责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。
3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。
3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
4、检验依据及引用文件：4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。
4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。
（例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。
如下图例：A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。
如下图例：B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45º～90º才能看到的部分。
C 面：指电池底面，需将物品偏转90º～180º才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的，有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例：B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面B 面AA 面亦为A 面AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面D 面：胶壳的内表面,, 如下图例：6、检验条件6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。
6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图）AA 面 A 、C 面 B 面 D 面 检查时间(秒) 10 10 10 10 检查距离(mm) 300 300 300 300 是否旋转旋转旋转旋转旋转7、抽样计划：7.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。
塑胶成型件进料检验规范
螺丝柱旳拉力测试：将螺钉旋入螺丝柱孔位后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝旳轴向向外施加10kg（5kg)旳拉力，规定螺丝柱无断裂、脱出等现象。（注：大螺丝柱拉力为10kg,小螺丝柱拉力为5kg。）
螺丝柱旳扭矩测试：用电批以3.5N.m旳扭矩锁螺丝，规定不能出现打不进，打不紧（滑牙)、爆柱或难打现象。（注：大螺丝柱旳扭矩为3.5N.m，小螺丝柱旳扭矩为1.5N.m）
客户很难接受或存在客户埋怨风险旳缺陷。
次要缺陷（MI）：
不满足规定旳规定但不会影响产品使用功能或客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受旳缺陷。
3.2 外观面旳定义：
3.2.1 A面：暴露在外且正常使用时可直接看到旳重要表面。如产品旳正面和顶部；
B面：暴露在外且正常使用时不能直接看到旳次要表面。如面壳旳侧面；
螺丝柱旳寿命：对于螺丝柱，在拆装螺钉3次后不容许出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打现象。
塑胶件旳原材料检查：
6.2.4.1注塑厂家在每批送货时应附材质阐明书，在材质阐明书中注明材料旳制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类。
.2 塑胶阻燃级别测试见下表：
防火等级
自熄时间
测试措施
测试环境
C面：暴露在外，但只有将产品翻过来才能看到旳次要表面。如底部；
D面：未暴露在外且正常使用时看不到旳表面。如背面；
3.3 塑胶件不良缺陷定义：
点缺陷：具有点形状旳缺陷；确定其尺寸时以最大长度为准。
硬划痕：（有感划痕）：由于硬物摩擦而导致产品表面有深度旳划痕。
细划痕：（无感划痕）：指产品表面没有深度旳划痕。
规定：1、产品表面应无划痕，当有1条则视为不合格。（推出旳瞬间位置不作考虑）
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3.6 印刷不良缺陷定义：
3.6.1色薄：印刷字体的颜色偏淡。
3.6.2重影：二次印刷的整体错位。
3.6.3锯齿：字体的边呈现锯齿状。
3.6.3针孔：在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
3.6.4溅点：在应无印刷的地方出现点状油墨。
3.6.7偏位：字体或图案偏移指定的位置。
3.3.15气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
3.3.16混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。
3.4 喷漆件不良缺陷定义：
3.4.1毛絮：油漆本身带有的，或油漆未干时掉落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
3.4.2积漆：在喷漆件的表面或边缘出现的局部的油漆堆积现象。
3.4.3桔皮纹：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
3.5.4局部发黄：由于电镀时电流过大等原因造成产品的颜色发黄。
3.5.5暗斑：产品表面有局部发暗的现象。
3.5.6麻点：电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
3.5.7针孔：在电镀件表面有针孔状的不良。
3.5.8雾状：电镀件表面出局部发白或模糊现象。
3.5.9粗糙：由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。
3.3.4毛边（飞边）：由于塑料材料，注塑参数，模具材料，模具的维护等原因，造成在塑料件周边多出而无用的塑料薄层。
3.3.5缩水：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。
3.3.6熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
3.4.10光泽不良：喷漆件表呈现出与标准样件光泽不一致的情况。
3.4.11鱼眼：由于溶剂挥发速度来自适当而造成在喷漆表面有凹陷或小坑。
3.5 电镀件的不良缺陷定义：
3.5.1漏镀：在应该电镀的地方没在电镀，而露出底材。
3.5.2镀层脱落：产品表面出现电镀层起皮的现象。
3.5.3污迹：在电镀件表面所残留的油污印迹。
3.4.4阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
3.4.5露底：在喷漆件表面出现局部的油漆过薄而露出基体颜色的现象。
3.4.6手印：在喷漆件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.4.7油漆剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
3.4.8颗粒：在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。
3.4.9泛白: 涂膜表面呈气雾状。
客户很难接受或存在客户抱怨风险的缺陷。
3.1.3次要缺陷（MI）：
不满足规定的要求但不会影响产品使用功能或客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的缺陷。
3.2 外观面的定义：
3.2.1 A面：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面。如产品的正面和顶部；
3.2.2B面：暴露在外且正常使用时不能直接看到的次要表面。如面壳的侧面；
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3.3.12缺料：产品某个部位不饱满。
3.3.13翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
3.3.14杂质：因有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。
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3.6.5花斑：对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
3.6.6粗细不均：字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。
4.0检验条件及检验环境的要求如下：
3.1 缺陷分类定义
3.1.1致命缺陷（CR）：
可能对产品或设备备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。
3.1.2主要缺陷（MA）：
性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；
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1.0 目的：
为规范塑料产品进料检验标准，进一步提高我司塑胶制品的质量，使质量管理人员有章可循。
2.0 适用范围：
本规范适用于本公司所有外协、外购塑胶件产品的进料检验。
3.0术语和定义
3.3.7气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。
3.3.8流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
3.3.9银纹：在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
3.3.10烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化痕迹。
3.3.11（边）拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑而造成脱模时成型件边缘的擦伤。
5.3 相关抽样标准或判定标准，也可视具体产品的品质状况或客户要求等做修正。
6.0 塑胶产品的检验标准：
6.1 塑胶产品的外观检验标准：
4.1 距离：人眼与被测产品表面的距离为300mm～400mm；
4.2 时间：每次外观检查时间不超过5秒（如5秒内看不出的缺陷可以忽略不计）；
4.3 检查角度：以垂直正视为准+/-45度；
4.4 照明：光照度达600～800lux。
4.5 检验员视力要求：裸视或矫正视力不低于1.0，且视觉正常，不可有色盲、色弱。
3.2.3C面：暴露在外，但只有将产品翻过来才能看到的次要表面。如底部；
3.2.4D面：未暴露在外且正常使用时看不到的表面。如反面；
3.3 塑胶件不良缺陷定义：
3.3.1点缺陷：具有点形状的缺陷；确定其尺寸时以最大长度为准。
3.3.2硬划痕：（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
3.3.3细划痕：（无感划痕）：指产品表面没有深度的划痕。
4.6 检验顺序：先正面→顶部→侧面→底部→反面。
5.0 抽样计划：
5.1 尺寸检验按MIL-STD-105E一般检验水准第Ⅰ套方案进行抽样,外观按第Ⅱ套方案进行抽样，性能检验按每批次抽检3～5件进行；AQL为CR=0 、MA=1.5 、MI=4.0。
5.2 所有性能检验不符合项均按严重缺陷（MA）进行。